李丰杰：6天学会精益生产管理培训系统解决方案

【课程背景】                                                                 

 随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧””提质增效“一带一路”“智能化、数字化、区块链概念”政策的进一步影响，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，那么企业将面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？

国家在推行“经济双循环”打造国际、国内经济生态圈，企业也存在着“运营生态圈”的问题，要么市场没有问题，有了市场质量出问题、成本居高不下、现场出安全事故、设备出问题、人员流失……

动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,特别是生产系统的每个车间和每个班组动起来对企业发展至关重要，而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念

正如主席说的“打铁还得自身硬”，我们是到了解决内部浪费问题的时候了，我们完全可以实现轻资产运营管理，使企业的利润持续增长。让我们和专业实战的导师一起系统探讨和学习吧！

【课程解决问题】

1、在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变，打造良性“企业运营生态圈”，稳定现场质量控制成本。

从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;

2、如何从采购、仓储、生产、技术等供应链环节降低成本；

3、如何在生产现场识别现场的浪费;

4、从精益运营的角度系统分析价值流程；从价值流角度分析现场问题；

5、从生产现场人、机、料、法、环、信息等因素合理组合达到交期快速、质量稳定、成本低廉的目的；

6、熟练掌握工厂运营的解决和改善管理问题的工具；

7、用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；

【课程特色】

     通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。每次课程结束都做测试，专业老师追踪辅导。

【课程时间】：6天（每期两天）

【适合对象】：工厂生产管理人员。             

【课程目录】

【课程大纲】

第一天：团队融合精益思想讲解

一、拓展（上午）

1、破冰互动

2、企业感恩互动

3、竞争意识互动

二、精益思想（下午）

（一）精益引言：

1、经验是负债，学习才是资产，过去从成功的经验有可能是失败的原因。——李嘉诚

2、这个年代是个跨界打劫的年代，也许你找不到你的对手。

3、富不学富不长，穷不学穷不尽。——王建林

4、运营管理的实质就是组织内部成本的控制与风险控制的管理。——彼得德鲁克

（二）历史迫使我们转变

1. 改革开放40年GDP波动图分析
2. 中国经济的发展趋势
3. 经济“双循环”概念的理解

4、德国工业4.0管理模式借鉴

5、日本精益改善模式借鉴

6、智能时代下中国工业

视频案例：改变

（三）、现代化企业生态圈运营管理模式构建

1、精益运营思想

（1）如何从运营的角度少投入多产出

（2）如何从运营的角度加速资金的流程

2、由效率转换成效能的意识建立

3、由管理转变成经营的意识建立

4、成本控制与运营管理

第二天：精益供应链与现场八大浪费

一、精益供应链系统优化（上午）

（一）、从运营结果看精益生产

1、正确解读资产负债表

2、正确解读现金流量表

3、正确解读利润表

4、资金流转速度和投入量对运营的影响

案例：某大型企业财务报表解读

1. 工业企业供应链原理与特点

1、管理好“入口——采购与原料仓储

2、调整好“胃口”——生产内部供应链

3、管理好“出口”——成品库与客户供应链

（三）、采购与仓库

1、 采购管理与库存

2、 为什么说采购是企业第二利润源泉

3、 供应商低成本管理办法

4、 供应商定价策略分析

5、 库存原因分析及解决对策

6、 降低企业库存，提高物料周转率

  案例分析：仓库为什么有那么的库存

（四）、生产信息流管理

1、现场六大要素分析与组合

2、优化实物流

3、精益生产架构屋

二、现场七大浪费分析实战（下午）

1. 价值流程分析

1、价值流程分析的原理

2、价值流程分析的结论

1. 如何做价值流程分析

（二）、改善从识别和消除浪费开始

生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？

1、（Waiting）等待的浪费

1）等待上级指令

2）等待外部回复

3）等待下级回复

4）等待生产联系

2、（Over-production）过量生产的浪费

1）工作进度不协调的浪费现象

2）信息传递不顺畅的浪费现象

3）生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象

3、（Inventory）库存闲置的浪费

1）库存的浪费：原材料、生产过程、成品库存

2）工序复杂的浪费

4、（Correction）不良作业及无序浪费

1）质量控制不到位的浪费

1. ) 不遵守流程作业的浪费

5、（Conveyance）搬运的浪费

1）多余动作的浪费

2) 工作任务完成不到位的浪费

6、（Mistake）失误及低效的浪费

1）工作无质量浪费

7、管理成本的浪费

1）计划编制无依据混乱浪费

2）计划不执行的浪费

3）计划处置不当的浪费

4）成本意识不强的浪费

第三天：生产现场6S管理与生产安全（1天）

一、6S管理推行实战（上午）

（一）中国企业推行6S的误区

1、6S不就是打扫卫生吗

2、我们公司早就推行过了，没见什么效果啊

3、听过这样的课，但回来不知道如何实施

4、6S指令我下达了，员工还是没有执行力

（二）6S活动是生产管理成功之基石

1. 6S活动的功效
2. 开展6S活动的要点和技巧（各行业几百张6S优秀图片）
3. 6S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等）
4. 6S管理推进的组织建设
5. 现场6S管理推行的成功与失败
6. 成功推行6S的口诀分享

二、现场安全管理（下午）

（一）、梳理正确的安全意识与安全管理

1、盐城响水化工厂爆炸案的思考

2、中国企业安全管理现状

3、新安全法一条红线，一个责任体系，三个必须，三个监管

（二）、危险源辨识与控制技术

1、危险源、风险的定义

2、作业步骤划分技巧

3、风险评估的常见方法与高风险危险源控制

4、特色：基于风险定义制定对策

5、特色：“五问法”在危险源工作中的运用

（三）、有效的安全培训体系——风险预防的前提

1、岗位安全培训原则

2、特色：用JI的方法实施岗位安全培训

3、巧用案例开展培训

4、巧用经典句开展培训

5、现场实施安全培训最有效(举例说明)

