李科：IE技术与现场标准化作业

课程背景：

当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。中国生产效率只有美国的1/25，日本的1/26，不是我们力气没有他们大，也不是我们人太懒，关键是我们太多的精力用在无谓的干活，而不是创造价值的工作。工业工程就是让我们告诉如何做正确事、如何正确地做事情。

工业工程技术，系统调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。

IE是世界上最成功的生产效率提升方法，通过 IE 提高内部运作的过程效率持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用 IE 方法实现精益 “一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，真正明白为什么德国、日本、美国的生产技术总是处于高端水平，知道如何通过产能标准书控制成本，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。

本课程重点传授系统的基础 IE 专业知识，及在工作中的实战技法，工作中常遇到的问题与应对技法。将工作中表面看起来不相关，但其实互相关联；看起来一团乱麻，其实因果分明的疑难问题

课程收益：

• 了解工业工程的演变以及给我们带来的好处（日本制造业的精益之路）
• 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
• 学会工业工程改善手法的运用
• 学会识别、分析、解决问题的能力

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：厂长、生产部长、计划经理

课程大纲

第一讲：精益实践之路

1. 工业革命与生产方式的变革之路
2. 精益是怎样炼成的
3. 小批量多品种的生产效率浪费现状
4. 工厂七大浪费来源解析
5. 工厂现场IE改善的路径

练习：企业工业化程度自评价

第二讲：工厂价值流程改善

1. 价值流的浪费影响度剖析
2. 精益价值流改善过程演示
3. 关于价值流和价值流图析

案例：配套线材生产线价值流改善过程

1. 价值流分析的图解工具应用方法
2. 价值流物流数据调查表使用方法
3. 增值比换算与未来价值流构想

练习：企业现状价值流绘制与价值流改善研讨

第三讲：IE设备布局改善

1. 工艺式布局与产品式布局的特征对比
2. 柔性成组布局技术的特征与发展
3. 柔性布局实施步骤与产线平衡改善
4. 应用从至表评估布局效率的方法

练习：企业车间设备布局从至表制作与研讨

第四讲：IE时间分析与动作经济性改善

一、动作经济原则实战

1. 动作经济原则在职场中的应用
2. 四大核心动作经济原则

二、配置改善原则实战

ECRS原则布局改善活动

三、工程分析实战

产品工程分析、作业者工程分析、联合作业工程分析、搬运工程分析、搬运距离及路径分析；

四、动作分析实战

1. 双手双脚分析、基本动素、PTS分析
2. 动素的基本符号；

五、时间分析实战

1. 了解作业测定的方法和标准工时的概念；
2. 制定工时定额；
3. 能对现场改善的成效进行评价和预测，合理组织生产
4. 标准时间设定、动素作业分析、单位作业分析、简易作业分析、

总结：企业现场IE改善建议研讨