李丰杰：7天做好6S管理项目系统解决方案

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课程概要

培训时长 : 7天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 5S/6S管理

课程编号 : 27098

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适用对象

制造型企业或者部分商业机构

课程介绍

【项目背景】：

现场6S管理是精益生产管理基本功，自从30年前传到中国以后，很多企业接受过理念的培训，也有企业推进6S管理，但试问一下哪家企业推行的满意？一流的企业一定有着一流的6S现场。在日本有着这样的口号：“垃圾工厂只能产垃圾产品”，6S管理的意义不在于打扫卫生和划线定位，他真正的目的是实现“八零工厂”,实现组织形成凝聚力，使员工养成按标准做事的好习惯，通过全员改善来拉动整个企业管理的提升。

好多企业听过6S管理课程或者试图自己推行6S管理，但要么听完课没法推行，要么6S 推行不下去，大部分的企业流于形式或者推行的“四不像”，究其原因主要是知识传递者重视了理论的教授，而忽视了中国企业的特点和人员特色，学习者没有很好的专业辅导所致。本方案就是老师通过专业的调研、生动接地气的讲解、系统的辅导、科学的引导和评价、达到现场改善的目的。

【企业收益】：

1、让学员在学习和项目推进后对6S管理更为系统的理解和认识；2、现场达到焕然一新，有效提高生产效率，减少浪费的改变；

3、通过建立项目组，培养生产管理种子，达到咨询顾问离开自我管理不变形的目的，为全面实施全面精益生产奠定基础；

4、项目实施过程中穿插生产管理培训，系统掌握精益生产原理和操作手法；

5、项目分三个阶段：启动、试点、全面展开；咨询老师分阶段关键点进行辅导，中间穿插项目协调会，为项目进行扫除障碍；

6、项目实施过程的表格、工具、文案归客户所有；项目顾问严格保密；

7、项目结束后，为企业编写一份6S实施手册，便于以后的推行；

8、项目过程中发现的管理问题，给与适当的建议和解决思路；

【项目咨询对象】：制造型企业或者部分商业机构

【项目周期】2-3个月（根据企业推行快慢）

【顾问辅导时间】7天（老师分3次驻场辅导）

【顾问辅导时间及内容】

第一阶段	第一天	1、项目调研 2、调研汇报 3、建立项目组 4、项目启动大会 5、编写培训课纲
	第二天	1、6S理论管理者培训（6小时） 2、6S理论全员培训（1小时）
	第三天	办公室试点辅导车间试点辅导 3、开专题会议，布置作业
第二阶段	第四天	作业验收，试点再改善开试点专题会议，协调项目问题
第二阶段	第五天	1、6S改善全面铺开 2、召开专题会议，布置作业
第三阶段	第六天	1、6S全面作业全面验收 2、编写6S评价标准 3、编写6S推行手册
第三阶段	第七天	项目再改善辅导项目总结大会提出再次改善建议
项目老师入场期间		根据项目进展做一些必要的管理培训

