李丰杰：TQM全员质量管理

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 27108

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适用对象

企业各部门管理人员

课程介绍

课程背景：

改革开放四十多年，前30年我们靠资源输出、环境污染、人力资源便宜取得了经济发展，大投入大产出的年代一去不复返了，现代的工业产品竞争的是”创新和质量”。在“新常态”化大环境下，如果不去提升产品质量，必然会被市场淘汰，降本增效是企业取得高利润的方法之一，如何做好质量管理？从哪里下手？如何做到质量零缺陷？

“产品质量不仅仅是检验出来的！”他是个质量生态圈的问题，包括销售、采购、仓储、设计、技术工艺、生产制造部门的质量过程控制，有一个部门质量出问题都会导致产品质量索赔，对企业形象和信誉都是一种极大的损失。

“产品由大量制造转换成创新和品牌，是工业发展的最终趋势”，怎样使用科学的质量控制方法，怎样提升管理人员及员工的质量意识，已经成为势在必修的课题，本课题从质量意识、质量策划、质量控制、质量改善角度系统讲解质量管理实务。我们的质量管理专家将和企业管理人员一起一边培训，一边案例互动，共同探讨一起做好全员质量课题。

课程收益：

● 第一次就把正确的事情做正确，追求一次做得对意识训练；

● “质量不仅仅是质量部门的事，它是全员行为”意识形成；

● 激发员工的潜能，将从员工手中浪费的金钱再捡回来；

● 从根源上消除质量问题的困扰，提升质量管理水平；

● 建立基于数量. 质量. 速度. 成本的竞争优势提供新思路；

● 通过提升质量管理控制水平，提升企业盈利能力；

● 打造企业质量真正的核心竞争力；

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业各部门管理人员

课程方式：

◆ 知识系统讲解、体验式、案例、图片、视频并用；系统掌TQM全面质量管理系统，实用操作性强。

◆ 三实（实战、实用、实效）见长，独家研发,课堂气氛活跃学员参与性强。

课程框架：

课程大纲

第一讲：全员质量意识篇

一、质量管理是什么

1. 质量为什么那么重要

2. 质量百年历史及学术发展（三个节点的质量观点介绍）

3. 中国式质量管理特点及底层逻辑

4. 质量意识

1）观点改变

2）行动改变

3）习惯改变

4）质量管理三大目标

5）质量管理五不放过原则

5. 零缺陷质量管理的发展过程

6. 质量管理的八个原则165个条款底层逻辑

7. 质量与成本的关系

8. 质量与企业效益关系

9. 宏观质量与微观质量

10. 质量PK生产谁与争锋

案例互动：生产部门和质量部门的矛盾起源及正确合作思路

二、质量成本认知篇

1. 预防成本

2. 鉴定成本

3. 内部损失成本

4. 外部损失

5. 合适的质量成本比例

三、质量管理的八大原则

1. 客户关注为焦点

2. 领导的作用

3. 全员参与

4. 过程的方法

5. 系统控制

6. 持续改进

7. 基于事实的决策

8. 与供方的互利关系

四、零缺陷质量意识

1.零缺陷的态度:用最好的心态去实现

2. 零缺陷的意识：第一次就把事情做对

3. 零缺陷的基础：责任心造就完美

4. 零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事

5. 零缺陷的准则：关注每个细节

6. 零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM

第二讲：质量策划意识篇

一、质量生态圈系统策划

1. 企业运营系统质量水平决定竞争力

2. 五种企业质量策划重点

3. PLM生命周期质量节点

视频：组织配合与自组织链接

二、用金钱衡量的质量成本

1. 识别PONC额外浪费

2. 识别POC

3. 识别EFC

4. 质量成本三个阶段及特点

三、预防产生质量

1. 设计失效模式DFEMA

2. 过程失效模式PFEMA

3. 设计创新与质量关系

4. 技术工艺与质量关系

案例互动：设计部门对生产质量的影响

5. 原材料供应与质量关系

6. 设备精度与质量关系

案例：质量控制环设计

案例：质量控制门设计

7. 用四维空间看待质量问题

第三讲：质量控制意识篇

一、全员质量管理重点就是质量防错

1. 以顾客为焦点的全员改善行为目标

2. 质量目标的SMART原则

3. 质量策划循环PDCA

4. TQM全员质量管理持续改善的优势

二、质量过程控制模式

1. 现场质量管理六大控制点

2. 接地气的质量标准如何做

3. 丰田工序标准操作七步法

4. 流程的“零缺陷”实战

5. 过程作业模式的概念

6. 如何分解过程作业模式（实际案例）

