李丰杰：TPM设备全面生产维护管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 设备管理

课程编号 : 27105

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适用对象

生产制造型企业生产管理人员及维修人员

课程介绍

【课程背景】

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，智能工厂的建设离不开精益生产和智能工具的合理结合，智能设备的管理提升刻不容缓，从设备管理的角度看，设备管理的水平直接影响着现场生产效率的提升。

设备管理一直是不被运营管理重视的话题，设备管理有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到35%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，设备管理部门只是辅助部门，你真的错了。你的企业生产现场的机器设备是否面临以下问题：

1、遇到智能化、数字化时代设备管理一片茫然，不知道如何下手；

2、设备部门不受重视，制造部门和设备部门职责不清，设备管理问题互相扯皮；

3、现场设备脏、乱、差随处可见，设备布局不合理；

4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心，员工对设备维护和保养漠不关心；

5、设备效率、设备完好率不知道怎么评价；

6、生产效率很低，经常发现因为设备原因前工序的很忙，后面的员工没事干，车间里库存积压很多；

7、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙的时候设备老出故障，维修班就是抢险队；

8、名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆…….

那我们更应该系统的学习《TPM-全员生产维护与生产效率提升》，为数字化生产管理打下坚实的基础。

【课程收益】：

1、在智能工业时代学习最前沿的设备管理知识，正确认识车间数字化改善；

2、学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中；

3、让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率；

4、让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平；彻底减少因为设备故障带来的损失；

5、让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费；

6、企业实施数字化、智能化改造的策划、论证、实施、改善的基本原理和推行步骤；

7、让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题；

8、让企业知道配件管理如何制定标准库存，减少配件库存；

【课程特色】：

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

【课程对象】：

生产制造型企业生产管理人员及维修人员

【课程时间】2天

【课程建模】

【课程内容】

一.设备管理概论

设备管理的起源与演变
武藏曲线与设备管理之间的关系
设备智能化、数字化趋势分析
TPM的含义及其演进过程
TPM活动与企业利润的关联
设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
提高设备OEE的四类方法

二、TPM自主保全活动实务展开

1、设备故障七大损失

2、减少故障的三项改善点

3、设备故障改善五大策略

4、设备点检表的设计原理与作用

5、IE人机工程学设备布局的原理与实际运用

6、为什么要推行TPM自主保全

7、企业实践自主保全活动7步骤

Step1 初期清扫
Step2 污染源及困难点对策
Step3 制定自主保养临时基准书
Step4 总点检
Step5 自主点检
Step6 工程品质标准化
Step7 彻底的自主管理

8、成功推行自主保全的要点
案例：TPM活动企业成功案例分享

三、设备初期管理

1、设备生命周期特点及应对策略

2、设备台账、档案及履历管理

3、工模夹具管理

4、设备备件管理

5、设备维修计划管理

6、操作和维护管理

7、故障及维修质量管理

8、设备运行指标分析

9、技术管理与设备改良

10、设备的经济管理

四、TPM计划保全活动实务展开

1、计划保全的基本观念体系

2、制造部门与维修部门三级保养责任分工

3、如何正确处理计划保全与自主保全的关联

4、建立设备计划保全运作体系

5、设备检点十大要素

6、设备重要程度分类及保全策略

7、实践设备零故障的7个步骤

Step1 使用条件差异分析
Step2 问题点对策Step3 制定计划保养临时基准书
Step4 自然劣化对策
Step5 点检效率化
Step6 M-Q关联分析
Step7 设备点检预知化

8、设备保养信息e化

9、成功推行计划保全的要点

10、TPM活动企业成功案例分享
演练: TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

案例：设备管理常用表格

五、设备品质管理

1、设备精度与产品质量

2、设备保全品质管理“零缺陷”

3、设备管理策划之“失效模式分析”