【项目报价】

建议咨询机构向客户报价：10万左右

增值服务：为机构培养1-2名6S管理咨询师

【培训课程基本内容】

中国企业推行6S的误区

1、6S不就是打扫卫生吗

2、我们公司早就推行过了，没见什么效果啊

3、听过这样的课，但回来不知道如何实施

4、6S指令我下达了，员工还是没有执行力

二、6S活动— 生产管理成功之基石（重点分解）

1、6S管理起源与管理作用

2、6S管理解决现场的八大浪费问题

3、6S活动的功效

1）整理的定义与推进技巧（图片）

2）整顿的定义与推进技巧（图片）

3）清扫的定义与推进技巧（图片）

4）清洁的定义与推进技巧（图片）

5）素养的定义与推进技巧（图片）

6）安全的定义与推进技巧（图片）

4、如何有效推进6S？（推进步骤）

5、开展6S活动的要点和技巧（来自各行业几百张6S优秀图片）

6、6S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等）

7、6s活动素养部分的形成

1）按标准做事
2）改善意识的形成

三、6S推行实务篇

1、6S项目推行步骤

2、6S推进委员会组建

3、6S项目推行成功与失败

4、6S项目推行的口诀

现场互动：6S推进实务

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• 李丰杰：2024年金牌班组长管理能力提升系统解决方案: 【课程背景】一个优秀的企业离不开卓越的组织，组织的活力来自企业的基础单元——班组，班组管理直接决定着公司的战略执行。现代企业的竞争面临着“传统火车”式班组向“动车组”式班组转变，”现场改善力“成为了企业的关键名词，通过对大量的企业进行研究，发现一线班组长这个岗位出现如下问题：1、角色定位不清，工作思路模糊；2、管理计划做的不到位，看不透管理问题的本质，问题层出不穷；3、组织能力差，做事不够严谨，导致工作问题层出不穷；4、沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；5、协调能力差，导致上级不满意，平级不和谐，下级有意见；6、现场团队管理意识淡薄，班组建设不完善；7、现场改善能力差，对各种管理改善方法掌握不全面；8、培训课程听起来激动，课后转化能力差，经过多次培训就是没有太多改变等等问题……针对数百家中国企业现场调研后发现,80%以上的班组长都存在这样的问题,而就是这些问题正在一步步地蚕食企业这棵大树的根颈。本课程作为一种系统的班组管理训练，将由浅入深的为班组管理开出一道良方。课程协助解决工作中的疑难杂症，启发班组管理自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚实的地基支撑企业大厦升顶！【学员收益】1、让学员对现场管理有更为系统的理解和认识，给自己一个清楚的定位；2、从管理的角度认识人的本性，更科学的看待员工管理问题，为如何选、育、用、留、辞员工提供系统训练；3、通过心态的调整，让责任心更强，沟通更顺畅；4、通过案例分析和现场答疑解决，让我们的现场员工更有执行力；5、通过挖掘团队的创新能力，达到整个团队业绩提升的目的；6、贯穿始终的精准管理、精益管理、精细管理实战的系统训练；7、课前有针对性的调研、课中严谨的授课和总结、课后作业点评并用，使学员知识掌握的更扎实； 8、通过互动式和集中授课的方式，让学员在寓教于乐的环境下系统接受先进的管理方法；【课程特色】1、集中教授+互动2、课程内容通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解；三分之一案例分析；三分之一互动；将复杂的理论可操作化。