李科：《标准工时、劳动定额与产线平衡改善》

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 28666

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适用对象

全体员工

课程介绍

【课程背景】

劳动定额，作为制造企业一种最为常用的管理方法，近年来却在实际应用过程中令无数企业遇到了前所未有的苦恼。市场变化带来的生产方式变革、经济社会发展对员工个性的影响、法制不断健全滋生的管理矛盾、国际金融危机对实体经济的冲击等多方面的变故，使传统的劳动定额管理方法面临着诸多新问题的挑战。

站在企业的角度，面对微利与不断攀升的劳动成本，无论采取计时工资还是计件工资，似乎都觉得十分有必要进行劳动定额管理。可事与愿违的是：很多企业为了实现劳动定额付出了巨大的管理成本后,却难以收到应有的效果。而员工呢？在劳动定额管理的方法面前，第一时间并非去努力地实现或超越，而是动不动就把“不公平”三个字挂在嘴边。如果不能彻底地理解和解决员工眼中的”不公平”,最后就会变成你定额他却没所谓。

传统的定额管理方法将何去何从？到底怎样才能使其焕发出新的活力？如何才能使员工感觉公平?方法只有一个--对传统的劳动定额管理进行系统地更新！

期望通过本课程对标准工时与劳动定额管理的研究,帮助企业学习消除无效劳动,降低人工成本, 提高劳动效率的方法,提高劳动定额管理水平,促进劳动定额管理的技术创新和管理创新,为生产管理系统及相关管理部门提供技术支持.

【课程时间】2天/12学时

【课程大纲】

第一讲：IE作业测定理论

沙盘模拟准备
1. 学习折乌篷船
2. 组建模拟生产线
标准工时的构成

2.1.标准工时的定义

2.2.运转作业与非运转作业区分

2.3.运转作业中主作业与准备作业区分

2.4.主作业中价值作业与辅助作业区分

2.5.常见准备作业构成

2.6.非运转作业中人性空闲与非人性空闲区分

3、IE 常用的三种标准工时测定方法

3.1.直接观测法：秒表观测法、FILM 分析法、工作取样法

3.1.1.直接观测的评比系数修正

3.1.2.直接观测的时间宽放

3.2.预定时间合成法：即定时间标准法(P.T.S 法)、标准时间资料法

3.2.1.西屋电气公司MOD法的时间单位

3.2.2.动素时值表运用方法

3.3.实际统计法：工作日写实

3.3.1.工作日写实常用格式

第二讲：汽车制造业标准工时测定方法推荐

1、直接观测法应用范围

1.1.密集抽样观测或分散抽样观测的取量建议

1.2.按熟练度区分的密集抽样观测

1.3.按疲劳度区分的分散抽样观测

2、标准作业时间的构成

3、观测数据异常值剔除方法

4、样本工时统计方法

4.1.最优样本工时计算方法

4.2.平均样本工时计算方法

4.2.最差样本工时计算方法

5、标准工时设定方法

5.1.改进型标准工时设定：平均值上分布平均工时

5.2.稳定型标准工时设定：三点估时计算平均工时

课堂实战：测算乌篷船生产线各工位标准工时与产线标准工时

第三讲：从标准工时走向劳动定额

1、劳动定额的定义与意义

1.1.劳动定额的两种主要类型

1.2.实现劳动定额管理的六个目的

1.3.劳动定额管理系统的五大组成体系

问题：最基本的劳动定额方法是哪一种？

1.4.大批量和小批量的制造企业分别适用哪种定额管理？

2、常用的四种劳动定额评定方法

2.1.经验估计法应用场景与局限

2.2.统计分析法应用场景与局限

2.3.类推比较法应用场景与局限

2.4.技术定额法应用场景与局限

3、汽车制造业劳动定额评定方法推荐

3.1.现场有效作业时间测定：OEE计算

课堂实战：估算当前工序OEE数值

3.2.定额产量与标工产量差异的原因

3.2.1.定额产量小于标工产量的原因分析

3.2.2.定额产量大于标工产量的原因分析

3.3.锁定OEE目标值，基于标准工时确定劳动定额

3.4.劳动定额管理的修正或变更流程(即标准化)