4、设备维护保养之标准化作业

5、设备智能化监控和数字化分析

6、设备问题分析常用工具

“头脑风暴法”实施借鉴
“特性要因理论”实施借鉴
“4M1E理论” 实施借鉴
“柏拉图分析“实施借鉴

5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍

案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用

六、设备环境与安全

（一）现场设备的环境改善方法——3S活动

1、整理的步骤与要领（案例图片分析）

2、整顿的步骤与要领（案例图片分析）

3、清扫的步骤与要领（案例图片分析）

案例分析：3S目视化推行与落实、关键要素列举

（二）设备安全

1、一场惨痛的教训

2、什么是设备安全事故

3、伤害的类型有哪些

4、海因理希法则如何解释安全事故

5、是什么习惯导致了安全事故

6、安全事故发生的人群分析

7、事故中的“机器”

8、常发生事故发生的“十六种”人有哪些

9、班组KYT安全活动风险识别

10、设备风险控制

七、教育训练

1、现场设备目视化管理的制作技巧
2、利用平民智慧——设备管理部门与生产部门互动
3、一次性做对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）

1 ) 制作设备维护保养标准的技巧

2）作业过程模式分解技巧（互动）

4、一线员工设备操作、设备维护保养的的教育

5、运用TWI教导技术对维修标准复制教育、传播（互动）

1）教导准备阶段

2）工作教导阶段

3）尝试练习阶段

4）追踪辅导阶段

6、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练视频教育

八、事务改善

1、丰田问题分析与解决策略

1) 明确问题

2) 将问题分层化，具体化

3) 设定目标

4) 把握真因

5) 制定对策

6) 贯彻实施对策

7) 评价结果和过程

8) 巩固成果

案例分析：某大型企业的八步法设备管理改善

九、工业4.0与设备的维护

1、工业4.0的进化历程

2、智能工厂的建设

3、设备的更新换代

4、设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点

视频案例：德国屠宰流水线

视频案例：海尔如何解读工业4.0

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• 李丰杰：TCD-企业极限全面成本管理: 【课程背景】随着世界格局的变化，中美金融战的持续对抗，外贸出口受到了非常大的影响，国内消费市场拉动需要时间的加持，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，大规模生产大规模产出就赚钱，野蛮生长的年代的日子一去不复返了。传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？企业管理模式创新和极限运营管理成本成为了必走之路。我们发现：企业运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的降本增效的潜力。我们必须把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。本课程设计的思路是从财务中心、营销中心、成本中心三大中心为主线，从企业内部成本运营管理的角度诠释利润增长点，结合各种智能化、数字化工具和精益生产运营工具来落地实施，具有前瞻性的高度和实战性的特点，既适合企业高层在精益运营管理方向和体系搭建，又适合中基层管理实操，企业可以对照自己的运营特点进行改善，进一步挖掘企业降本增效的利润点。【课程对象】企业管理中、高层管理人员或公开课【课程特色】课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出企业突破口。