系统掌握班组管理的原理和落地推行方法3、课程后赠送班组管理36个实用工具表格【预期产出效果】课前调研，有针对性设计课程内容；课程过程中，每个学员有2-3个学习心得体会输出；老师课后留作业留模板，每个学员至少有2个生产改善点产出；（文字或图片或视频或PPT）建议每次课程两天，课后在线老师作业点评；【培训对象】班组长、骨干员工【培训时间】6天（6小时/天，共计36课时）【培训内容】开篇：（10分钟内）分组团建课程破冰规则确认角色认知与人员沟通班组长角色认知1、什么是管理者2、管理者是干什么的3、对上级、平级和下级如何角色定位4、班组长的角色认知1）责任者2）执行者3）指挥者4）领导者5）教练者6）合作者5、班组长的时间管理6、管理者必备的8种技能7、班组绩效评价标准二、人员沟通管理1、开启生产员工心理密码1）生产型企业员工分类2）不同类型员工的心理状态3）不同心态员工在压力状态下反应4）如何利用不同员工特点开展工作5）如何开展员工教育6）下属不听话的四个原因七个对策2、解开沟通密码：1）现场管理沟通密码2）如何和不同类型的上级有效沟通3）如何和平级沟通4）如何和你下属沟通（60/70/80/90/00时代特点）5）对待特型员工如何使用你的影响力6）如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）7）如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）3、与上级沟通的技巧1）带着“两个篮子”找领导2）不同的上级如何有效的沟通4、与平级沟通的技巧1）平等礼让2）互相信任3）理解支持5、与下级沟通的技巧1）如何实施你的影响力2）如何用亚当斯原理平衡各种关系3）表扬人的技巧和注意事项4）批评人的技巧和注意事项5、行为心理学教导：你的员工在想什么？演练:角色扮演第二章班组长管理标准的一天一、班组一日管理1、班前布置 ( 标准早会)1）一个标准的生产早会2）早会的标准站列3）早会充分的准备4）早会的标准模板要求和会议流程2、班中控制 ——效率提升与成本管控1）生产过程控制，如何的做好均衡生产2）生产现场的质量控制策略3）生产现场的效率提升方法4）生产现场的设备OEE提升，如何保养设备5）生产现场的成本控制原则6）生产现场6S管理A、整理的步骤与要领（案例图片分析）B、整顿的步骤与要领（案例图片分析）C、清扫的步骤与要领（案例图片分析）D、清洁的步骤与要领（案例图片分析）E、素养的步骤与要领（案例图片分析）F、安全的步骤与要领（案例图片分析）G、5S与6S对接管理（案例图片分析）案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举7）生产现场报表的填写和要求8）生产交接班的注意事项3、事后检查1）早会计划的落实2）现场问题查询3）生产现场的评价和考核案例：某企业班组现场一日管理第三章班组安全管理与团队建设一、梳理正确的安全意识与安全管理1、响水化工厂爆炸案的思考2、中国企业安全管理现状3、新安全法一条红线，一个责任体系，三个必须，三个监管4、特色：安全新解，预知危险、控制风险二、危险源辨识与控制技术1、危险源、风险的定义2、作业步骤划分技巧3、风险评估的常见方法与风险危险源控制4、特色：基于风险定义制定对策5、特色：“五问法”在危险源工作中的运用三、安全标准化作业1、工厂安全管理体系文件框架图2、安全标准化作业的五大原则3、不推荐的安全标准化作业范例4、演练：安全作业标准编制(举例说明)5、目视化的作业“看得见的管理”6、特色：目视化在安全管理中的运用技巧四、有效的安全培训体系——风险预防前提1、岗位安全培训原则2、巧用案例开展培训3、巧用经典句开展培训4、现场实施安全培训最有效(举例说明)5、安全检查四大要素6、隐患分析与管理五、团队建设与激励1、团队中的人1）什么是团队2）团队发展阶段及关键环节3）克里米特《文化与承诺》的前喻时代、并喻时代、后喻时代的人类特征启示；4）神秘的心理测试5）不同的性格的心理倾向和工作分工6）如何挖掘团队潜力2、团队里的事视频教学：控制一个混乱的局面启示：特殊人群在不同情况下的不同反应及应对措施1) 老实敦厚的下属2) 胸无大志的下属3) 恃才傲物的下属4) 严于律己的下属5) 有恃无恐的下属第四章班组长工作教导与现场问题改善一、一线员工的工作教导1、执行力密码2、一线员工工作指导的方法1 )不完善的指导方法演练仅讲给他听仅做给他看2 )正确的指导方法演练（标准案例:讲师与学员互动）3）工作指导4阶段法讲解第一阶段：让对方准备学习第二阶段：说明作业第三阶段：让对方做做看第四阶段：看看教导之后4）作业分解表的制作5）特殊环境下的作业教导教学方法：分小组进行指导方法演练：制造现场有关内容一对一指导丰田现场问题改善八步法1、明确问题1) 