李丰杰：金牌班组长标准的一天管理

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 班组长

课程编号 : 27102

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适用对象

一线班组长

课程介绍

【课程背景】

随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”现场力“成为了企业的关键名词，“现场力”体现在工厂就是班组长的管理能力高低。我们发现大多班组长都有：

1、角色定位不清，工作思路模糊；

2、管理计划做的不到位，看不透管理问题的本质，问题层出不穷；

3、组织能力差，做事不够严谨，导致工作问题层出不穷；

4、沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；

5、协调能力差，导致上级不满意，平级不和谐，下级有意见；

6、现场团队管理意识淡薄，班组建设不完善；

7、现场改善能力差，对各种管理改善方法掌握不全面；

8、经过多次培训就是没有太多改变等等问题

针对数百家中国企业现场调研后发现,80%的企业管理班组长都存在这样的问题,而就是这些异常正在一步步地蚕食企业这棵大树的根颈。本课程作为一种系统的管理思维，将由浅入深的为企业管理人员开出一道良方。从解决工作中的疑难杂症到班组自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚实的地基支撑大厦升顶！

【学员收益】

1、让学员深入了解一线主管职责，能力模型，知道自己应该具备什么样的能力；

2、充分理解一线主管的现场日常工作；
3、打造更有执行力的班组，打造全员改善的氛围；

4、学习更科学的管理方法和技术手段，使现场的任务分解标准和流程更清晰；

5、通过互动式和集中授课的方式，让学员在寓教于乐的环境下接收先进的管理方法；

【课程涉及工具和方法】

十张班组管理实战表格
早会站立方法心理学
早会内容标准化
TOC理论
“三交六不接“交接法
分工PTSC原则
亚当斯原理
马斯洛五种需求理论
头脑风暴法
4M1E法
特性要因理论
5WIH法
8020分析原则
性格测试
现场改善TBP

【课程特色】

1、集中教授+互动

2、通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握管理者班组建设的原理和推行方

【培训对象】一线班组长

【培训时间】1天

【培训内容】

一、班前布置 ( 标准早会)

