刁东平：《生产班组长管理能力提升》

【课程背景】

作为“兵头将尾”的班组长，是一线战斗的直接组织者和指挥者，直接关系到企业运营与效率。班组这个企业细胞的生命质量，是企业肌体是否健康的标志。

而很多企业的战略制定了却无法保证真正的落地到最基层，追根究底，问题是出在这些基层管理者大多是基层做起来的技能能手，却缺乏足够的管理能力训练。

本课程是刁东平老师根据26年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业班组长而设，目的在于让他们掌握先进的现场工作方法,讲究相应的领导艺术,从而提高产品品质、降低产品成本、改善工作环境，取得事半功倍的效果。

【课程收益】

• 培养班组长必备的意识和思维方式
• 从宏观上掌握班组长的工作全貌
• 掌握班组长的基本技能和工作方法，并用于实践

【课程特色】

案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。

【课程对象】

中层后备干部  基层管理者（班组长） 基层骨干员工

【课程时间】

1-2天（6小时/天）

【课程大纲】

一、班组长管理的概念

1. 描述你日常的工作活动有哪些属于管理活动
2. 管理为什么是一门学问：泰勒的科学管理，行为管理-著名的霍桑实验
3. 管理和管理者的定义

案例讨论：海尔的班组长管理

二、班组长的职责

1. 中基层管理职责：利用有限的企业资源达成部门经营目标

案例讨论：班长一天的工作怎么安排

1. 中基层管理的三大任务

1. 安排工作：按时保质保量完成任务
2. 管理人员：提高自身及部下能力，创造有意义的环境和集体
3. 部门经营：部门当做独立经营体那样经营

1. 监督管理者：班长、线长、工段长、职能科长、部门经理
2. 多角色转换：

1. 从决策、领导、人际关系的不同角度来看班组长角色
2. 从上级、同事和下级的角度来看班组长的角色

三、班组长一日管理与基础工作方法

1、班组长一日工作全貌

2、工作交接：每天早到十五分钟，额外时间是事业的投资

3、高效率早会

现场体验：如何运用高效率的早会来进行生产、人员、活动的安排及联络？

4、生产确认：

1. 人员、型号、数量、设备、材料、条件、品质首检等生产确认；
2. 做好标准化和变化点管理

5、品质巡检及记录确认

6、4M1E把握：

1. 人：往往是不可控的的因素，却又是最有创造力的因素
2. 机器（工具）：制造型企业的饭碗
3. 料：班组长如何把握看起来不受控制的物料
4. 法：标准固化，持续改善
5. 环：保持和改善环境也是班组长工作的一部分

7、交流、联络与工作协调

8、一天的结束：报表填写和当日工作总结

课题练习：通过早会调度一天的工作

四、工厂现场管理的要点

1. 现场管理的特点：

1. 业务面广
2. 人员流动大
3. 物料大量流动
4. 不可控因素多

1. 顾客满意五要素

1. 实现客户的品质满意
2. 实现客户的成本满意
3. 实现客户的交期满意
4. 实现客户的安全满意
5. 实现柔性制造的目标

1. 管理中的PDCA/DMAIC循环：工作的重点在于通过有计划的不断改善达成业绩

1.  对出现的问题漠视和无助阶段
2.  会做事情，但没有方法的阶段
3.  能够用管理工具分析复杂问题的阶段

1. 五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励

现场操练：五个凡是的工作法

五、工厂中基层干部的思维意识

1. 员工和企业的关系：从契约、交换、互惠到事业的归属
2. 班组长的追求

讨论与分析：你最关心的是什么？

1. 马斯洛需求层次的原理在工厂管理中的运用
2. 企业对干部的回报：眼前利益和长远回报
3. 建立互惠共赢的平台和思维模式

案例讨论：抬水事件：某工厂内部发生的推诿和指责

六、班组长的软性管理技能

1. 职责知识：如何围绕工厂的内部客户界定职责？
2. 业务技能：同时掌握专业技能、管理技术
3. 沟通能力：

1. 商量：集思广益，善于吸收
2. 会议：将高效的会议做你的得力帮手
3. 联络：寻求支持者和资源
4. 汇报：管理好你的上级

1. 冲突管理能力：管理冲突而不是被冲突左右

1. 协商：顾全大局，互让互谅，协商解决
2. 仲裁：第三方出面从中调停、仲裁解决
3. 权威：由上级作出裁决
4. 拖延：暂不处理，听任发展
5. 不予理睬：避免把意见分歧公开化、激化，不了了之

案例讨论：某厂管理冲突的发生和处理

1. 职业化能力：三者缺一不可

1. 专业能力
2. 敬业精神
3. 职业化习惯

1. 时间管理能力：班组长的高效时间管理

集体作业：通过事件四维度法实现高效的时间管理

七、班组长的工厂现场管理技能

1. 认识工厂八大浪费

1. 等待的浪费
2. 搬运的浪费
3. 不良品的浪费
4. 动作的浪费
5. 加工的浪费
6. 库存的浪费
7. 制造过多（早）的浪费

案例讨论：为什么库存是万恶之源

1. 掌握持续改善能力：

1. 工序改善四大方法:消除；分担；连接；合并
2. 瓶颈工序改善方法的维度
3. 工序作业改善：动作要素按作用分类；动作经济原则
4. 动作经济的四个基本原则:减少动作数量；追求动作平衡；缩短动作移动距离；使动作保持轻松自然的节奏
5. 肢体运用九大原则

案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则

1. 工作场所七大原则

案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内

1. 工具运用原则：专用工具的原则；工具多功能的原则；易于操纵的原则；适当位置的原则；按手指负荷能力分配工作

案例：如何工具放置在适当的位置原则

现场5S管理及其延伸：整理、整顿、清扫、清洁、素养

1. 5S实施的意义：为什么是实现工厂精益生产的前提
2. 整理的含义及实施要点
3. 整顿的含义及实施要点
4. 清洁的含义及实施要点
5. 清扫的含义及实施要点
6. 素养的含义及实施要点
7. 习惯良化——5S活动的核心目的

目视化管理

1. 目视化管理的目的
2. 目视化管理的应用
3. 生产线的八大目视化要求
4. 如何推行目视化管理

案例讨论：通过目视化管理实现现场的区域控制

1. 作业标准化管理：标准书的基本结构、标准的实现方法、标准的实施方法。