思考工作的真正目的2) 思考工作的理想状态3) 把握现状4) 使差距可视化5) 分解问题2、将问题分层次,具体化1）决定要优先着手解决的问题2）“现地现物”观察，明确“问题点”3、设定目标1) 目标明确2）目标可量化3）拉动与推动目标4、把握真因1）摒弃先入为主的观念,多方面思考原因2）现地现物确认，反复追问“为什么”3) 明确真因4) 检验真因5、制定对策1）思考出尽可能多的对策2）筛选出附加价值高的对策3）取得共识4）制定明确具体的实施计划6、贯彻实施对策1）齐心协力，迅速贯彻 2）通过及时的报告、联络和商谈共享推进情况3）决不放弃、迅速实施下一对策7、评价结果和过程1）对目标达成的情况和过程作出评价，并与相关人员共享信息2）站在客户，丰田和自己的角度上反思3）学习成功和失败的原因8、巩固成果１）将成功的过程作为机制巩固下来２）将成功的机制横向展开３）开始下一个改善案例分析：某大型企业的八步法创新改善第五章班组设备效能挖潜与管理一、设备管理概论 1、设备管理发展史2、智能时代设备管理与企业竞争力提升3、智能设备发展趋势4、TPM活动与设备维修的关联5、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少6、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论7、设备管理八大支柱8、设备管理得七大损失二、TPM自主保全活动实务展开1、设备自主保养的三大中心2、设备保养得七大阶梯3、如何制作设备检点表4、现场发现问题的渠道5、设备改善的五大策略6、设备自主保全的五大步骤Step1设备初期清扫 Step2污染源及困难点对策Step3制定自主保养临时基准书Step4总点检Step5设备的自主保全 7、成功推行自主保全的要点 8、TPM活动企业成功案例分享演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、设备计划保全活动展开1、计划保全的基本观念体系2、制造部门与维修部门三级保养责任分工3、如何正确处理计划保全与自主保全的关联4、建立设备计划保全运作体系5、设备检点十大要素6、设备重要程度分类及保全策略7、实践设备零故障的7个步骤Step1使用条件差异分析Step2问题点对策Step3制定计划保养临时基准书Step4自然劣化对策Step5点检效率化Step6 M-Q关联分析Step7点检预知化8、设备保养信息e化9、成功推行计划保全的要点10、TPM活动企业成功案例分享演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论第六章班组质量管理与质量改善一、质量意识1、零缺陷的态度:用最好的心态去实现2、零缺陷的意识：第一次就把事情做对3、零缺陷的基础：责任心造就完美4、零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事5、零缺陷的准则：关注每个细节6、零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM二、班组质量控制1、现场质量问题分析的七大手法1）控制图2）因果图3）相关图4）排列图5）统计分析表6）数据分层法7）散布图2、活用QC七大工具① 如何归集数据？答：运用查检表(点检表)；② 如何找出问题可能发生的原因？答：运用特性要因图(鱼骨图)；③ 如何找出问题的重点？答：运用柏拉图；④ 如何判断数值的集中与分散？答：运用直方图；⑤ 如何判断两数值间的关系与趋势？答：运用散步图；⑥ 如何对问题进行持续性监控并立即处理？答：运用管制图；⑦ 如何将不同种类，特性的数据加以分类？答：运用层别法；三、质量过程作业模式控制1、过程的管控与质量2、流程的“零缺陷”实战3、过程作业模式的概念4、如何分解过程作业模式（实际案例）视频互动：分解某过程作业模式现场质量改善QCC活动由来QCC活动的思考方向QCC活动注意问题QCC活动的活动内容QCC活动常用工具QCC活动实施的步骤案例：部分QCC活动的案例分析