视频互动：分解某生产现场过程作业模式

三、标准化工作教导是落实质量管理的秘方（丰田式互动训练）

1. 不完善的指导方法演练

2. 工作指导4阶段法讲解

1）学习准备

2）工作教导

3）尝试练习

4）检验成效

现场互动：村镇会议可以让策划方案更精准落地

3. 正确运用阶段法的4项准备工作

4. 提高员工实际操作技能的指导要点

四、质量管控QC七大手法

1. 现场质量问题分析的七大手法

1）控制图

2）因果图

3）相关图

4）排列图

5）统计分析表

6）数据分层法

7）散布图

2. 活用QC七大工具

1）如何归集数据？

答：运用检查表

2）如何找出问题可能发生的原因？

答：运用特性要因图(鱼骨图)；

3）如何找出问题的重点？

答：运用柏拉图；

4）如何判断数值的集中与分散？

答：运用直方图；

5）如何判断两数值间的关系与趋势？

答：运用散步图；

6）如何对问题进行持续性监控并立即处理？

答：运用管制图；

7）如何将不同种类，特性的数据加以分类？

答：运用层别法；

案例分析：QCC活动灵活运用质量工具

第四讲：TQM全员质量改善意识篇

一、全员改善意识潜力挖掘

1. 性格色彩分析

2. 日本丰田改善两大关键词

3. PDCA理论与质量改善8D活动

二、日本丰田生产管理秘方解密

1. 挖掘成本潜力常用方法

1）“头脑风暴法”实施借鉴

2）“特性要因理论”实施借鉴

3） ”4M1E理论” 实施借鉴

4）“柏拉图分析“实施借鉴

5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍

案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用

2. 丰田公司问题分析八步法训练

1）明确问题

2）将问题分层化，具体化

3）设定目标

4）把握真因

5）制定对策

6）贯彻实施对策

7）评价结果和过程

8）巩固成果

案例分析：某大型企业的八步法质量改善

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• 李丰杰：TPM设备全面生产维护与管理效能提升: 课程背景：随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，智能工厂的建设离不开精益生产和智能设备的合理结合，智能设备的设备综合效率提升刻不容缓，从设备管理的角度看，设备管理的水平直接影响着整个工厂运营效率的提升。设备管理一直是不被企业高层管理者重视的话题，随着智能化的发展，设备管理有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到三五%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，设备管理部门只是辅助部门，你真的错了。你的企业生产现场的机器设备是否面临以下问题：一、遇到智能化、数字化时代设备管理一片茫然，不知道如何下手；二、设备部门不受重视，制造部门和设备部门职责不清，设备管理问题互相扯皮；三、现场设备脏、乱、差随处可见，设备布局不合理；四、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维修技术人员才关心，员工对设备维护和保养漠不关心；五、设备效率、设备完好率不知道怎么评价；六、生产效率很低，经常发现因为设备原因前工序的很忙，后面的员工没事干，车间里库存积压很多；七、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙的时候设备老出故障，维修部门就是抢险队；八、名为维修实为换件，经常买零配件，备品备件库存一大堆九、总是抱怨维修部门技术差、脸色难看……那我们更应该系统的学习《TPM-全员生产维护与生产效率提升》，为数字化工厂运营打下坚实的基础。课程收益：● 在智能工业时代学习最前沿的设备管理知识，正确认识车间数字化改善；● 学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中；● 让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率；● 让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平；彻底减少因为设备故障带来的损失；● 让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费；● 企业实施数字化、智能化改造的策划、论证、实施、改善的基本原理和推行步骤；● 让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题；● 让企业知道配件管理如何制定标准库存，减少配件库存；● 正确看待生产及相关部门与设备部门之间的关系；课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产制造型企业生产管理人员及维修人员课程方式：◆ 通俗易懂；案例、图片、视频并用；◆ 三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。