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李科:《定制化生产模式转型》

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课程概要

培训时长 : 3天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 28668

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适用对象

全体员工

课程介绍

课程背景

通过个性化定制平台赋能智能制造工厂:为实现从大规模制造向个性化定制的转型,通过按照客户需求进行模块化与个性化设计,不断缩短产品设计周期,不断缩短成品库存周转周期,最终实现成品“零库存”战略;同时,采用先进的制造工艺,建设数字化、柔性化生产线及智能仓储物流系统,不断提高生产效率、降低不良品率,降低人员成本,最终实现工厂少人化、无人化。这是家居卫浴行业生产的发展方向之一。

而定制化形成的新的压力需要生产系统立即予以变革;

  1. 一次质量能力:定制化对品质符合性要求相较大规模制造要高很多,而质量失败的成本损失也大很多;所以,能否实现单件制造一次合格是决定能否实现规模化定制的前提;
  2. 单订单多件齐套生产能力:单订单化生产对各零部件的产出顺序、时机要求极高,任何异常均可能导致停工,所以如何通过瓶颈环节拉动产线整体进程是规模化定制的关键;
  3. 短周期交付能力:既能通过定制化实现交付价值增值,又同时能保证短周期的交付能力,是规模化定制转型能否成功的关键,而单订单多件生产中仍需保持大规模制造的短周期,这就需要生产工艺做出全面的调整,包括设备布局、岗位设计等等;

“质量好、价格低、交货快”是否就是客户质量需求?

    本课程以从制造现场 “从整体的局部”的改善逻辑,将其按前后因果次序讲解定制化生产模式转型方法。 

二、课程收益

1、解惑:如何实现单件多品种齐套生产计划组织?

2、掌握:如何将技术要求完整转化为过程控制要求,实现质量一次合格?

3、学习:如何优化生产现场工艺与岗位配给,强化短周期齐套加工能力?

三、课时设置

3天/18h

六、课程大纲

第一讲:定制化生产之“设计质量过程控制”

1、设计质量管理流程~风险分析法  

  • 运用FMEA方法对客户质量需求划重点

2、过程质量控制计划CP

  • 质量缺陷的分级方法:严重缺陷、重缺陷、轻缺陷
  • 三种质量判别标准:计量、计数、感官标准
  • 三种质量检测频次的运用场景:定时、定量、全数
  • 运用GB2828抽样检验技术优化检测频次
  • 质量检测标准作业三大要点:手法、眼法、心法
  • 质量检测责任划定:自检、互检、专检应用场景
  • 不合格品快速反应三大措施:停工、溯前、标识应用场景

课堂实战:根据“乌篷船”生产过程,按300台/班.线效率,试设计过程质量控制计划

第二讲:定制化生产之“产销一体计划拉动”

1、瓶颈工序拉动式生产

案例:某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划

1.1.瓶颈工序排程

1.2.单一工序排程规则

案例:最短加工时间V.S.最小松弛时间V.S.交货期时间紧急度

1.3.前后工序双排程规则

案例:杰克逊双单元排程方法

2、计划拉动物料管理流程

2.1.丰田三级拉动式物料管理体系

2.3.WIP水蜘蛛拉动式物料上线法

2.4.线边仓与WIP物料补给方式

2.5.原料仓与缓存区物料补给方式

3、人、机、料、法、环协同生产实现方法

案例:某加工企业滚动生产排程与计划执行排查表使用
3.1.4M1E挡工原因分析

3.2.生产挡工的评价基准与处理原则

4、运用柔性计划解决生产瓶颈

4.1.问题:为什么拼命干也做不出产量?

原因:生产不均衡,忙时太忙!

解决:主动营销,形成计划,库存调节

4.2.问题:为什么供应商物料经常断供?

原因:不正常经营环境,缺少提前准备!

解决:预算需求,信息共享,合作共赢

4.3.问题:为什么生产经常被插单?