3.4.1.如何确定额度的变更周期

3.4.2.问题：如何克服劳动定额带给企业的负面影响？

课堂实战：评定乌篷船生产线劳动定额

第四讲：劳动定额的应用场景~阶梯计价

1、向“外卖”学习人员效率管理

1.1.研讨：外卖骑手与现场员工管理异同

1.2.多劳多得的等级弹性工资制

1.2.1.标准工时测量与三点定额设计法

1.2.2.下工序导向的产出工资结算制

1.2.3.纵向激励：连续刺激制薪酬结算

1.2.4.横向激励：PK制配送业绩管理

第五讲：标准工时运用.产线平衡改善

1、案例：某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析

课堂实战：企业产线平衡性山积图的绘制

2、案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果

课堂实战：ECRS四步法的实施企业产线平衡性改善

3、案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果

课程实战：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

4、案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

知识：成组生产工序的排布设计方法

课堂实战：评定乌篷船生产线劳动定额

案例：某人机联合作业过程视频分析

5、人机作业测定表应用方法

5.1.作业时间利用率计算

5.2.作业性能利用率计算

案例：某手工作业过程视频分析

5、动作经济性九大原理运用

案例：某手工作业岗动作经济性改善

课程实战：企业现场作业视频标准作业动作改善研讨

6、案例：某企业标准动作改善增效实现过程解剖

7、手工作业岗动作增效上中下三策

7.1.上策：优化“眼、手、脑”三要素

7.2.中策：强制节拍流水拉动

7.3.下策：动作经济性改善

课堂实战：设计乌篷船生产线平衡性改善，并完成标准工时与劳动定额修订

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• 李科：《标准工时与产线平衡》: 【课程背景】作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业的PDCA管理闭环；作业标准化做得越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手越快；标准化作业做得越好，管理人员越能正确进行变化点管理，越有时间推进改善优化。外资在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力，标准化作业管理功不可没。本课程同时通过生产线平衡性的分析改善，引导学员通过IEECRS等改善手法的运用，提高产线平衡性水平，从而提高生产现场的时间利用能力。本课程采用实战教学的方法开展，全过程通过典型作业视频案例分析与解剖，帮助学员理解标准工时测定、分析与改善技巧；本课程同时引入学员企业现场作业案例，通过实战分析方法，帮助学员掌握标准化作业的技巧、发掘作业现场效率提升改善点；课前需学员提供的数据信息包括：1、现场手工作业岗（2~3个）标准作业循环视频（每作业不少于3分钟或2个以上产品加工过程）；2、现场机器作业岗（2~3个）加工作业循环视频（每作业不少于2个以上产品加工过程）本课程将结合以上企业实例，进行课堂实战演练，实现学员所学即所用。【课程时间】1天/6学时【课程大纲】第一讲：标准工时测定方法1、有效生产时间的构成案例：OEE综合利用率的时间构成2、标准作业时间的构成2.1.主作业与辅助作业区分案例：通过企业现场作业视频解剖主辅作业3、标准工时测量方法：时间观测法3.1.时间观测法的测量技巧3.2.时间观测异常值纠偏方法3.3.作业者时间修订标准：熟练度+努力度3.4.作业负荷时间修订标准：IEC修订参考值推荐4、标准工时评价方法：PTS法4.1.动作的基本要素4.2.IEC动作要素时间MOD5、标准工时确定方法：三时估计法5.1.三时估计结构5.2.作业时间离差估计与作业概率计算课堂实战：企业现场作业视频标准工时估算第二讲：标准工时运用：标准工价改善1、向“外卖”学习人员效率管理1.1.研讨：外卖骑手与现场员工管理异同1.2.多劳多得的等级弹性工资制1.2.1.标准工时测量与三点定额设计法1.2.2.下工序导向的产出工资结算制1.2.3.纵向激励：连续刺激制薪酬结算1.2.4.横向激励：PK制配送业绩管理第三讲：标准工时运用.标准节拍改善1、案例：某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析课堂实战：企业产线平衡性山积图的绘制2、案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果课堂实战：ECRS四步法的实施企业产线平衡性改善3、案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果课程实战：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法4、案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善知识：成组生产工序的排布设计方法第四讲：标准工时运用.标准作业改善案例：某人机联合作业过程视频分析1、人机作业测定表应用方法1.1.作业时间利用率计算1.2.作业性能利用率计算案例：某手工作业过程视频分析2、动作经济性九大原理运用案例：某手工作业岗动作经济性改善课程实战：企业现场作业视频标准作业动作改善研讨3、案例：某企业标准动作改善增效实现过程解剖4、手工作业岗动作增效上中下三策4.1.上策：优化“眼、手、脑”三要素4.2.中策：强制节拍流水拉动4.3.下策：动作经济性改善课程小结：学员总结当前标准工时现状问题，提出企业标准作业改善思路