1、一个标准的生产早会

2、班前会开会的必要性

3、早会的标准站列

4、早会充分的准备

5、早会的标准模板要求和会议流程

互动：模拟早会

二、班中控制

1、生产过程控制，如何的做好均衡生产

技术应对：现场的日计划制定与执行

原理：T0C管理与PMC管理

2、生产现场的质量控制策略

技术应对：标准化建设与一线教导技术

原理：TQM管理与TWI管理

3、生产现场的效率提升方法

技术应对：拉动式与推动式

原理：JIT管理

4、生产现场的设备OEE提升，如何保养设备

技术应对：强制劣化的减少及快速维修

原理：TPM管理与SMED技术

5、生产现场的成本控制原则

技术应对：现场浪费改善

原理：VSM管理

6、生产现场的环境改善

技术应对：现场目视化管理

原理：7S管理

7、生产现场报表的填写和要求

8、生产交接班的注意事项

9、现场人员士气管理

1）神秘心理测试

2）红、黄、蓝、绿四种性格解密

3）四种性格优势和过当

4）四种性格类型的人关注什么

5）团队建设中不同性格类型的人合理搭配

6）在团队建设过程中如何和这些人进行有效沟通

10、现场安全管理

技术应对：零缺陷的安全管理

原理：KYT管理

三、事后检查

1、早会计划的落实

2、现场问题查询

3、生产问题点的改善PDCA

4、班后共性问题分析与解决

1）明确问题

2）将问题分层化，具体化

3）设定目标

4）把握真因

5）制定对策

6）贯彻实施对策

7）评价结果和过程

8）巩固成果

案例分析：某大型企业的八步法质量改善

案例分析：阜新电厂案例分享

案例分享：铁岭电厂案例分享

案例分享：富拉尔基电厂案例分享

参考资料：

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• 李丰杰：班组现场六大问题系统解决方案—07（2-3天）: 【课程背景】随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”班组现场力“成为了企业的关键名词，通过对大量的企业进行研究，我们发现如下问题：1、班组长柔性工作能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；2、做事不够严谨，导致工作问题层出不穷；3、沟通技巧差，导致上级不满意，平级不和谐，下级有意见；4、新生代员工多元化特点了解太少，人员管理无从下手；5、看不透管理问题的本质，职员工作士气总是提不上来；6、现场环境、设备、安全、质量总是不稳定，缺乏必要的辅导，有规章总是执行不到位；7、经过多次培训就是没有太多改变等等问题；生产现场实战专家团队将生产现场的问题归成六类，针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合，让学员一听就明白，学会就可以实践。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！【课程特色】通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握生产现场六类问题管理原理和班组改善推行方法。【课程管理建模】【课程收益】统一思想，理念上学习班组精益生产管理理念；学会找出浪费点，理清解决思路；学会现场人员问题的提升的方法和思路；学会现场效率问题的提升的方法和思路；学会现场环境问题的提升的方法和思路；学会现场质量问题的提升的方法和思路；学会现场设备问题的提升的方法和思路；学会现场安全问题的提升的方法和思路；学会用系统的方法解决班组生产管理问题；【课程时间】：2-3天【适合对象】：生产管理人员【课程大纲】引言部分：管理意识的转变一、历史迫使我们转变1、国内企业生产管理模式分析2、国外企业生产管理模式借鉴3、未来生产管理发展方向二、现代化生产管理模式1、精益运营思想2、工作质量的零缺陷3、精益企业与传统企业之改变4、改善第一，现场为王三、识别浪费，找出浪费源1、现代企业对浪费的定义2、生产现场的八大浪费点3、消除浪费的方法4、案例分享：如何识别有效工作与无效工作案例分享：一个美资企业的改善巨变第一部分：班组现场人员管理一、开启生产员工心理密码1、不同类型员工的心理状态2、如何利用不同员工特点开展工作3、前喻时代员工的特点及管理方法（60-70年代）4、并喻时代员工的特点及管理方法（80-90年代）5、后喻时代员工的特点及管理方法（00后年代）1）兼有积极和消极的工作态度2）多变的职业观点3) 