课程中多次展示运用数字化系统软件和智能工具，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握企业全面降本增效的原理和推行方法。【课程收益】全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理降本增效转变;从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;从精益运营的角度系统分析价值流程做好降本增效；如何从采购、仓储、研发，生产、技术等环节分析价值点，做好降本增效；如何在生产场景识别现场的浪费，找出价值点并改善，做好降本增效;掌握数字化和智能化多种工具在工厂运营实战中的运用，辅助企业降本增效；全面掌握工厂生产运营过程中成本改善管理问题的落地工具；用能理解、记得住、用的上的授课方式，让学员能熟练掌握企业内部降本增效的复杂理论；【课程运用表格及落地工具】财务四张报表价值流程图采购价格对比表ABC分析法FMEA设计失效模式表作业过程模式表作业分解表丰田生产操作标准七步法ERP系统采购程序图ERP系统仓储程序图MES系统的模拟排产图日本丰田问题分析八步法生产管理十大工具展示……【课程时间】：2天【课程建模】【课程大纲】第一部分：我们处在降本增效的变革的时代历史迫使我们转变1、中国改革开放40年的经济发展趋势2、未来三年企业发展的落脚点3、中、德、日、美工业管理特点4、中国企业管理运营的困难点及转折点二、现代企业运营管理模式1、精益运营管思想在全价值链分析中的作用2、运营管理由效率转换成效能3、运营管理由管理转变成经营视频：目视化精益工厂理想状态4、运营管理三大核心建设“财务中心、营销中心、成本中心”5、企业管理深井式组织对组织效率的影响6、现代自组织思维促进企业降本增效7、价值流分析从运营系统降本增效8、从企业运营层面观察价值流程分析案例：典型企业的交期缩短案例：美的T+3模式降本增效第二部分：企业运营系统降本增效一、企业营销部门找利润1、营销的本质与成本关系2、企业产品定位原则3、根据“门槛高低和规模扩展性”确定成本策略4、营销数字化转型的方向二、从财务角度看企业降本增效1、正确解读资产负债表2、正确解读现金流量表3、正确解读利润表4、资金流转速度和投入量对运营的影响5、财务报表成本占比找企业成本改善点案例：一个财务人员顶千军万马案例：某大型企业财务报表解读，找出成本改善点案例：某企业的“经营政府”策略5、财务成本管理1）直接成本2）间接成本3）边际成本案例：成本结构决定成本管控重点企业供应链降本增效1、运营三大中心建设2、管理好“入口——采购与原料仓储3、调整好“胃口”——生产内部供应链4、管理好“出口”——成品库与客户供应链互动：人的身体与内部运营各部门的关系5、采购成本分析图6、供应商评价策略与谈判7、原材料储存ABC与采购策略调整8、标准库存量的计算与考核9、仓储部门三不原则10、仓储账、物、卡之间的关系11、配件和成品库成本治理实战案例：仓储管理WMS系统智能化建设四、研发、技术、工艺价值流分析及对运营降本增效的影响研发与生产成本之间的关系技术成本与生产成本的关系工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系智能化时代研发、技术新突破点案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示案例：管理问题改善的突破口五、生产价值流程分析（VSM）1、价值流程分析的原理2、价值流程分析的结论3、信息流与实物流的误解1）信息流的浪费才是最大的浪费2）整理信息流与实物流案例：一个20天交期如何缩短40%4、如何做价值流程图案例：某集团价值流程分析过程第三部分：生产现场管理降本增效一、改善从识别和消除浪费开始1、生产现场七大浪费现象2、生产现场浪费如何形成的？3、生产现场浪费有什么危害？4、生产浪费现象治理的分类二、用精益生产十大工具提质增效1、准时化生产（JIT）2、5S与目视化管理3、看板管理（KANBAN）4、标准化作业（SOP）5、全面设备管理（TPM）6、价值流程分析（VSM）7、生产线平衡设计（TOC）8、拉动生产（PULL）9、快速切换（SMED）10、持续改善（Kaizen）【学术理论基础】