• 李科：VSM-产线布局精益改善 —— 一个降本千万的工厂如何炼成？: 课程背景：直接材料直接人工直接费用质量损失间接人工制造费用资产费用技术研发市场费用经营办公商品税费利润直接成本间接成本经营成本商品售价如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。一方面各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场购买力持续疲软；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。但如何正确降本，才能实现工厂真正增效？传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。本课程按制造型企业降本增效实现效果“从大到小”的原则，企业精益现场改善“从整体的局部”的逻辑，整合精益生产关键技法，并将其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》。【第一技：价值流降本规划】价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的整套操作过程，包括增值和非增值活动；多数企业增值比为0.5%－5％，而丰田公司达到20%-30%。实践证明：增值比每提高一倍，产品成本下降3－5％！本技以某车辆底架制造过程价值流改善，实现降本千万的全过程分析，讲解《价值流图》的使用方法与改善技巧。【第二技：搬运物流成本分析】一般制造企业加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；在一般情况下，改进加工过程最多再缩短生产周期的3 ％一5 %；而改善物流搬运可得到更多的生产周期压缩空间。本技以某机加工零部件物流转运改善，实现增效150%的案例分析，讲解《从至分析表》的使用，搬运物流改善方法及制造业常用的各类物流装备。【第三技：产线用工成本改善】有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一方面是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。本技以某电风扇装配生产线平衡改善，实现平衡率提升2.1倍，同时缩减用工50%的案例分析，讲解《产线平衡山积图》的使用，以及ECRS+节拍单元化产线平衡改善方法。【第四技：设备布局生产增效】由于生产的不断发展，设备的不断添置，或者由于产品结构的变化，造成了原有厂房或布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。本技以机加工企业从工艺式布局→产品式布局→单元式布局的改进过程，讲解《产品工艺关联表》的使用，和如何按工艺流动方向，合理调整和设计新的设备布局，缩短工艺路线和行走距离，减少不必要的资源浪费的方法。【第五技：拉动计划生产增效】毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，在课程推进中一系列的现场改善基础上，要使制造体系发挥最佳效益，需要以合理的生产计划控制体系整体企业资源，在运营层面实现内在核心能力塑造；本技以某光学镜片制造拉动式生产计划改善案例，从滚动出货计划→滚动排程计划 → 生产效率预评→计划传递与控制的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程，以及如何构建四张《计划管理看板》，运用MES信息化技术打造数字化车间的方法。第六技：标准作业生产增效本技以某企业注塑作业过程、某企业冲孔换装过程、某企业流水装配过程三段视频案例，分别导出人机匹配改善、快速换模改善和动作经济性改善三大标准化作业优化手段，通过讲解《人机作业表》、《作业时间表》、《作业动作表》的使用，学习如何综合考虑作业各项因素，发掘作业浪费，设计最佳标准化作业的方法与实施过程。课程收益：掌握精益现场改善六大技法所需工具，能运用工具发掘企业问题；掌握精益现场改善的路径方法，能规划企业精益现场改善实施路线图；提出企业精益现场浪费问题点，并能形成改善建议。课程时间：1天，6小时/天课程对象：生产部长、工艺技术部长、IE工程师、车间主任、班组长等课程特色：全案例教学,所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂！全实战教学,一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！课程大纲第一讲：精益生产的核心一、最佳的生产运营能力 → DTD有效生产周期DTD的指标定义与计算方法DTD对企业盈利能力的影响第二讲：价值流分析与增值改善案例：某车辆底架价值流图绘制过程学习：价值流图的绘制要求案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果学习：从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用案例：价值流第三次改善：拉动式生产改善效果学习：拉动式生产对价值增值的作用案例：价值流第四次改善：VMI供应商库存管理改善效果学习：供应链战略优化对价值增值的作用课堂实战：学员选择典型产品，绘制价值流图，并研讨问题及改善方向第三讲：产线布局与物流改善方法案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运“从~至”分析学习：从~至分析表的的绘制要求案例：平衡性改善方法：ECRS与单元化生产改善效果学习：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法视频：工艺导向式与流程式布局的典型模式案例：某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案学习：工艺导向式布局的优缺点和适用场景视频：工艺+产品的单元式布局典型模式案例：某钣金零件单元式布局的改善效果学习：流水线跨工序作业的单元式布局改善方法案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进学习：平推动式与拉动式生产的区别案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程第四讲：课后复盘与行动学习1. 各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法学习手册：本课程提供完整版本《学员手册》，其中包含：①所学课程知识讲解；②实用工具、表单使用说明；③企业实践精益降本增效的实施指南；需仔细阅读与保存。