对成功的独到界定4）对权威的看法5）信息化的优势6）不太喜欢循规蹈矩7）忠于自己的生活方式，而不是自己的工作二、解开沟通密码：1、现场管理沟通密码2、如何和不同类型的上级有效沟通3、如何和平级沟通4、如何和你下属沟通互动：现场分析不同性格的处事规则，解读协密码第二部分：现场效率管理问题的解决对策一、生产计划的编排1、同期化思考与生产计划编排2、生产节拍的控制3、生产周计划、月计划、日计划的编排4、生产计划甘特图的制作5、案例：某公司的生产计划二、现场准时化生产技术的运用1、现代流水线的布置2、生产物流的控制关键点3、JIT技术的运用4、单件流技术的实施要领三、现场快速切换技术的运用1、应对“多品种、小批量”订单的秘诀2、快速切换技术的技术要领3、快速切换技术实施步骤案例互动：一顿完美的早餐四、现场TOC技术的运用1、木桶原理新解读2、TOC技术介绍3、TOC技术的实施要领案例互动：爸爸的红茶第三部分：现场环境与管理问题的解决对策一、现场的环境改善方法——6S活动 1、整理的步骤与要领（案例图片分析）2、整顿的步骤与要领（案例图片分析）3、清扫的步骤与要领（案例图片分析）4、清洁的步骤与要领（案例图片分析）5、素养的步骤与要领（案例图片分析）6、安全的步骤与要领（案例图片分析）案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举第四部分：现场质量管理问题的解决对策一、质量意识的改变1、什么是质量2、质量成本有哪些3、品质问题没有折扣4、精益生产解决质量问题的办法案例分析：海尔的质量意识二、现场分析质量问题的方法1、头脑风暴法2、5W法3、4M1E法4、如何写质量分析报告案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析5、质量问题的处理方法1、戴明的PDCA循环2、过程作业模式的技巧3、生产操作标准写作技巧4、QCC活动的实施方法案例分析：某国内大型企业的QCC活动四、标准化作业指导部下四步法不完善的指导方法演练（一个视频场景）1）正确的指导方法演练工作指导 4 阶段法讲解第一阶段：让对方准备学习第二阶段：说明作业第三阶段：让对方做做看第四阶段：看看教导之后2）正确运用阶段法的 4 项准备工作第一：订立训练计划第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）第三：准备全部的东西第四：整理作业场案例互动：提高员工实际操作技能的指导要点第五部分：现场设备管理问题的解决对策一、认识设备管理1、设备管理在生产管理中的地位2、设备管理中的十大浪费3、设备管理的衡量指标4、案例分析设备的衡量指标—OEE二、开展自主保养活动1、如何理解自主保养2、班组长如何实施自主保养3、企业实践自主保全活动7步骤Step1初期清扫Step2污染源及困难处所对策Step3制定自主保养临时基准书Step4总点检Step5自主点检Step6工程品质标准化Step7彻底的自主管理4、成功推行自主保全的要点演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、TPM计划保全活动实务展开1、计划保全的基本观念体系2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联3、设备日常维修履历管理4、实践设备零故障的7个步骤Step1使用条件差异分析Step2问题点对策Step3制定计划保养临时基准书Step4自然劣化对策Step5点检效率化Step6M-Q关联分析Step7点检预知化TPM活动企业成功案例分享演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论第六部分：班组安全问题分析与解决一、安全意识1、一场惨痛的教训2、什么是事故3、伤害的类型有哪些4、海因理希法则如何解释安全事故5、是什么习惯导致了安全事故二、安全事故分析1、安全事故发生的人群分析2、事故中的“人”3、事故中的“机器”4、事故中的“物”5、常发生事故发生的“十六种”人有哪些三、班组KYT安全活动1、风险识别2、风险控制3、风险预防