• 李丰杰：全员质量管理—TQM: 【课程背景】改革开放四十多年，前30年我们靠资源输出、环境污染、人力资源便宜取得了经济发展，大投入大产出的年代一去不复返了，现代的工业产品竞争的是”创新和质量”。在“新常态”化大环境下，如果不去提升产品质量，必然会被市场淘汰，，降本增效是企业取得高利润的方法之一，如何做好质量管理？从哪里下手？如何做到质量零缺陷？“产品质量不仅仅是检验出来的！”他是个质量生态圈的问题，包括销售、采购、仓储、设计、技术工艺、生产制造部门的质量过程控制，有一个部门质量出问题都会导致产品质量索赔，对企业形象和信誉都是一种极大的损失。“产品由大量制造转换成创新和品牌，是工业发展的最终趋势”，怎样使用科学的质量控制方法，怎样提升管理人员及员工的质量意识，已经成为势在必修的课题，本课题从质量意识、质量策划、质量控制、质量改善角度系统讲解质量管理实务。我们的质量管理专家将和企业管理人员一起一边培训，一边案例互动，共同探讨一起做好全员质量课题。【课程收益】第一次就把正确的事情做正确，追求一次做得对意识训练；2、“质量不仅仅是质量部门的事，它是全员行为”意识形成；3、激发员工的潜能，将从员工手中浪费的金钱再捡回来；4、从根源上消除质量问题的困扰，提升质量管理水平；5、建立基于数量、质量、速度、成本的竞争优势提供新思路；6、通过提升质量管理控制水平，提升企业盈利能力；7、打造企业质量真正的核心竞争力；【课程时间】1天【课程对象】企业各部门管理人员【课程特色】知识系统讲解、体验式、案例、图片、视频并用；系统掌TQM全面质量管理系统，实用操作性强。三实（实战、实用、实效）见长，独家研发,课堂气氛活跃学员参与性强。【课程设计模型】【课程大纲】第一讲：全员质量意识篇一、质量管理是什么1、质量为什么那么重要2、质量百年历史及学术发展3、中国式质量管理特点及底层逻辑4、质量意识1）观点改变2）行动改变3）习惯改变4）质量管理三大目标5）质量管理五不放过原则5、零缺陷质量管理的发展过程6、未来质量管理发展趋势7、质量与成本的关系8、质量与企业效益关系9、宏观质量与微观质量10、质量PK生产谁与争锋二、质量成本认知篇1、预防成本2、鉴定成本3、内部损失成本4、外部损失5、合适的质量成本比例三、质量管理的八大原则1、客户关注为焦点2、领导的作用3、全员参与4、过程的方法5、系统控制6、持续改进7、基于事实的决策8、与供方的互利关系四、零缺陷质量意识零缺陷的态度:用最好的心态去实现零缺陷的意识：第一次就把事情做对零缺陷的基础：责任心造就完美零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事零缺陷的准则：关注每个细节零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM第二讲质量策划意识篇质量生态圈系统策划1、企业运营系统质量水平决定竞争力2、五种企业质量策划重点3、PLM生命周期质量节点视频：组织配合与自组织链接用金钱衡量的质量成本识别PONC额外浪费识别POC识别EFC质量成本三个阶段及特点三、预防产生质量1、设计失效模式DFEMA2、过程失效模式PFEMA3、设计创新与质量关系4、技术工艺与质量关系案例互动：设计部门对生产质量的影响5、原材料供应与质量关系6、设备精度与质量关系案例：质量控制环设计案例：质量控制门设计7、用四维空间看待质量问题第三讲质量控制意识篇全员质量管理就是质量防错以顾客为焦点的全员改善行为目标质量目标的SMART原则质量策划循环PDCATQM全员质量管理持续改善的优势二、质量过程控制模式1、过程的管控与质量2、流程的“零缺陷”实战3、过程作业模式的概念4、如何分解过程作业模式（实际案例）视频互动：分解某生产现场过程作业模式三、标准化工作教导是落实质量管理的秘方（丰田式互动训练）1、不完善的指导方法演练2、工作指导4阶段法讲解3、正确运用阶段法的4项准备工作4、提高员工实际操作技能的指导要点四、质量管控QC七大手法1、现场质量问题分析的七大手法1）控制图2）因果图3）相关图4）排列图5）统计分析表6）数据分层法7）散布图2、活用QC七大工具① 如何归集数据？答：运用检查表② 如何找出问题可能发生的原因？答：运用特性要因图(鱼骨图)；③ 如何找出问题的重点？答：运用柏拉图；④ 如何判断数值的集中与分散？答：运用直方图；⑤ 如何判断两数值间的关系与趋势？答：运用散步图；⑥ 如何对问题进行持续性监控并立即处理？答：运用管制图；⑦ 如何将不同种类，特性的数据加以分类？答：运用层别法；案例分析：QCC活动灵活运用质量工具第四讲： TQM全员质量改善意识篇全员改善意识潜力挖掘1、性格色彩分析2、日本丰田改善两大关键词3、PDCA理论与质量改善8D活动日本丰田生产管理秘方解密挖掘成本潜力常用方法“头脑风暴法”实施借鉴“特性要因理论”实施借鉴 ”4M1E理论” 实施借鉴“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用2、丰田公司问题分析八步法训练1) 明确问题2) 将问题分层化，具体化3) 设定目标4) 把握真因5) 制定对策6) 贯彻实施对策7) 评价结果和过程8) 巩固成果案例分析：某大型企业的八步法质量改善

