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李科:《QCC全员质量攻关》

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课程概要

培训时长 : 3天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 28659

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适用对象

全体员工

课程介绍

一、【QCC全员质量攻关】项目概述

将了解到的“现象”变为可改善的“问题”是分析与改进成败与否的关键第一步;初学者可能习惯于将知道的“问题现象”直接定义为问题,这往往容易导致课题偏大、漫无方向、原因不聚焦、改善成本高而导致项目夭折;

有的问题原因查找适合采用“层层深入”的演绎法,有的问题的原因查找适合采用“逐一列举”的归纳法,不同性质的问题需要选择正确的原因分析方法;同时,可能多种原因共用影响结果,哪种原因影响更大?如何选择多种条件优化组合来提高质量水平?如果不能对其要因准确判断,后续的改善措施则可能容易陷入“加强检查、提高某项资源成本”等无效措施的情况。

量改善措施本身也是讲究质量水平的:

  1. 改善上策:针对问题出现的后果加之改善,理想状况是“即使有问题,也要无后果”;宜通过产品技术创新实现;                     
  2. 改善中策:针对问题出现的频次加之改善,理想状况是“追求零缺陷的发生率”,宜通过产品技术创新或工艺优化改进实现;                 
  3. 改善下策:针对问题出现时的探测能力加之改善,理想状况是“用最低成本实现最好效果的质量监测,并能实现质量快速纠偏”;宜采用优化质量标准、改变检测方法、改变检测责任或频次实现;

我们将日本企业QCC品管圈问题改善模式、欧美企业8D问题改善模式、六西格玛DMAIC改善流程、以及质量管理PDCA原则等质量改善方法进行归纳提炼,形成“问题定义” →“原因分析” →“改善创新”三阶段质量改善流程和教学体系;以循序渐进的方式引导学员逐步拓宽问题改善的能力宽度,以手把手教练的方式引导学员逐步形成问题改善的一套标准化解决流程;

为企业培养有独立分析和解决问题能力的人才

是本课程的基本基本宗旨;课程更关注通过整理和

提炼问题分析与解决工具,形成一套标准化的问题

解决工具包让参训学员学习掌握,并帮助学员通过

现场辅导、内部培训等方式实现【举一反三】,带动

更多员工参与问题分析改进,提高全员改善能力,

并最终实现企业持续改进。

二、【QCC全员质量攻关】组织机构建立及职责分配

项目分管领导职责:

协调部门配合、批准项目考核激励、审批QCC改善报告、评估实际执行效果、目标达成资源保障;

质量经理职责:

编制企业项目推进计划、分配项目推进工作、检查工作落实情况、提请工作考核激励、项目总结输出;

体系完善小组职责:

质量数据统计、质量指标监控、现场质量控制方案输出、OPL培训落实;

QC攻关小组职责:

根据立项的QCC项目完成QCC改善,输出改善报告,根据改善标准化要求实施针对性培训宣贯与落实;

项目培训保障团队职责:

培训组织与考勤管理、项目工作推进检查与考核、培训宣贯管理办法输出;

培训咨询管理公司职责:

组建咨询团队、检查项目进程,评估项目效果,处理项目投诉;

李科老师职责:

规划项目推进方案、设计与讲授培训课程、辅导落地实施;

QCC现场督导:

检查项目进程、检查工作质量、辅导落地实施;

QCC文案管理:

审核项目文案输出、跟踪项目文案执行进程;

三、【QCC全员质量攻关】项目实施过程说明

四、【QCC全员质量攻关】课程大纲

第一期:《从现象到问题的快速定向方法》

第一讲:问题管理的意义

企业最严重的成本浪费~质量成本损失

  1. 持续改进的企业文化

案例:某企业全员问题管理模式

  1. 常见的企业问题改善形式

案例:QC报告、8D分析、提案改善

二、问题改善的基本原则

  1. 从开饭馆过程分析计划~组织~领导~控制的过程
  2. 运用PDCA的纠正预防实施原理

三、企业全员改善文化推进路径

  1. 第一阶段:“依样画瓢”的实施要点
  2. 第二阶段:“实战演练”的注意事项
  3. 第三阶段:“全员改进”的推进展望

第二讲:从现象到问题~如何对问题正确表述?

一、问题表述的5why原理

案例:丰田设备停机的问题表达

原理:已知的叫现象,未知的叫问题

二、问题快速定向定位技巧

案例:从警察破案学习问题快速定位的方法

案例:从问题变异特性区分资源性与管理性问题的方法

三、问题分层的方法

案例:某企业缺陷问题分层查找原因

四、问题的正确表述方法

案例:通过新冠肺炎实例看5W2H表述方法与分层法结合

第三讲:根据问题组团队~如何组建适宜的改善团队? 