• 李丰杰：TWI生产现场一线主管管理技能提升训练-05（2天）: 【培训背景】企业的决策层关注战略管理，中层管理关注标准、沟通和协调管理，企业90%的基础管理工作靠谁去落实？90%的工作效率靠谁去推进？90%的现场事故靠谁去发现并改善？100%的一线员工作业手法靠谁去指导？100%的一线员工靠谁去管理？在企业组织扁平化和平台化的今天，显然，是让企业充满活力的基础细胞的创造者——班组长、基层主管等这些处于企业中底层的管理者。他们是公司和生产员工之间的桥梁，是公司不可或缺的灵魂人物，是工厂生产提升管理效率的重要环节！在中国制造业高速发展的环境下，如何快速提升一线主管的技能是所有制造型企业面临的迫切问题。对一线主管的人才教育培训问题已经成为企业能否盈利，能否生存与发展的核心工作。而 TWI （Training Within Industry）是企业实现精益生产的基石。其英文原意为：在企业内部（不脱产）的培训，日本根据课程内容译为：现场监督者技能训练，中国依据日文译为：一线主管技能培训，其4大模块：JI-指导部下的技能 (Job Instruction)、 JM-改善的技JR-管理人的技能 (Job Relation) JS-工作安全(Job security)注：美日版和台湾版的差异在JS模块上JI，JR,JM、JS四个模块都是用学员自己现场的实际作业来体验TWI四阶段法的有效性。JI，为了能正确的使用4阶段法需掌握并能运用作业分解来解决指导中的不足与错误，能使自己在今后的指导工作时形成标准和规范是JI的关键之最。正确的指导能让部属迅速领悟工作，不出差错的进行标准作业。JI方法能在短时间内对你现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。JM对工作业现场中的七大浪费现象通过精益生产特有的精益手段通过自问方法来发现问题，解决问题。达到有效地利用现有的人、机、料、法、环、信息合理组合，达到消除浪费降低成本之目的。JR对一线主管因预防和处理人与人之间的问题不当而造成团队涣散，员工工作态度不佳，员工流失率增多的现状起到积极有效的帮助，通过待人的技能的运用能使一线主管增大威信及凝聚力，达到让部属积极的配合你工作的目的。JS对一线主管的安全策划、安全隐患排除、安全控制、安全现场改善做到彻底的训练，达到安全意识提高的目的。【课程收益】认真、系统通过学习本课程，能够使您的一线管理达到如下目的：1、能使一线主管掌握正确的指导技能，让员工不出差错的工作，提高生产效率，减少浪费，稳定产品质量；2、正确掌握生产现场分析问题、解决问题的能力；3、改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系，能使一线主管掌握正确的待人技能；提高团队的协作，减少一线员工流失，稳定生产；4、能使一线主管掌握正确的改善技能；利用现有的资源，降低成本，创造最大的利润；5、注重安全教育与管理，减少意外灾害的发生，让生产现场更安全；6、让生产一线主管理解并掌握标准管理一天该做的重点和难点；【课程特色】全局观、最新理念与管理技巧融合进行，达到系统训练一线管理者的目的：1、课前：开场时老师和一线管理者面对面交谈，把握现实管理状况；针对生产一线遇到的问题讲解课程内容；2、课中：TWI管理基础理论（50%） TWI案例介绍与现场演示（50%），通【课程内容】序言1、现场互动：说出工作中的困惑2、将说出工作困惑集中分类3、现场管理应具备的管理意识1）顾客第一的思想2）基于三现主义的现场管理3）遵循PDCA解决现场问题的流程4）解决现场问题的优先顺序5）重视过程解决现场问题的思想4、现场管理精益之屋二、JI部分（指导的技能）1、进修的基本观念2、培养部下：培养的内容3、培养部下的四个境界4、指导部下：老油条焕发工作活力的培养方法5、指导部下：作为榜样的管理者6、指导部下：工作就是培养7、指导部下：骨干员工的培养8、指导部下：接班人的培养9、指导部下：手把手式的培养法--JI1）不完善的指导方法演练（一个视频场景）2）正确的指导方法演练3）工作指导4阶段法讲解第一阶段：学习准备第二阶段：指导说明口诀：我做我说，对方看对方听第三阶段：尝试练习口诀：他做他说，让我看让我听第四阶段：检验成效4）正确运用阶段法的4项准备工作第一：订立训练计划第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）第三：准备全部的东西第四：整理作业场10、提高员工实际操作技能的指导要点1）主动指导员工2）积极的引导和消极的规范3）按照日程表有计划的进行4）指导的在线化三、JM部分1、现场改善的定义2、现场改善的方向：Q、C、D、M、S、E3、工作现场的管理改善4、现场管理中的七大浪费1）过量生产的浪费解决思路：同期化计划和准时化生产方式导入案例：TOC 理论的导入2）搬运的浪费解决思路：生产现场布局案例：某企业工艺设备布局实战3）等待的浪费解决思路：工作前的准备案例：生产管理者一天关键点(班前布置、班中控制、事后检查)4）库存的浪费解决思路：整个生产系统的平衡和准时化配合案例：仓储ABC法的运用实战5）加工自身的浪费解决思路：现场人员的合理布局案例：某企业的人员岗位测试6）动作的浪费解决思路：现场的12种动作的浪费的快速切换案例：某企业的现场动作分析案例：SMED技术的使用7)生产不良的浪费解决思路：导入“零缺陷”质量意识，牢固树立：质量是设计生产出来的，不是质量检验出来的。案例：某企业生产现场的落地操作说明书互动案例：如何教导员工一次性做对。5、现场管理中效率的改善1）环境改善2）目视化与看板管理（大量的现场图片参考）3）效率改善（拉动式计划）4）设备故障改善5）质量稳定性改善6）现场成本控制改善6 、IE 七大改善手法介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法7、改善的基本技法介绍1）头脑风暴法的现场互动2）4MIE法3）特性要因理论4）柏拉图5）村镇会议8、解决问题的8D方法（海信公司的8D小组系列图片）1）课题选择2）现状把握及目标设定3）活动计划作成4）原因分析5）对策立案及实施6）效果确认7）标准化及固定期管理8）反省及今后展望四、JR部分（管理人的技能）1、现场管理：管事和管人2、沟通的重要性与三大环节3、如何和上级沟通、平级和下级有效沟通现场互动：心理测试生命中的性格特点4、现场管理三现原则5、现场管理存在问题的解决方法6、现场管理中激励部下，提升绩效的方法7、现场管理者的执行力要求8、现场管理有效沟通1）生产型企业员工分类2）不同类型员工的心理状态3）不同心态员工在压力状态下反应4）如何利用不同员工特点开展工作6）下属不听话的四个原因七个对策9、解开沟通密码：1）现场管理沟通密码2）如何和不同类型的上级有效沟通3）如何和平级沟通4）对待特型员工如何使用你的影响力5）如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）6）如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）10、通过互动加强班组建设视频教学：控制一个混乱的局面启示：特殊人群在不同情况下的不同反应1) 老实敦厚的下属2) 胸无大志的下属3) 恃才傲物的下属4) 严于律己的下属5) 有恃无恐的下属五、JS（工作安全）1 、安全意识1) 一场惨痛的教训2 ) 什么是事故3) 海因理希法则如何解释安全事故4) 是什么习惯导致了安全事故⑥2 、安全事故分析1）安全事故发生的人群分析2）事故中的“人”3) 事故中的“机器”4) 事故中的“物”5) 常发生事故发生的“十六种”人有哪些6) 危险源识别与防范7) KYT活动训练8）“手指口述”法的实战运用

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