李丰杰：向丰田学精益生产管理

课程背景：

受国际环境和国内市场的影响，制造业成本居高不下，企业利润持续下降，尤其近期原材料价格不断攀升，大部分的制造业企业不同程度的受到了影响，制造型企业面临着有历史以来最大的挑战，我们企业怎么才能立足和突破呢？

“丰田精益管理模式”虽然是工业3.0的产物，但在工业管理仍然保持着相当的竞争优势，特别是丰田的精益思想值得我们去研究、学习和参考。客观的看工业4.0的发展，应该是两条腿走路：“一是应用智能化的工具，二是把精益生产理论作为生产管理基础。”丰田的精益模式是生产最有效的管理方法之一，也是目前适合我国工业实际情况的最佳手段，丰田的精益生产管理是一种经营哲学，以企业持续获得利润为出发点，寻找浪费解除浪费，满足市场产品“多品种、小批量”的特点，以其精妙的流程设计和准确的问题分析方法发挥着积极地作用，很值得我们借鉴。

动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。

企业是到了解决内部浪费问题的时候了，生产活动按照精益生产五个关键词：价值、价值流、价值流动、拉动、持续改善，首先找到价值点：然后分析价值流、辅助作业、浪费活动；最后使价值流动起来，达到全员改善降本增效的目的。本课题从识别浪费开始，到价值增十大工具落地，给出一套精益实战方案。

让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！

课程收益：

● 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变；

● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；

● 如何在生产现场识别现场八大的浪费现象；

● 系统解决现场物流混乱，效率低下，成本居高不下，质量不可控，设备故障率高等问题；

● 熟练掌握生产现场改善增值的十大工具；

● 用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握精益生产的复杂理论；

● 课程中将精益生产工具和数字化管理工具结合，保持精益生产的灵活性和新颖性；

● 大量案例供学员参考，找出可落地的方法；

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产管理人员或精益推广人员

课程方式：通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握精益生产原理和推行方法。

课程大纲

第一讲：丰田精益生产管理理念

一、历史迫使我们转变

1. 国内企业生产管理模式分析

2. 国外企业生产管理模式借鉴

3. 精益生产起源

4. 精益生产的核心

5. 为什么要做精益生产

6. 精益生产五大指导原则

7. 精益生产4P模式12指导原则

8. 精益之屋体系模型搭建

1）基础5S与标准化作业及企业改善文化

2）两大支柱：准时化与自动化（日本的动的理解）

3）核心浪费消除（浪费识别技巧）

4）目标提质增效

二、搭建精益生产三大运营中心

1. 现金为王（财务为王）

2. 销售与研发中心（开源中心）

3. 生产与供应链（节流中心）

第二讲：丰田精益生产现场管理持续改善

一、改善从识别和消除浪费开始

1. 生产现场存在哪些浪费现象？如何形成的？有什么危害？

1）（Waiting）等待的浪费

2）（Over-production）过量生产的浪费

3）（Inventory）库存闲置的浪费

4）（Correction）不良作业及无序浪费

5）（Conveyance）搬运及失职的浪费

6）（Mistake）失误及低效的浪费

7）（Action）动作的浪费

8）(Mange)管理的浪费

二、改善需要打破固有观念

1. 寻找可行的方法；

2. 不要分辩，要否定现状；

3. 不要力求完美，每天进步一点点，立即实施；

4. 错了马上改善；

5. 先从不花钱的改善做起；

6. 穷则变，变则通；

7. 追求根源，反复五次为什么；

8. 十个人的智慧比一个人的智慧高明；

9. 改善是无限的！

第三讲：丰田精益生产现场改善实操

一、精益现场管理改善十大利器

1. 准时化生产（JIT）

1）PMC建设

2）MES的使用

现场互动体验：流水线的问题

2. 5S与目视化管理

1）5S推行原理与实战（大量的案例图片）

2）5S推行成功与失败

3. 看板管理（KANBAN）

1）看板的制作和参考

2）一张纸看板

案例分享：大量的案例

4. 精益标准化作业

1）接地气的标准化作业书

2）丰田生产操作标准七步法（分享）

互动：作业过程模式表

互动：员工操作一次性作对

5. 全面设备管理（TPM）

1）设备自主保养

2）设备计划保养

案例分析：图片和视频

6. 价值流程分析（VSM）

1）识别价值公式

2）如何做到加速价值流动

3）价值流程分析的原理

4）价值流程分析的结论

5）如何做价值流程分析

案例互动：价值流程图制作

7. 生产线平衡设计

1）瓶颈制约理论（TOC）

2）计算生产平衡公式

8. 拉动生产（PULL）

1）推动式生产与拉动式生产

2）单件流

3）现场设备布局柔性化

9. 快速切换（SMED）

1）内准备与外准备

2）快速切换的实施步骤与技巧

互动：一顿完美的早餐

案例：如何提升部门效率

10. 持续改善（Kaizen）

1）PDCA理论的实践

2）丰田问题分析与解决八步法

第四讲：丰田精益生产改善的步骤和方法

一、全员现场改善方法展示

1. 丰田八步法训练

1）明确问题

2）将问题分层化，具体化

3）设定目标

4）把握真因

5）制定对策

6）贯彻实施对策

7）评价结果和过程

8）巩固成果

案例分析：某大型企业的八步法创新改善

二、精益生产项目推行实战

1. 推行精益运营五忌

2. 推行精益生产的要点与难点

3. 成功推行精益生产管理五步骤

4. 未来工业发展趋势——智能化和精益生产结合

5. 精益项目立项与评价

6. 精益改善的实例分享