• 李丰杰：6天学会精益生产管理培训系统解决方案: 【课程背景】随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧””提质增效“一带一路”“智能化、数字化、区块链概念”政策的进一步影响，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，那么企业将面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？国家在推行“经济双循环”打造国际、国内经济生态圈，企业也存在着“运营生态圈”的问题，要么市场没有问题，有了市场质量出问题、成本居高不下、现场出安全事故、设备出问题、人员流失……动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,特别是生产系统的每个车间和每个班组动起来对企业发展至关重要，而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念正如主席说的“打铁还得自身硬”，我们是到了解决内部浪费问题的时候了，我们完全可以实现轻资产运营管理，使企业的利润持续增长。让我们和专业实战的导师一起系统探讨和学习吧！【课程解决问题】1、在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变，打造良性“企业运营生态圈”，稳定现场质量控制成本。从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;2、如何从采购、仓储、生产、技术等供应链环节降低成本；3、如何在生产现场识别现场的浪费;4、从精益运营的角度系统分析价值流程；从价值流角度分析现场问题；5、从生产现场人、机、料、法、环、信息等因素合理组合达到交期快速、质量稳定、成本低廉的目的；6、熟练掌握工厂运营的解决和改善管理问题的工具；7、用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；【课程特色】通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。每次课程结束都做测试，专业老师追踪辅导。【课程时间】：6天（每期两天）【适合对象】：工厂生产管理人员。【课程目录】时间课程基本内容第一天上午拓展（主要团队融合，感恩、竞争意识训练）下午精益思想的讲解第二天上午精益供应链讲解（财务精益、采购精益、仓储精益）下午生产现场七大浪费识别考试、留作业、专业老师辅导第三天上午生产现场6S管理实战讲解下午生产现场安全管理讲解第四天上午现场班组管理实战一天讲解下午现场班组人员沟通与协调讲解考试、留作业、专业老师辅导第五天上午设备自主保养管理实战讲解下午设备计划保养管理实战讲解第六天上午质量意识、质量策划实战讲解下午质量控制、质量改善实战讲解考试、留作业、专业老师辅导、毕业【课程大纲】第一天：团队融合精益思想讲解一、拓展（上午）1、破冰互动2、企业感恩互动3、竞争意识互动二、精益思想（下午）（一）精益引言：1、经验是负债，学习才是资产，过去从成功的经验有可能是失败的原因。——李嘉诚2、这个年代是个跨界打劫的年代，也许你找不到你的对手。3、富不学富不长，穷不学穷不尽。——王建林4、运营管理的实质就是组织内部成本的控制与风险控制的管理。——彼得德鲁克（二）历史迫使我们转变改革开放40年GDP波动图分析中国经济的发展趋势经济“双循环”概念的理解4、德国工业4.0管理模式借鉴5、日本精益改善模式借鉴6、智能时代下中国工业视频案例：改变（三）、现代化企业生态圈运营管理模式构建1、精益运营思想（1）如何从运营的角度少投入多产出（2）如何从运营的角度加速资金的流程2、由效率转换成效能的意识建立3、由管理转变成经营的意识建立4、成本控制与运营管理第二天：精益供应链与现场八大浪费一、精益供应链系统优化（上午）（一）、从运营结果看精益生产1、正确解读资产负债表2、正确解读现金流量表3、正确解读