一、问题重要性的定义方法

  1. 问题重要性的两大指标:严重性+发生率
  2. 问题重要性的四个等级: 关键~重要~普通~轻微

二、客户反馈型问题重要性分析方法

  1. KANO模型的原理与结构
  2. 质量特性的五大类别与重要性排序

基本型、期望型、魅力型、反向型、忽略型

三、问题改善计划设计

  1. 问题改善步骤分解
  2. 问题改善步骤与岗位职能关系~矩阵分析法
  3. 各改善步骤实施工期分析技巧
  4. 团队参与的改善计划分工设计方法

第二期:《从原因到结论的问题分析技术》

第一讲:锁定方向找原因~如何选用正确的方法查找原因?

一、因果关系演绎的原因查找方法

  1. 演绎三段:大前提~小前提~结论
  2. PM物理分析法:工程技术问题大前提分析
  3. 科学管理与组织行为原理:管理问题大前提分析

二、因果关系演绎常用工具:QC关联图

  1. 关联图的绘制步骤与要求
  2. 关联图与系统图结合使用技巧

三、独立穷尽归纳的原因查找方法

  1. MECE麦肯锡独立穷尽原则
  2. 独立穷尽原因细分的三种方法:二分法、过程法、要素法
  3. 制造类问题分类要素:4M1E
  4. 管理类问题分类要素:5W+PDCA

四、因果关系演绎常用工具:QC因果图、系统图与思维导图

  1. 因果图的绘制技巧与要求
  2. 系统图的绘制技巧与要求
  3. 系统图与矩阵法结合使用技巧
  4. 思维导图的四步绘制过程

第二讲:从主观到客观定真因~如何选用正确的工具确认原因?

一、要因筛选方法:KANO模型创新运用

  1. 原因对结果干扰值与保障值得测评方法
  2. 可能原因的四象限分类:关键~重要~异常~无关

二、单一原因结果间关联性判定:QC散布图

  1. 散布图的绘制步骤与要求
  2. 散布关系判定方法一:图形对比法
  3. 散布关系判定方法二:中值检测法
  4. 散布关系判定方法三:相关系数与回归分析法

三、多项独立原因结果间关联性判定:DOE正交试验法

  1. 正交表的数学意义:均衡分散+整齐可比

案例:从制作牛排看三因子二水平无交互正交表分析

  1. 极差效应对比分析方法
  2. 多种水平工艺参数混合型正交试验方法
  3. 交付作用因子正交试验与方差效应分析方法

第三期:《从补救到预防的闭环QC改善》

第一讲:按风险顺序找措施~如何正确设计高质量的改善措施?

一、问题风险分析的完善

  1. 问题可控性的五大评价等级:可防、可控、可见、可救、失控的
  2. 问题风险评价的三大要素:RPN=严重性´发生率´可控性
  3. 问题风险改善的三大方向:

第一方向:降低问题严重性~第二方向:追求零缺陷~第三方向:高效低成本探测

二、问题严重性改善方向:运用TRIZ理论技术创新

  1. TRIZ发明问题解决原理构成
  2. 技术八大进化方向
  3. 技术系统的矛盾冲突定义方法

案例:39项工程参数的矛盾矩阵

  1. 运用TRIZ发明原理启发技术系统矛盾解决方向

案例:40项发明原理介绍

三、问题发生率改善方向:放错与防呆法运用

  1. 防错的价值与原理
  2. 防错的原理与手段

案例:防错的10个基本原理与具体运用

  1. 防错的实施步骤与要点

四、问题可控性改善方向:QRQC现场反应与快速控制

  1. 九宫格式快速反应现场质量控制流程
  2. 问题处置的三大措施:措施一:甄别隔离→措施二:遏制恶化→措施三:挽回影响
  3. 问题处置的三大对象:对象一:现场问题→对象二:过去问题→对象三:未来问题

案例:某企业漏油质量问题QRQC处置全过程

  1. 现场控制第一反应计划~现场控制标准化

五、【QCC全员质量攻关】《从现象到问题的快速定向方法》培训辅导计划

培训内容说明课后辅导(1天)

将了解到的“现象”变为可改善的“课题”是QC改善成败与否的关键第一步;

初学者可能习惯于将知道的“问题的现象”直接改名为QC课题,这往往容易导致课题偏大、漫无方向、原因不聚焦、改善成本高而导致项目夭折;

其实我们需要先调研“质量问题”可能和哪些要素相关(如与人员作业、生产时间、产线状态、来料批次、环境条件等),进而锁定问题范围,再形成精确的QC课题

本课程分为两部分:

1、围绕攻关型QC项目,讲解技术错误型、过程失控型、条件变化型质量问题的常见现象,以及如何通过问题现象判断问题属于资源不足或者管理错误导致,并通过分层的方法对问题可能的来源进行快速定性与定向;                     