原因:单向信息传递下,反应速度太慢

解决:接单即排产,产销一体,信息共享

4.4.问题:为什么生产经常被挡工?

原因:人、机、料、法、环部门缺乏协同

解决:计划共享、主动排查、快速反馈

4.5.问题:为什么在制品常常堵在现场?

原因:机台不能拉动辅助,

瓶颈不能拉动产线

解决:关键工序拉动生产,

一线机台与二线辅助分工配合

课堂实战:产销一体滚动计划流程

根据滚动计划组织流程,对豪迈公司典型的生产计划与异常插单进行研讨,测评应对方略

第三讲:定制化生产之“生产价值流改造”

1、案例:某制造产线价值流图绘制过程

学习:价值流图的绘制要求

1.1.案例:价值流第一次改善:连续物流改善效果

学习:消灭孤岛生产对价值增值的作用

1.2.案例:价值流第二次改善:连续作业改善效果

学习:从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用

1.3.案例:价值流第三次改善: 拉动式生产改善效果

学习:拉动式生产对价值增值的作用

1.4.案例:价值流第四次改善:VMI供应商库存管理改善效果

学习:供应链战略优化对价值增值的作用                 

2、搬运物流分析与连续流改善

2.1.案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析

学习:从~至分析表的的绘制要求

2.2.案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析

学习:搬运物流强度分析方法

2.3.案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析

学习:将搬运物流进行成本化表达的方法

2.4.案例:各种常用的物流装备介绍

学习:了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用

2.5.案例:某机械零件拉动式生产搬运物流改善

学习:节拍拉动式生产中省力搬运改善方法

课堂实战:学员选择典型产品,绘制搬运从至表,并研讨问题及改善方向

3、产线平衡分析与改善

3.1.案例:某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析

学习:平衡性山积图的绘制要求

3.2.案例:平衡性第一种改善方法:瓶颈工序压缩改善效果

学习:ECRS四步法的实施方法

3.3.案例:平衡性第二种改善方法:单元化生产改善效果

学习:通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

3.4.案例:某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

学习:成组生产工序的排布设计方法

课堂实战:学员选择典型产线,绘制线平衡图,并研讨问题及改善方向

4、设备布局分析改善

4.1.视频:工艺导向式布局的典型模式

案例:某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

学习:工艺导向式布局的优缺点和适用场景

4.2.视频:产品导向式布局的典型模式

案例:某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级

学习:产品导向式布局的优缺点与使用场景

4.3.视频:工艺+产品的单元式布局典型模式

案例:某钣金零件单元式布局的改善效果

学习:流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

4.4.一笔画整体布局的原则

学习:设备布局的窄面四原则

课堂实战:学员研讨企业设备布局问题,并输出改善方向

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• 李科:《标准工时、劳动定额与产线平衡改善》