课程框架：课程大纲第一讲：设备管理概论1. 设备管理的起源与演变2. 武藏曲线与设备管理之间的关系3. 设备智能化、数字化趋势分析（视频说明工业时代一四三八模型）4. TPM的含义及其演进过程5. TPM活动与企业利润的关联6. 设备综合效率OEE计算与分析7. 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论8. 提高设备OEE的五类方法第二讲：TPM自主保全活动实务展开一、设备故障七大损失二、减少故障的三项改善点三、设备故障改善五大策略四、设备点检表的设计原理与作用五、IE人机工程学设备布局的原理与实际运用六、为什么要推行TPM自主保全七、企业实践自主保全活动七步骤Step一：初期清扫（三S与TPM之间的关系）Step二：污染源及困难点对策Step三：制定自主保养临时基准书Step四：总点检Step五：自主点检Step六：品质标准化（接地气的标准建设）Step七：彻底的自主管理八、成功推行自主保全的要点案例：TPM活动企业成功案例分享第三讲：设备初期管理1. 设备生命周期特点及应对策略2. 设备台账、档案及履历管理3. 工模夹具管理4. 设备备件管理5. 设备维修计划管理6. 操作和维护管理7. 故障及维修质量管理8. 设备运行指标分析9. 技术管理与设备改良10. 设备的经济管理第四讲：TPM计划保全活动实务展开一、计划保全的基本观念体系二、制造部门与维修部门三级保养责任分工三、如何正确处理计划保全与自主保全的关联四、建立设备计划保全运作体系五、设备检点十大要素六、设备重要程度分类及保全策略七、实践设备零故障的七个步骤Step一：使用条件差异分析Step二：问题点对策Step三：制定计划保养临时基准书Step四：自然劣化对策Step五：点检效率化Step六：M-Q关联分析Step七：设备点检预知化八、设备保养信息智能化九、成功推行计划保全的要点案例：TPM活动企业成功案例分享演练：TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论案例：设备管理常用表格第五讲：设备品质管理一、设备精度与产品质量二、设备保全品质管理“零缺陷”三、设备管理策划之“失效模式分析”四、设备维护保养之标准化作业五、设备智能化监控和数字化分析六、设备问题分析常用工具1. “头脑风暴法”实施借鉴2. “特性要因理论”实施借鉴3. “四M一E理论”实施借鉴4. “柏拉图分析“实施借鉴5. “对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用第六讲：设备环境与安全一、现场设备的环境改善方法——三S活动 1. 整理的步骤与要领（案例图片分析）2. 整顿的步骤与要领（案例图片分析）3. 清扫的步骤与要领（案例图片分析）案例分析：三S目视化推行与落实、关键要素列举二、设备安全1. 一场惨痛的教训（视频分析现场的危险源）2. 什么是设备安全事故3. 伤害的类型有哪些4. 海因理希法则如何解释安全事故（一：二9:三00:一000法则）5. 是什么习惯导致了安全事故6. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些7. 班组KYT安全活动风险识别8. 设备风险控制第七讲：教育训练一、现场设备目视化管理的制作技巧二、利用平民智慧——设备管理部门与生产部门互动三、一次性作对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）1. 制作设备维护保养标准的技巧2. 作业过程模式分解技巧（互动）四、一线员工设备操作、设备维护保养的教育五、运用TWI教导技术对维修标准复制教育、传播（互动）1. 教导准备阶段2. 工作教导阶段3. 尝试练习阶段4. 追踪辅导阶段六、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练视频教育第八讲：事务改善一、丰田问题分析与解决策略1. 明确问题2. 将问题分层化，具体化3. 设定目标4. 把握真因5. 制定对策6. 贯彻实施对策7. 评价结果和过程8. 巩固成果案例分析：某大型企业的八步法设备管理改善第九讲：设备的智能化、数字化发展趋势1. 工业4.0的进化历程2. 智能工厂的建设一四三八模型3. 设备的更新换代4. 设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点视频案例：德国屠宰流水线视频案例：海尔如何解读工业4.0