2、围绕管理型QC项目,讲解质量管理体系的相关要求,以及目前管理现状与要求的差距,及管理不足导致的风险后果;

通过本课程培训,帮助QC小组澄清课题方向,理清改善思路,形成改善计划,推动项目进展

  1. 各QC课题调查数据统计分析方法;
  2. 各QC课题问题来源的分析判断方法;
  3. 完善各QC课题定义与目标设置;
  4. 辅导各QC课题全过程需展开的工作,形成QC课题实施计划;
  5. 分析各QC课题的实施工作内容,优化QC团队与梳理其他部门协作支持改善课题的内容。

 

 

 

 

 

 

五、【QCC全员质量攻关】《从原因到结论的问题分析技术》培训辅导计划

培训内容说明课后辅导(1天)

有的问题的原因查找适合采用“层层深入”的演绎法,有的问题的原因查找适合采用“逐一列举”的归纳法,不同性质的问题需要选择正确的原因分析方法;

同时,可能多种原因共用影响结果,哪种原因影响更大?如何选择多种条件优化组合来提高质量水平?如果不能做出其要因的准确判断,后续的改善措施则可能容易陷入“加强检查、提高某项资源成本”等“无效措施”的情况。

本课程根据项目的拟定QC课题,仍分为两部分讲解:

1. 围绕攻关型QC项目,讲解演绎法或归纳法如何正确选择,其中如果使用演绎法该怎样保证推演的原理前提正确,如果使用归纳法应按什么要素归纳最合理;课程同时重点讲解DOE正交试验用于攻关型课题多原因要素分析与技术优化的试验方法;                                            2、围绕管理型QC项目,讲解现场质量问题快速控制流程、标准化高效检验作业、产品实现过程质量控制体系等内容,帮助项目小组梳理形成改善措施;

通过本课程培训,帮助QC小组锁定原因,明确改善方法

  1. 各攻关QC课题原因展开;
  2. 各攻关QC课题要因确认方法;
  3. 各管理QC课题改善措施计划;

五、【QCC全员质量攻关】《从补救到预防的闭环QC改善》培训辅导计划

培训内容说明课后辅导(1天)

质量改善措施本身也是讲究质量水平的:                            改善上策:针对问题出现的后果加之改善,理想状况是“即使有问题,也要无后果”;宜通过产品技术创新实现;                     

改善中策:针对问题出现的频次加之改善,理想状况是“追求零缺陷的发生率”,宜通过产品技术创新或工艺优化改进实现;                 

改善下策:针对问题出现时的探测能力加之改善,理想状况是“用最低成本实现最好效果的质量监测,并能实现质量快速纠偏”;宜采用优化质量标准、改变检测方法、改变检测责任或频次实现;                 

本课程根据项目的拟定QC课题,分为三部分讲解:         

1、围绕攻关型QC项目,讲解技术创新改善的方法TRIZ理论在本批QC改善课题中可能的应用;讲解防错防呆改善方法在本批QC改善课题中可能的应用;讲解QRQC现场问题快速反应方法在本批QC改善课题中可能的应用;  

2、围绕管理型QC项目,讲解质量策划~质量风险分析~现场控制计划~标准化检测~问题分析改善全过程质量管理体系要求;

3、讲解QC改善成果向全员推广的路径与激励全员参与的方法

  1. 各攻关QC课题报告;
  2. 各攻关QC课题改善输出全面落地实施计划;
  3. 各管理QC课题经验萃取与管理行为标准化QC内部培训课程设定;