【课程背景】 劳动定额,作为制造企业一种最为常用的管理方法,近年来却在实际应用过程中令无数企业遇到了前所未有的苦恼。市场变化带来的生产方式变革、经济社会发展对员工个性的影响、法制不断健全滋生的管理矛盾、国际金融危机对实体经济的冲击等多方面的变故,使传统的劳动定额管理方法面临着诸多新问题的挑战。站在企业的角度,面对微利与不断攀升的劳动成本,无论采取计时工资还是计件工资,似乎都觉得十分有必要进行劳动定额管理。可事与愿违的是:很多企业为了实现劳动定额付出了巨大的管理成本后,却难以收到应有的效果。而员工呢? 在劳动定额管理的方法面前,第一时间并非去努力地实现或超越,而是动不动就把“不公平”三个字挂在嘴边。 如果不能彻底地理解和解决员工眼中的”不公平”,最后就会变成你定额他却没所谓。传统的定额管理方法将何去何从?到底怎样才能使其焕发出新的活力?如何才能使员工感觉公平?方法只有一个--对传统的劳动定额管理进行系统地更新!期望通过本课程对标准工时与劳动定额管理的研究,帮助企业学习消除无效劳动,降低人工成本, 提高劳动效率的方法,提高劳动定额管理水平,促进劳动定额管理的技术创新和管理创新,为生产管理系统及相关管理部门提供技术支持.【课程时间】2天/12学时【课程大纲】第一讲:IE作业测定理论沙盘模拟准备学习折乌篷船组建模拟生产线标准工时的构成2.1.标准工时的定义2.2.运转作业与非运转作业区分2.3.运转作业中主作业与准备作业区分2.4.主作业中价值作业与辅助作业区分2.5.常见准备作业构成2.6.非运转作业中人性空闲与非人性空闲区分3、IE 常用的三种标准工时测定方法3.1.直接观测法:秒表观测法、FILM 分析法、工作取样法3.1.1.直接观测的评比系数修正3.1.2.直接观测的时间宽放3.2.预定时间合成法:即定时间标准法(P.T.S 法)、标准时间资料法3.2.1.西屋电气公司MOD法的时间单位3.2.2.动素时值表运用方法3.3.实际统计法:工作日写实3.3.1.工作日写实常用格式第二讲:汽车制造业标准工时测定方法推荐1、直接观测法应用范围1.1.密集抽样观测或分散抽样观测的取量建议1.2.按熟练度区分的密集抽样观测1.3.按疲劳度区分的分散抽样观测2、标准作业时间的构成3、观测数据异常值剔除方法4、样本工时统计方法4.1.最优样本工时计算方法4.2.平均样本工时计算方法4.2.最差样本工时计算方法5、标准工时设定方法5.1.改进型标准工时设定:平均值上分布平均工时5.2.稳定型标准工时设定:三点估时计算平均工时课堂实战:测算乌篷船生产线各工位标准工时与产线标准工时第三讲:从标准工时走向劳动定额1、劳动定额的定义与意义1.1.劳动定额的两种主要类型1.2.实现劳动定额管理的六个目的1.3.劳动定额管理系统的五大组成体系问题:最基本的劳动定额方法是哪一种?1.4.大批量和小批量的制造企业分别适用哪种定额管理?2、常用的四种劳动定额评定方法2.1.经验估计法应用场景与局限2.2.统计分析法应用场景与局限2.3.类推比较法应用场景与局限2.4.技术定额法应用场景与局限3、汽车制造业劳动定额评定方法推荐3.1.现场有效作业时间测定:OEE计算课堂实战:估算当前工序OEE数值3.2.定额产量与标工产量差异的原因3.2.1.定额产量小于标工产量的原因分析3.2.2.定额产量大于标工产量的原因分析3.3.锁定OEE目标值,基于标准工时确定劳动定额3.4.劳动定额管理的修正或变更流程(即标准化)3.4.1.如何确定额度的变更周期3.4.2.问题:如何克服劳动定额带给企业的负面影响?课堂实战:评定乌篷船生产线劳动定额 第四讲:劳动定额的应用场景~阶梯计价1、向“外卖”学习人员效率管理1.1.研讨:外卖骑手与现场员工管理异同1.2.多劳多得的等级弹性工资制1.2.1.标准工时测量与三点定额设计法1.2.2.下工序导向的产出工资结算制1.2.3.纵向激励:连续刺激制薪酬结算1.2.4.横向激励:PK制配送业绩管理第五讲:标准工时运用.产线平衡改善1、案例:某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析课堂实战:企业产线平衡性山积图的绘制2、案例:平衡性第一种改善方法:瓶颈工序压缩改善效果课堂实战:ECRS四步法的实施企业产线平衡性改善3、案例:平衡性第二种改善方法:单元化生产改善效果课程实战:通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法4、案例:某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善知识:成组生产工序的排布设计方法课堂实战:评定乌篷船生产线劳动定额案例:某人机联合作业过程视频分析5、人机作业测定表应用方法5.1.作业时间利用率计算5.2.作业性能利用率计算案例:某手工作业过程视频分析5、动作经济性九大原理运用案例:某手工作业岗动作经济性改善课程实战:企业现场作业视频标准作业动作改善研讨6、案例:某企业标准动作改善增效实现过程解剖7、手工作业岗动作增效上中下三策7.1.上策:优化“眼、手、脑”三要素7.2.中策:强制节拍流水拉动7.3.下策:动作经济性改善课堂实战:设计乌篷船生产线平衡性改善,并完成标准工时与劳动定额修订
