让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
【课程背景】
随着世界格局的变化，中美金融战的持续对抗，外贸出口受到了非常大的影响，国内消费市场拉动需要时间的加持，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，大规模生产大规模产出就赚钱，野蛮生长的年代的日子一去不复返了。传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？企业管理模式创新和极限运营管理成本成为了必走之路。
我们发现：企业运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的降本增效的潜力。我们必须把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。
本课程设计的思路是从财务中心、营销中心、成本中心三大中心为主线，
从企业内部成本运营管理的角度诠释利润增长点，结合各种智能化、数字化工具和精益生产运营工具来落地实施，具有前瞻性的高度和实战性的特点，既适合企业高层在精益运营管理方向和体系搭建，又适合中基层管理实操，企业可以对照自己的运营特点进行改善，进一步挖掘企业降本增效的利润点。
【课程对象】企业管理中、高层管理人员或公开课
【课程特色】
课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出企业突破口。课程中多次展示运用数字化系统软件和智能工具，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握企业全面降本增效的原理和推行方法。
【课程收益】
【课程运用表格及落地工具】
【课程时间】：2天
【课程建模】
【课程大纲】
第一部分：我们处在降本增效的变革的时代
历史迫使我们转变
1、中国改革开放40年的经济发展趋势
2、未来三年企业发展的落脚点
3、中、德、日、美工业管理特点
4、中国企业管理运营的困难点及转折点
二、现代企业运营管理模式
1、精益运营管思想在全价值链分析中的作用
2、运营管理由效率转换成效能
3、运营管理由管理转变成经营
视频：目视化精益工厂理想状态
4、运营管理三大核心建设“财务中心、营销中心、成本中心”
5、企业管理深井式组织对组织效率的影响
6、现代自组织思维促进企业降本增效
7、价值流分析从运营系统降本增效
8、从企业运营层面观察价值流程分析
案例：典型企业的交期缩短
案例：美的T+3模式降本增效
第二部分：企业运营系统降本增效
一、企业营销部门找利润
1、营销的本质与成本关系
2、企业产品定位原则
3、根据“门槛高低和规模扩展性”确定成本策略
4、营销数字化转型的方向
二、从财务角度看企业降本增效
1、正确解读资产负债表
2、正确解读现金流量表
3、正确解读利润表
4、资金流转速度和投入量对运营的影响
5、财务报表成本占比找企业成本改善点
案例：一个财务人员顶千军万马
案例：某大型企业财务报表解读，找出成本改善点
案例：某企业的“经营政府”策略
5、财务成本管理
1）直接成本
2）间接成本
3）边际成本
案例：成本结构决定成本管控重点
企业供应链降本增效
1、运营三大中心建设
2、管理好“入口——采购与原料仓储
3、调整好“胃口”——生产内部供应链
4、管理好“出口”——成品库与客户供应链
互动：人的身体与内部运营各部门的关系
5、采购成本分析图
6、供应商评价策略与谈判
7、原材料储存ABC与采购策略调整
8、标准库存量的计算与考核
9、仓储部门三不原则
10、仓储账、物、卡之间的关系
11、配件和成品库成本治理实战
案例：仓储管理WMS系统智能化建设
四、研发、技术、工艺价值流分析及对运营降本增效的影响
案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示
案例：管理问题改善的突破口
五、生产价值流程分析（VSM）
1、价值流程分析的原理
2、价值流程分析的结论
3、信息流与实物流的误解
1）信息流的浪费才是最大的浪费
2）整理信息流与实物流
案例：一个20天交期如何缩短40%
4、如何做价值流程图
案例：某集团价值流程分析过程
第三部分：生产现场管理降本增效
一、生产现场八大浪费现象。如何形成的？有什么危害？
1、（Waiting）等待的浪费
1）等待上级指令
2）等待外部回复
3）等待下级回复
4）等待生产联系
2、（Over-production）过量生产的浪费
1）工作进度不协调的浪费现象
2）信息传递不顺畅的浪费现象
3）生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象
3、（Inventory）库存闲置的浪费
1）库存的浪费：原材料、生产过程、成品库存
2）工序复杂的浪费
3）职能闲置的浪费
4）信息流的节流闲置浪费
4、（Correction）不良作业及无序浪费
1）质量控制不到位的浪费
5、（Conveyance）搬运及失职的浪费
1）多余动作的浪费
2) 工作任务完成不到位的浪费
3）布局不合理的浪费
4）虎头蛇尾的浪费
6、（Mistake）失误及低效的浪费
1）工作无质量浪费
7、动作的浪费
1) 现场布局不合理
2）十二种典型的动作浪费现象
8、管理成本的浪费
1）计划编制无依据混乱浪费
2）计划不执行的浪费
3）计划处置不当的浪费
4）成本意识不强的浪费
9、生产现场八大浪费现象归类：现场人、机、料、法、环、信息
二、用精益生产十大工具提质增效
1、准时化生产（JIT）
2、5S与目视化管理
3、看板管理（KANBAN）
4、标准化作业（SOP）
5、全面设备管理（TPM）
6、价值流程分析（VSM）
7、生产线平衡设计（TOC）
8、拉动生产（PULL）
9、快速切换（SMED）
10、持续改善（Kaizen）
三、现场降本增效常态改善
1．挖掘人力成本
2．丰田问题分析与解决（TBP）
1) 明确问题
2) 将问题分层化，具体化
3) 设定目标
4) 把握真因
5) 制定对策
6) 贯彻实施对策
7) 评价结果和过程
8) 巩固成果
案例分析：某大型企业的八步法设备管理改善
【学术理论基础】
李丰杰