• 李丰杰：金牌班组长标准的一天管理: 【课程背景】随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”现场力“成为了企业的关键名词，“现场力”体现在工厂就是班组长的管理能力高低。我们发现大多班组长都有：1、角色定位不清，工作思路模糊；2、管理计划做的不到位，看不透管理问题的本质，问题层出不穷；3、组织能力差，做事不够严谨，导致工作问题层出不穷；4、沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；5、协调能力差，导致上级不满意，平级不和谐，下级有意见；6、现场团队管理意识淡薄，班组建设不完善；7、现场改善能力差，对各种管理改善方法掌握不全面；8、经过多次培训就是没有太多改变等等问题针对数百家中国企业现场调研后发现,80%的企业管理班组长都存在这样的问题,而就是这些异常正在一步步地蚕食企业这棵大树的根颈。本课程作为一种系统的管理思维，将由浅入深的为企业管理人员开出一道良方。从解决工作中的疑难杂症到班组自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚实的地基支撑大厦升顶！【学员收益】1、让学员深入了解一线主管职责，能力模型，知道自己应该具备什么样的能力；2、充分理解一线主管的现场日常工作；3、打造更有执行力的班组，打造全员改善的氛围；4、学习更科学的管理方法和技术手段，使现场的任务分解标准和流程更清晰； 5、通过互动式和集中授课的方式，让学员在寓教于乐的环境下接收先进的管理方法；【课程涉及工具和方法】十张班组管理实战表格早会站立方法心理学早会内容标准化TOC理论“三交六不接“交接法分工PTSC原则亚当斯原理马斯洛五种需求理论头脑风暴法4M1E法特性要因理论5WIH法8020分析原则性格测试现场改善TBP【课程特色】1、集中教授+互动2、通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握管理者班组建设的原理和推行方【培训对象】一线班组长【培训时间】1天【培训内容】一、班前布置 ( 标准早会)1、一个标准的生产早会2、班前会开会的必要性3、早会的标准站列4、早会充分的准备5、早会的标准模板要求和会议流程互动：模拟早会二、班中控制1、生产过程控制，如何的做好均衡生产技术应对：现场的日计划制定与执行原理：T0C管理与PMC管理2、生产现场的质量控制策略技术应对：标准化建设与一线教导技术原理：TQM管理与TWI管理3、生产现场的效率提升方法技术应对：拉动式与推动式原理：JIT管理4、生产现场的设备OEE提升，如何保养设备技术应对：强制劣化的减少及快速维修原理：TPM管理与SMED技术5、生产现场的成本控制原则技术应对：现场浪费改善原理：VSM管理6、生产现场的环境改善技术应对：现场目视化管理原理：7S管理7、生产现场报表的填写和要求8、生产交接班的注意事项9、现场人员士气管理1）神秘心理测试2）红、黄、蓝、绿四种性格解密3）四种性格优势和过当4）四种性格类型的人关注什么5）团队建设中不同性格类型的人合理搭配6）在团队建设过程中如何和这些人进行有效沟通10、现场安全管理技术应对：零缺陷的安全管理原理：KYT管理三、事后检查1、早会计划的落实2、现场问题查询3、生产问题点的改善PDCA4、班后共性问题分析与解决1）明确问题2）将问题分层化，具体化3）设定目标4）把握真因5）制定对策6）贯彻实施对策7）评价结果和过程8）巩固成果案例分析：某大型企业的八步法质量改善案例分析：阜新电厂案例分享案例分享：铁岭电厂案例分享案例分享：富拉尔基电厂案例分享参考资料：

李丰杰：TPM设备全面生产维护管理

课程概要

适用对象

课程介绍

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