利润表4、资金流转速度和投入量对运营的影响案例：某大型企业财务报表解读工业企业供应链原理与特点1、管理好“入口——采购与原料仓储2、调整好“胃口”——生产内部供应链3、管理好“出口”——成品库与客户供应链（三）、采购与仓库1、采购管理与库存2、为什么说采购是企业第二利润源泉3、供应商低成本管理办法4、供应商定价策略分析5、库存原因分析及解决对策6、降低企业库存，提高物料周转率案例分析：仓库为什么有那么的库存（四）、生产信息流管理1、现场六大要素分析与组合2、优化实物流3、精益生产架构屋二、现场七大浪费分析实战（下午）价值流程分析1、价值流程分析的原理2、价值流程分析的结论如何做价值流程分析（二）、改善从识别和消除浪费开始生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？1、（Waiting）等待的浪费1）等待上级指令2）等待外部回复3）等待下级回复4）等待生产联系2、（Over-production）过量生产的浪费1）工作进度不协调的浪费现象2）信息传递不顺畅的浪费现象3）生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象3、（Inventory）库存闲置的浪费1）库存的浪费：原材料、生产过程、成品库存2）工序复杂的浪费4、（Correction）不良作业及无序浪费1）质量控制不到位的浪费) 不遵守流程作业的浪费5、（Conveyance）搬运的浪费1）多余动作的浪费2) 工作任务完成不到位的浪费6、（Mistake）失误及低效的浪费1）工作无质量浪费7、管理成本的浪费1）计划编制无依据混乱浪费2）计划不执行的浪费3）计划处置不当的浪费4）成本意识不强的浪费第三天：生产现场6S管理与生产安全（1天）一、6S管理推行实战（上午）（一）中国企业推行6S的误区1、6S不就是打扫卫生吗2、我们公司早就推行过了，没见什么效果啊3、听过这样的课，但回来不知道如何实施4、6S指令我下达了，员工还是没有执行力（二）6S活动是生产管理成功之基石6S活动的功效开展6S活动的要点和技巧（各行业几百张6S优秀图片）6S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等）6S管理推进的组织建设现场6S管理推行的成功与失败成功推行6S的口诀分享二、现场安全管理（下午）（一）、梳理正确的安全意识与安全管理1、盐城响水化工厂爆炸案的思考2、中国企业安全管理现状3、新安全法一条红线，一个责任体系，三个必须，三个监管（二）、危险源辨识与控制技术1、危险源、风险的定义2、作业步骤划分技巧3、风险评估的常见方法与高风险危险源控制4、特色：基于风险定义制定对策5、特色：“五问法”在危险源工作中的运用（三）、有效的安全培训体系——风险预防的前提1、岗位安全培训原则2、特色：用JI的方法实施岗位安全培训3、巧用案例开展培训4、巧用经典句开展培训5、现场实施安全培训最有效(举例说明)（四）、安全检查与员工行为管理，构建安全文化建设1、安全检查四大要素2、隐患分析与管理3、违章员工的行为纠正方法4、特色：以工厂安全文化来管理5、安全事故的发生的基本原理6、安全事故发生的十六种心态第四天：班组管理实战一天与人员管理一、班组管理实战一天（上午）1、班前布置 ( 标准早会)1）一个标准的生产早会2）班前会开会的必要性3）早会的标准站列4）早会充分的准备5）早会的标准模板要求和会议流程互动：模拟早会2、班中控制1）生产过程控制，如何的做好均衡生产技术应对：现场的日计划制定与执行原理：T0C管理理与PMC管理2）生产现场的质量控制策略技术应对：标准化建设与一线教导技术原理：TQM管理与TWI管理3）生产现场的效率提升方法技术应对：拉动式与推动式原理：JIT管理4）生产现场的设备OEE提升，如何保养设备技术应对：强制劣化的减少及快速维修原理：TPM管理与SMED技术5）生产现场的成本控制原则技术应对：现场浪费改善原理：VSM管理6）生产现场的环境改善技术应对：现场目视化管