• 李科:《标准工时与产线平衡》
【课程背景】作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业的PDCA管理闭环;作业标准化做得越好,对员工技能的依赖越低,新员工上手越快;标准化作业做得越好,管理人员越能正确进行变化点管理,越有时间推进改善优化。外资在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力,标准化作业管理功不可没。本课程同时通过生产线平衡性的分析改善,引导学员通过IEECRS等改善手法的运用,提高                                                                                    产线平衡性水平,从而提高生产现场的时间利用能力。本课程采用实战教学的方法开展,全过程通过典型作业视频案例分析与解剖,帮助学员理解标准工时测定、分析与改善技巧;本课程同时引入学员企业现场作业案例,通过实战分析方法,帮助学员掌握标准化作业的技巧、发掘作业现场效率提升改善点;课前需学员提供的数据信息包括:1、现场手工作业岗(2~3个)标准作业循环视频(每作业不少于3分钟或2个以上产品加工过程);2、现场机器作业岗(2~3个)加工作业循环视频(每作业不少于2个以上产品加工过程)本课程将结合以上企业实例,进行课堂实战演练,实现学员所学即所用。【课程时间】1天/6学时【课程大纲】第一讲:标准工时测定方法1、有效生产时间的构成案例:OEE综合利用率的时间构成2、标准作业时间的构成2.1.主作业与辅助作业区分案例:通过企业现场作业视频解剖主辅作业3、标准工时测量方法:时间观测法3.1.时间观测法的测量技巧3.2.时间观测异常值纠偏方法3.3.作业者时间修订标准:熟练度+努力度3.4.作业负荷时间修订标准:IEC修订参考值推荐4、标准工时评价方法:PTS法4.1.动作的基本要素4.2.IEC动作要素时间MOD5、标准工时确定方法:三时估计法5.1.三时估计结构5.2.作业时间离差估计与作业概率计算课堂实战:企业现场作业视频标准工时估算第二讲:标准工时运用:标准工价改善1、向“外卖”学习人员效率管理1.1.研讨:外卖骑手与现场员工管理异同1.2.多劳多得的等级弹性工资制1.2.1.标准工时测量与三点定额设计法1.2.2.下工序导向的产出工资结算制1.2.3.纵向激励:连续刺激制薪酬结算1.2.4.横向激励:PK制配送业绩管理第三讲:标准工时运用.标准节拍改善1、案例:某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析课堂实战:企业产线平衡性山积图的绘制2、案例:平衡性第一种改善方法:瓶颈工序压缩改善效果课堂实战:ECRS四步法的实施企业产线平衡性改善3、案例:平衡性第二种改善方法:单元化生产改善效果课程实战:通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法4、案例:某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善知识:成组生产工序的排布设计方法第四讲:标准工时运用.标准作业改善案例:某人机联合作业过程视频分析1、人机作业测定表应用方法1.1.作业时间利用率计算1.2.作业性能利用率计算案例:某手工作业过程视频分析2、动作经济性九大原理运用案例:某手工作业岗动作经济性改善课程实战:企业现场作业视频标准作业动作改善研讨3、案例:某企业标准动作改善增效实现过程解剖4、手工作业岗动作增效上中下三策4.1.上策:优化“眼、手、脑”三要素4.2.中策:强制节拍流水拉动4.3.下策:动作经济性改善课程小结:学员总结当前标准工时现状问题,提出企业标准作业改善思路

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