（四）、安全检查与员工行为管理，构建安全文化建设

1、安全检查四大要素

2、隐患分析与管理

3、违章员工的行为纠正方法

4、特色：以工厂安全文化来管理

5、安全事故的发生的基本原理

6、安全事故发生的十六种心态

第四天：班组管理实战一天与人员管理

一、班组管理实战一天（上午）

1、班前布置  ( 标准早会)

1）一个标准的生产早会

2）班前会开会的必要性

3）早会的标准站列

4）早会充分的准备

5）早会的标准模板要求和会议流程

互动：模拟早会

2、班中控制

1）生产过程控制，如何的做好均衡生产

技术应对：现场的日计划制定与执行

原理：T0C管理理与PMC管理

2）生产现场的质量控制策略

技术应对：标准化建设与一线教导技术

原理：TQM管理与TWI管理

3）生产现场的效率提升方法

技术应对：拉动式与推动式

原理：JIT管理

4）生产现场的设备OEE提升，如何保养设备

技术应对：强制劣化的减少及快速维修

原理：TPM管理与SMED技术

5）生产现场的成本控制原则

技术应对：现场浪费改善

原理：VSM管理

6）生产现场的环境改善

技术应对：现场目视化管理

原理：6S管理

7）生产现场报表的填写和要求

8）生产交接班的注意事项

3、事后检查

1）早会计划的落实

2）现场问题查询

3）生产问题点的改善PDCA

案例分享：丰田问题分析八步法

二、现场人员管理与团队建设（下午）

（一）、团队建设

1、神秘心理测试

2、红、黄、蓝、绿四种性格解密

3、四种性格优势和过当

4、四种性格类型的人关注什么

5、团队建设中不同性格类型的人合理搭配

6、在团队建设过程中如何和这些人进行有效沟通

（二）、视频教学：控制一个混乱的局面

启示：特殊人群在不同情况下的不同反应

1、 老实敦煌的下属

2、胸无大志的下属

3、恃才傲物的下属

4、严于律己的下属

5、有恃无恐的下属

第五天：精益设备管理—TPM

一、认识设备管理（上午）

1、设备管理在生产管理中的地位

2、设备管理中的十大浪费

3、设备管理的衡量指标

4、案例分析设备的衡量指标—OEE

二、开展自主保养活动

1、如何理解自主保养

2、班组长如何实施自主保养

3、企业实践自主保全活动7步骤

4、成功推行自主保全的要点

演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开（下午）

1、计划保全的基本观念体系

2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3、设备日常维修履历管理

4、实践设备零故障的7个步骤

TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

人机工程学的现场管理运用

1、防错法

案例：五种防呆法图片

2、动改法

影视分析：动作改善

3、流程法

案例分析：某仓库的搬运浪费借鉴

4、人机法

案例：内准备转换外准备

5、五五法

案例：某车间主任的对话

6）双手法

视频案例：某汽车企业的现场

7、抽查法

第六天：精益质量管理—TQM

一、质量概论篇（上午）

（一）质量管理是什么

1、质量为什么那么重要

2、质量百年历史及学术发展

3、零缺陷质量管理的发展过程

4、未来质量管理发展趋势

质量成本

1、预防成本

2、鉴定成本

3、内部损失成本

4、外部损失

（三）质量管理的八大原则

质量意识

1、零缺陷的态度:用最好的心态去实现

2、零缺陷的意识：第一次就把事情做对

3、零缺陷的基础：责任心造就完美

4、零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事

5、零缺陷的准则：关注每个细节

6、零缺陷的工作实践：持续改进，永续精进—TQM

二、质量策划篇

用金钱衡量的质量成本

1、识别PONC额外浪费

2、识别POC

3、识别EFC

（二）预防产生质量

1、设计失效模式DFEMA

2、过程失效模式PFEMA

案例：质量控制环设计

案例：质量控制门设计

三、质量控制篇（下午）

全员质量管理就是质量防错

1、以顾客为焦点的全员改善行为目标

2、质量目标的SMART原则

3、质量策划循环PDCA

4、TQM全员质量管理持续改善的优势

（二）现场分析质量问题的七大工具

1、 现场质量问题分析的七大手法

1）控制图

2）因果图

3）相关图

4）排列图

5）统计分析表

6）数据分层法7）散布图

2、活用QC七大工具

①   如何归集数据？

答：运用查检表(点检表)；

②   如何找出问题可能发生的原因？

答：运用特性要因图(鱼骨图)；

③   如何找出问题的重点？

答：运用柏拉图；

④   如何判断数值的集中与分散？

答：运用直方图；

⑤   如何判断两数值间的关系与趋势？

答：运用散步图；

⑥   如何对问题进行持续性监控并立即处理？

答：运用管制图；

⑦   如何将不同种类，特性的数据加以分类？

答：运用层别法；

（三）过程作业模式

1、过程的概念

2、流程的概念

3、过程作业模式的概念

4、如何分解过程作业模式（实际案例）

5、视频分解某过程作业模式

（四）丰田式互动训练的秘方

1、不完善的指导方法演练

2、工作指导4阶段法讲解

3、正确运用阶段法的4项准备工作

4、 提高员工实际操作技能的指导要点

丰田改善问题八个步骤

1、明确问题

2、分解问题

3、设定目标

4、把握真因

5、制定对策

6、贯彻实施对策

7、评价结果和过程

8、巩固成果