课程背景
通过个性化定制平台赋能智能制造工厂:为实现从大规模制造向个性化定制的转型,通过按照客户需求进行模块化与个性化设计,不断缩短产品设计周期,不断缩短成品库存周转周期,最终实现成品“零库存”战略;同时,采用先进的制造工艺,建设数字化、柔性化生产线及智能仓储物流系统,不断提高生产效率、降低不良品率,降低人员成本,最终实现工厂少人化、无人化。这是家居卫浴行业生产的发展方向之一。
而定制化形成的新的压力需要生产系统立即予以变革;
“质量好、价格低、交货快”是否就是客户质量需求?
本课程以从制造现场 “从整体的局部”的改善逻辑,将其按前后因果次序讲解定制化生产模式转型方法。
二、课程收益
1、解惑:如何实现单件多品种齐套生产计划组织?
2、掌握:如何将技术要求完整转化为过程控制要求,实现质量一次合格?
3、学习:如何优化生产现场工艺与岗位配给,强化短周期齐套加工能力?
三、课时设置
3天/18h
六、课程大纲
第一讲:定制化生产之“设计质量过程控制”
1、设计质量管理流程~风险分析法
2、过程质量控制计划CP
课堂实战:根据“乌篷船”生产过程,按300台/班.线效率,试设计过程质量控制计划
第二讲:定制化生产之“产销一体计划拉动”
1、瓶颈工序拉动式生产
案例:某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划
1.1.瓶颈工序排程
1.2.单一工序排程规则
案例:最短加工时间V.S.最小松弛时间V.S.交货期时间紧急度
1.3.前后工序双排程规则
案例:杰克逊双单元排程方法
2、计划拉动物料管理流程
2.1.丰田三级拉动式物料管理体系
2.3.WIP水蜘蛛拉动式物料上线法
2.4.线边仓与WIP物料补给方式
2.5.原料仓与缓存区物料补给方式
3、人、机、料、法、环协同生产实现方法
案例:某加工企业滚动生产排程与计划执行排查表使用
3.1.4M1E挡工原因分析
3.2.生产挡工的评价基准与处理原则
4、运用柔性计划解决生产瓶颈
4.1.问题:为什么拼命干也做不出产量?
原因:生产不均衡,忙时太忙!
解决:主动营销,形成计划,库存调节
4.2.问题:为什么供应商物料经常断供?
原因:不正常经营环境,缺少提前准备!
解决:预算需求,信息共享,合作共赢
4.3.问题:为什么生产经常被插单?
原因:单向信息传递下,反应速度太慢
解决:接单即排产,产销一体,信息共享
4.4.问题:为什么生产经常被挡工?
原因:人、机、料、法、环部门缺乏协同
解决:计划共享、主动排查、快速反馈
4.5.问题:为什么在制品常常堵在现场?
原因:机台不能拉动辅助,
瓶颈不能拉动产线
解决:关键工序拉动生产,
一线机台与二线辅助分工配合
课堂实战:产销一体滚动计划流程
根据滚动计划组织流程,对豪迈公司典型的生产计划与异常插单进行研讨,测评应对方略
第三讲:定制化生产之“生产价值流改造”
1、案例:某制造产线价值流图绘制过程
学习:价值流图的绘制要求
1.1.案例:价值流第一次改善:连续物流改善效果
学习:消灭孤岛生产对价值增值的作用
1.2.案例:价值流第二次改善:连续作业改善效果
学习:从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用
1.3.案例:价值流第三次改善: 拉动式生产改善效果
学习:拉动式生产对价值增值的作用
1.4.案例:价值流第四次改善:VMI供应商库存管理改善效果
学习:供应链战略优化对价值增值的作用
2、搬运物流分析与连续流改善
2.1.案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析
学习:从~至分析表的的绘制要求
2.2.案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析
学习:搬运物流强度分析方法
2.3.案例:某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析
学习:将搬运物流进行成本化表达的方法
2.4.案例:各种常用的物流装备介绍
学习:了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用
2.5.案例:某机械零件拉动式生产搬运物流改善
学习:节拍拉动式生产中省力搬运改善方法
课堂实战:学员选择典型产品,绘制搬运从至表,并研讨问题及改善方向
3、产线平衡分析与改善
3.1.案例:某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析
学习:平衡性山积图的绘制要求
3.2.案例:平衡性第一种改善方法:瓶颈工序压缩改善效果
学习:ECRS四步法的实施方法
3.3.案例:平衡性第二种改善方法:单元化生产改善效果
学习:通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法
3.4.案例:某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善
学习:成组生产工序的排布设计方法
课堂实战:学员选择典型产线,绘制线平衡图,并研讨问题及改善方向
4、设备布局分析改善
4.1.视频:工艺导向式布局的典型模式
案例:某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案
学习:工艺导向式布局的优缺点和适用场景
4.2.视频:产品导向式布局的典型模式
案例:某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级
学习:产品导向式布局的优缺点与使用场景
4.3.视频:工艺+产品的单元式布局典型模式
案例:某钣金零件单元式布局的改善效果
学习:流水线跨工序作业的单元式布局改善方法
4.4.一笔画整体布局的原则
学习:设备布局的窄面四原则
课堂实战:学员研讨企业设备布局问题,并输出改善方向