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【课程背景】企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实,企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变,供应环节的重要性日益被企业认识到,向供应商管理要效益成为企业普遍的心声,但实际操作中,供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物,由于供应关系的复杂性,单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商,越来越不能满足要求,立场和地位本身就在不断地变化中,同时供应链上的综合风险因素,使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本,提高效率,提升品质的努力障碍重重,企业都希望建立新的管理机构和专业团队,并且引进新的管理技术来应对新的局面。事实上,供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科,它伴随着供应链管理的知识,项目管理的知识,风险管理的发展,质量管理与工业工程手段的整合,以及信息技术,对人员提出了更高的综合性的要求,而且,在供应关系日益松散,时间效率要求不断提高,采购需求多样化随机化倾向增大的情况下,手中一定要有利器,能够灵活快速地命中目标,解决问题,同时防患于未然。本课程围绕供应商质量管理的三大核心过程“设计开发先期质量策划”、 “不合格品快速反应”与“质量问题持续改进”,按产品实现过程展开对供应商质量管理方法的培训,使学员能系统掌握供应商审核评价、辅导提升的系统方法。【课程对象】SQE、品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等【课程时间】1~2天【课程大纲】第一讲:企业最严重的成本浪费——技术质量浪费1、案例:某出口非洲汽车8000万质量赔偿的起源1.1.质量是检验出来的?设计出来的?还是管理出来的?2、企业最严重的成本浪费——质量浪费剖析2.1.供应商常见质量认识误区一:过度依靠员工自律性控制2.2.供应商常见质量认识误区二:仅采用“死后验尸”控制方法2.3.供应商常见质量认识误区三:不合理的现场布局方式2.4.供应商常见质量认识误区四:质量改进方向错误第二讲:设计开发过程供应商质量管理重点:先期质量策划1、先期质量策划核心工具逻辑与关键1.1.从客户到供方的先期质量策划阶段分工1.2.技术质量风险控制与供方QFD质量功能展开2、供方设计开发质量管理过程输入2.1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系2.2.供方设计开发要点一:顾客要什么 =产品技术指标与分解2.3.供方设计开发要点二:顾客怎么用 =产品使用环境条件分析2.4.供方设计开发要点三:曾经的问题 =产品常见缺陷问题展开3、供方设计开发质量管理过程输出3.1.产品技术目标输出3.2.生产质量目标输出3.3.制造成本目标输出3.4.产品质量控制计划第三讲:生产制造过程供应商质量管理重点:不良品快速控制1、九宫格式快速反应现场质量控制流程1.2.质量问题快速处置的九宫格方法1.3.质量问题处置的三大措施:措施一:甄别隔离→措施二:遏制恶化→措施三:挽回影响1.4.质量问题处置的三大对象对象一:现场问题→对象二:过去问题→对象三:未来问题案例:某企业客车产品漏油质量问题QRQC处置全过程2、不合格原因快速定向方法2.1.质量问题三种表现形式源头性原因→持续发生型问题变化性原因→时有时无型问题条件改变性原因→突发性问题2.2.不合格品快速定向方法一:分层法案例:某企业产品脏污问题分层2.3.质量问题快速定向方法二:变差分析法案例:用打靶体会资源性与管理性问题差异3、现场不合格品补救方法3.1.对现在的影响:在制品与相似品让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废让步接收与分选使用的适用条件判断返工修复或改制它用的适用条件判断3.2.对过去的影响:已使用与已发运申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换3.3对将来的影响:质量控制计划闭环调整产品现场质量快速反应方案的调整顺序第四讲:持续改进过程供应商质量管理重点:围绕质量风险的改善1、供方基于人员工作状态解决产品损失的策略1.1.上策:多劳多得、优者更优案例:外卖阶梯计件对员工的激励原理研讨:参训企业共同富裕的激励机制实现可行性与难点1.2.中策:强制节拍、强制防错案例:技术性防错的九大原理与应用研讨:参训企业节拍化连续作业与防错改善可行性与难点1.3.下策:后序互检、责任追溯案例:海尔质量票对一线质量控制的作用研讨:参训企业三不质量原则实现可行性与难点2、供方基于机器装备性能解决产品损失的策略2.1.上策:优化设计、降低要求案例:日本企业运用DOE方法优化配方提升不均衡加热下良率水平研讨:参训企业产品技术参数优化实验方案可行性与难点2.2.中策:一机一保、寿命维护案例:汽车零故障寿命倾向性维保模式研讨:参训企业设备一机一故障一保全实现可行性与难点2.3.下策:首件确认、过程控制案例:运用正态分布原理导入SPC控制方法研讨:参训企业产品损失过程监督方法优化可行性与难点3、供方基于物料质量水平解决产品损失的策略3.1.上策:同2.1案例:手机美纹线结构改善方法研讨:参训企业联合供方DOE方法优化设计的机会与难点3.2.中策:库存前移、落地结算案例:某企业动力电池供应VMI模式推动品质升级研讨:参训企业运用VMI方式可行性与难点3.3.下策:连续流转、快速反应案例:某企业单元化布局压缩制造周期与控制品质的作用4、供方基于工艺技术条件解决产品损失的策略4.1.上策:同2.1 案例: 压缩机气缸加工撞痕改善方法研讨:参训企业设计容差优化可行性与难点4.2.中策:分次作业、逐步控制案例:反应炉稳压改善方法研讨:参训企业优化作业次序改善产品损失可行性与难点4.3.下策:细化分工,特许作业案例:服装缝纫工序劳动分工改善思路研讨:参训企业细化分工改善产品损失可行性与难点5、供方基于现场作业环境解决产品损失的策略5.1.上策:线上流转、物不落地案例:某茶叶包装全过程自动化物流输送改善研讨:参训企业自动化物流改善可行性与难点5.2.中策:计划拉动、配送到岗案例:丰田汽车立定作业与物料拉动全过程研讨:参训企业运用拉动式物流实现站立作业可行性与难点5.3.下策:时空分隔、标准作业案例:仓储时空分隔出入库作业改善研讨:参训企业运用时空分隔法改善产品损失可行性与难点

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