• 李丰杰：TPM设备全面生产维护管理: 【课程背景】随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，智能工厂的建设离不开精益生产和智能工具的合理结合，智能设备的管理提升刻不容缓，从设备管理的角度看，设备管理的水平直接影响着现场生产效率的提升。设备管理一直是不被运营管理重视的话题，设备管理有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到35%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，设备管理部门只是辅助部门，你真的错了。你的企业生产现场的机器设备是否面临以下问题：1、遇到智能化、数字化时代设备管理一片茫然，不知道如何下手；2、设备部门不受重视，制造部门和设备部门职责不清，设备管理问题互相扯皮；3、现场设备脏、乱、差随处可见，设备布局不合理；4、设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心，员工对设备维护和保养漠不关心；5、设备效率、设备完好率不知道怎么评价；6、生产效率很低，经常发现因为设备原因前工序的很忙，后面的员工没事干，车间里库存积压很多；7、设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙的时候设备老出故障，维修班就是抢险队；8、名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……. 那我们更应该系统的学习《TPM-全员生产维护与生产效率提升》，为数字化生产管理打下坚实的基础。【课程收益】：1、在智能工业时代学习最前沿的设备管理知识，正确认识车间数字化改善；2、学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施 TPM ，将设备故障消灭于萌芽之中；3、让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率；4、让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平；彻底减少因为设备故障带来的损失；5、让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费；6、企业实施数字化、智能化改造的策划、论证、实施、改善的基本原理和推行步骤；7、让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题；8、让企业知道配件管理如何制定标准库存，减少配件库存；【课程特色】：通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。【课程对象】：生产制造型企业生产管理人员及维修人员【课程时间】2天【课程建模】【课程内容】一.设备管理概论设备管理的起源与演变武藏曲线与设备管理之间的关系设备智能化、数字化趋势分析TPM的含义及其演进过程TPM活动与企业利润的关联设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论提高设备OEE的四类方法二、TPM自主保全活动实务展开1、设备故障七大损失2、减少故障的三项改善点3、设备故障改善五大策略4、设备点检表的设计原理与作用5、IE人机工程学设备布局的原理与实际运用6、为什么要推行TPM自主保全7、企业实践自主保全活动7步骤Step1 初期清扫 Step2 污染源及困难点对策Step3 制定自主保养临时基准书Step4 总点检Step5 自主点检Step6 工程品质标准化Step7 彻底的自主管理8、成功推行自主保全的要点案例：TPM活动企业成功案例分享三、设备初期管理1、设备生命周期特点及应对策略2、设备台账、档案及履历管理3、工模夹具管理4、设备备件管理5、设备维修计划管理6、操作和维护管理7、故障及维修质量管理8、设备运行指标分析9、技术管理与设备改良10、设备的经济管理四、TPM计划保全活动实务展开1、计划保全的基本观念体系2、制造部门与维修部门三级保养责任分工3、如何正确处理计划保全与自主保全的关联4、建立设备计划保全运作体系5、设备检点十大要素6、设备重要程度分类及保全策略7、实践设备零故障的7个步骤Step1 使用条件差异分析Step2 问题点对策Step3 制定计划保养临时基准书Step4 自然劣化对策Step5 点检效率化Step6 M-Q关联分析Step7 设备点检预知化8、设备保养信息e化9、成功推行计划保全的要点10、TPM活动企业成功案例分享演练: TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论案例：设备管理常用表格五、设备品质管理1、设备精度与产品质量2、设备保全品质管理“零缺陷”3、设备管理策划之“失效模式分析”4、设备维护保养之标准化作业5、设备智能化监控和数字化分析6、设备问题分析常用工具“头脑风暴法”实施借鉴“特性要因理论”实施借鉴“4M1E理论” 实施借鉴“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用六、设备环境与安全（一）现场设备的环境改善方法——3S活动 1、整理的步骤与要领（案例图片分析）2、整顿的步骤与要领（案例图片分析）3、清扫的步骤与要领（案例图片分析）案例分析：3S目视化推行与落实、关键要素列举（二）设备安全1、一场惨痛的教训2、什么是设备安全事故3、伤害的类型有哪些4、海因理希法则如何解释安全事故5、是什么习惯导致了安全事故6、安全事故发生的人群分析7、事故中的“机器”8、常发生事故发生的“十六种”人有哪些9、班组KYT安全活动风险识别10、设备风险控制七、教育训练1、现场设备目视化管理的制作技巧2、利用平民智慧——设备管理部门与生产部门互动3、一次性做对操作手法——过程作业模式的灵活运用（互动）1 ) 制作设备维护保养标准的技巧2）作业过程模式分解技巧（互动）4、一线员工设备操作、设备维护保养的的教育5、运用TWI教导技术对维修标准复制教育、传播（互动）1）教导准备阶段2）工作教导阶段3）尝试练习阶段4）追踪辅导阶段6、支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练视频教育八、事务改善1、丰田问题分析与解决策略1) 明确问题2) 将问题分层化，具体化3) 设定目标4) 把握真因5) 制定对策6) 贯彻实施对策7) 评价结果和过程8) 巩固成果案例分析：某大型企业的八步法设备管理改善九、工业4.0与设备的维护1、工业4.0的进化历程2、智能工厂的建设3、设备的更新换代4、设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点视频案例：德国屠宰流水线视频案例：海尔如何解读工业4.0

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