理原理：6S管理7）生产现场报表的填写和要求8）生产交接班的注意事项3、事后检查1）早会计划的落实2）现场问题查询3）生产问题点的改善PDCA案例分享：丰田问题分析八步法二、现场人员管理与团队建设（下午）（一）、团队建设1、神秘心理测试2、红、黄、蓝、绿四种性格解密3、四种性格优势和过当4、四种性格类型的人关注什么5、团队建设中不同性格类型的人合理搭配6、在团队建设过程中如何和这些人进行有效沟通（二）、视频教学：控制一个混乱的局面启示：特殊人群在不同情况下的不同反应1、老实敦煌的下属2、胸无大志的下属3、恃才傲物的下属4、严于律己的下属5、有恃无恐的下属第五天：精益设备管理—TPM一、认识设备管理（上午）1、设备管理在生产管理中的地位2、设备管理中的十大浪费3、设备管理的衡量指标4、案例分析设备的衡量指标—OEE二、开展自主保养活动1、如何理解自主保养2、班组长如何实施自主保养3、企业实践自主保全活动7步骤4、成功推行自主保全的要点演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、TPM计划保全活动实务展开（下午）1、计划保全的基本观念体系2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联3、设备日常维修履历管理4、实践设备零故障的7个步骤TPM活动企业成功案例分享演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论人机工程学的现场管理运用1、防错法案例：五种防呆法图片2、动改法影视分析：动作改善3、流程法案例分析：某仓库的搬运浪费借鉴4、人机法案例：内准备转换外准备5、五五法案例：某车间主任的对话6）双手法视频案例：某汽车企业的现场7、抽查法第六天：精益质量管理—TQM一、质量概论篇（上午）（一）质量管理是什么1、质量为什么那么重要2、质量百年历史及学术发展3、零缺陷质量管理的发展过程4、未来质量管理发展趋势质量成本1、预防成本2、鉴定成本3、内部损失成本4、外部损失（三）质量管理的八大原则质量意识1、零缺陷的态度:用最好的心态去实现2、零缺陷的意识：第一次就把事情做对3、零缺陷的基础：责任心造就完美4、零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事5、零缺陷的准则：关注每个细节6、零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM二、质量策划篇用金钱衡量的质量成本1、识别PONC额外浪费2、识别POC3、识别EFC（二）预防产生质量1、设计失效模式DFEMA2、过程失效模式PFEMA案例：质量控制环设计案例：质量控制门设计三、质量控制篇（下午）全员质量管理就是质量防错1、以顾客为焦点的全员改善行为目标2、质量目标的SMART原则3、质量策划循环PDCA4、TQM全员质量管理持续改善的优势（二）现场分析质量问题的七大工具1、现场质量问题分析的七大手法1）控制图2）因果图3）相关图4）排列图5）统计分析表6）数据分层法7）散布图2、活用QC七大工具① 如何归集数据？答：运用查检表(点检表)；② 如何找出问题可能发生的原因？答：运用特性要因图(鱼骨图)；③ 如何找出问题的重点？答：运用柏拉图；④ 如何判断数值的集中与分散？答：运用直方图；⑤ 如何判断两数值间的关系与趋势？答：运用散步图；⑥ 如何对问题进行持续性监控并立即处理？答：运用管制图；⑦ 如何将不同种类，特性的数据加以分类？答：运用层别法；（三）过程作业模式1、过程的概念2、流程的概念3、过程作业模式的概念4、如何分解过程作业模式（实际案例）5、视频分解某过程作业模式（四）丰田式互动训练的秘方1、不完善的指导方法演练2、工作指导4阶段法讲解3、正确运用阶段法的4项准备工作4、提高员工实际操作技能的指导要点丰田改善问题八个步骤1、明确问题2、分解问题3、设定目标4、把握真因5、制定对策6、贯彻实施对策7、评价结果和过程8、巩固成果