• 李科：IE技术与现场标准化作业: 课程背景：当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。中国生产效率只有美国的1/25，日本的1/26，不是我们力气没有他们大，也不是我们人太懒，关键是我们太多的精力用在无谓的干活，而不是创造价值的工作。工业工程就是让我们告诉如何做正确事、如何正确地做事情。工业工程技术，系统调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。IE是世界上最成功的生产效率提升方法，通过 IE 提高内部运作的过程效率持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用 IE 方法实现精益 “一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，真正明白为什么德国、日本、美国的生产技术总是处于高端水平，知道如何通过产能标准书控制成本，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。本课程重点传授系统的基础 IE 专业知识，及在工作中的实战技法，工作中常遇到的问题与应对技法。将工作中表面看起来不相关，但其实互相关联；看起来一团乱麻，其实因果分明的疑难问题课程收益：了解工业工程的演变以及给我们带来的好处（日本制造业的精益之路）转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本学会工业工程改善手法的运用学会识别、分析、解决问题的能力课程时间：2天，6小时/天课程对象：厂长、生产部长、计划经理课程大纲第一讲：精益实践之路工业革命与生产方式的变革之路精益是怎样炼成的小批量多品种的生产效率浪费现状工厂七大浪费来源解析工厂现场IE改善的路径练习：企业工业化程度自评价第二讲：工厂价值流程改善价值流的浪费影响度剖析精益价值流改善过程演示关于价值流和价值流图析案例：配套线材生产线价值流改善过程价值流分析的图解工具应用方法价值流物流数据调查表使用方法增值比换算与未来价值流构想练习：企业现状价值流绘制与价值流改善研讨第三讲：IE设备布局改善工艺式布局与产品式布局的特征对比柔性成组布局技术的特征与发展柔性布局实施步骤与产线平衡改善应用从至表评估布局效率的方法练习：企业车间设备布局从至表制作与研讨第四讲：IE时间分析与动作经济性改善一、动作经济原则实战动作经济原则在职场中的应用四大核心动作经济原则二、配置改善原则实战ECRS原则布局改善活动三、工程分析实战产品工程分析、作业者工程分析、联合作业工程分析、搬运工程分析、搬运距离及路径分析；四、动作分析实战双手双脚分析、基本动素、PTS分析动素的基本符号；五、时间分析实战了解作业测定的方法和标准工时的概念；制定工时定额；能对现场改善的成效进行评价和预测，合理组织生产标准时间设定、动素作业分析、单位作业分析、简易作业分析、总结：企业现场IE改善建议研讨

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