• 李丰杰：现场六大管理问题与改善对策: 课程背景：随着成本压力不断增大，企业的利润空间逐渐被压缩，现场的浪费点必须及时消除，日本丰田公司的口号：现场的干毛巾要拧出8%利润来。而中国企业的浪费点极多，让我们系统的在现场改善吧。动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。正如习主席说的“打铁还得自身硬”，我们是到了解决内部浪费问题的时候了，我们完全可以实现轻资产运营管理，使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类，针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合，让学员一听就明白，学会就可以实践。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！课程收益：● 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变；● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；● 如何在生产现场识别现场的浪费；● 系统解决现场物流混乱，彻底改善“脏、乱、差”现场；● 熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具；● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论。课程时间：2天，6小时/天课程对象：上产部门主管、一线班组长课程方式：知识讲授+案例+解析+视频分享课程大纲第一讲：管理意识的转变一、历史迫使我们转变1. 国内企业生产管理模式分析2. 国外企业生产管理模式借鉴3. 未来生产管理发展方向二、现代化生产管理模式1. 益运营思想2. 工作质量的零缺陷3. 精益企业与传统企业之改变4. 改善第一，现场为王三、识别浪费，找出浪费源1. 现代企业对浪费的定义2. 生产现场的八大浪费点3. 消除浪费的方法案例分享：如何识别有效工作与无效工作案例分享：一个美资企业的改善巨变第二讲：现场效率管理问题的解决对策一、生产计划的编排1. 同期化思考与生产计划编排2. 生产节拍的控制3. 生产周计划、月计划、日计划的编排4. 生产计划甘特图的制作案例：某公司的生产计划二、现场准时化生产技术的运用1. 现代流水线的布置2. 生产物流的控制关键点3. JIT技术的运用4. 单件流技术的实施要领三、现场快速切换技术的运用1. 应对“多品种、小批量”订单的秘诀2. 快速切换技术的技术要领3. 快速切换技术实施步骤案例互动：一顿完美的早餐四、现场TOC技术的运用1. 木桶原理新解读2. TOC技术介绍3. TOC技术的实施要领案例互动：爸爸的红茶第三讲：现场质量管理问题的解决对策一、质量意识的改变1. 什么是质量2. 质量成本有哪些3. 品质问题没有折扣4. 精益生产解决质量问题的办法案例分析：海尔的质量意识二、现场分析质量问题的方法1. 头脑风暴法2. 5W法3. 4M1E法4. 如何写质量分析报告案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析5. 质量问题的处理方法1）戴明的PDCA循环2）过程作业模式的技巧3）生产操作标准写作技巧4）QCC活动的实施方法案例分析：某国内大型企业的QCC活动第四讲：现场设备管理问题的解决对策一、认识设备管理1. 设备管理在生产管理中的地位2. 设备管理中的十大浪费3. 设备管理的衡量指标4. 案例分析设备的衡量指标—OEE二、开展自主保养活动1. 如何理解自主保养2. 班组长如何实施自主保养3. 企业实践自主保全活动7步骤1）Step1初期清扫2）Step2污染源及困难点对策3）Step3制定自主保养临时基准书4）Step4总点检5）Step5自主点检6）Step6工程品质标准化7）Step7彻底的自主管理4. 成功推行自主保全的要点演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、TPM计划保全活动实务展开1. 计划保全的基本观念体系2. 如何正确处理计划保全与自主保全的关联3. 设备日常维修履历管理4. 实践设备零故障的7个步骤1）Step1使用条件差异分析2）Step2问题点对策3）Step3制定计划保养临时基准书4）Step4自然劣化对策5）Step5点检效率化6）Step6M-Q关联分析7）Step7点检预知化TPM活动企业成功案例分享演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论四、未来机器设备发展趋势1. 机器设备的发展历史2. 德国工业4.0对机器设备的影响3. 智能化工厂的发展趋势视频分析：未来智能工厂第五讲：现场环境管理问题的解决对策一、现场的环境改善方法——6S活动1. 整理的步骤与要领（案例图片分析）2. 整顿的步骤与要领（案例图片分析）3. 清扫的步骤与要领（案例图片分析）4. 清洁的步骤与要领（案例图片分析）5. 素养的步骤与要领（案例图片分析）6. 安全的步骤与要领（案例图片分析）7. 5S与6S对接管理（案例图片分析）案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举第六讲：现场安全管理问题的解决对策一、安全意识1. 一场惨痛的教训2. 什么是事故3. 伤害的类型有哪些4. 海因理希法则如何解释安全事故5. 是什么习惯导致了安全事故二、安全事故分析1. 安全事故发生的人群分析2. 事故中的“人”3. 事故中的“机器”4. 事故中的“物”5. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些三、班组KYT安全活动1. 风险识别2. 风险控制3. 风险预防第七讲：人员管理与教练技术一、生产现场中的人员管理1. 如何和不同类型的上级有效沟通2. 如何和平级沟通3. 如何和你下属沟通4. 对待特型员工如何使用你的影响力互动：如何表扬人？让你的下属更卖力互动：如何批评人？让你的下属不尴尬二、现场教导技术管理1. 现场需要教导的人2. 现场教导的四个步骤3. 如何做好作业分解案例互动：如何做好现场教导

李丰杰：7天做好6S管理项目系统解决方案

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