李科：《SQE供应商质量管理》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 28654

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适用对象

SQE、品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、

课程介绍

【课程背景】

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到，向供应商管理要效益成为企业普遍的心声，但实际操作中，供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。

本课程围绕供应商质量管理的三大核心过程“设计开发先期质量策划”、 “不合格品快速反应”与“质量问题持续改进”，按产品实现过程展开对供应商质量管理方法的培训，使学员能系统掌握供应商审核评价、辅导提升的系统方法。

【课程对象】SQE、品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等

【课程时间】1~2天

【课程大纲】

第一讲：企业最严重的成本浪费——技术质量浪费

1、案例：某出口非洲汽车8000万质量赔偿的起源

1.1.质量是检验出来的？设计出来的？还是管理出来的？

2、企业最严重的成本浪费——质量浪费剖析

2.1.供应商常见质量认识误区一：过度依靠员工自律性控制

2.2.供应商常见质量认识误区二：仅采用“死后验尸”控制方法

2.3.供应商常见质量认识误区三：不合理的现场布局方式

2.4.供应商常见质量认识误区四：质量改进方向错误

第二讲：设计开发过程供应商质量管理重点：先期质量策划

1、先期质量策划核心工具逻辑与关键

1.1.从客户到供方的先期质量策划阶段分工

1.2.技术质量风险控制与供方QFD质量功能展开

2、供方设计开发质量管理过程输入

2.1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系

2.2.供方设计开发要点一：顾客要什么 =产品技术指标与分解

2.3.供方设计开发要点二：顾客怎么用 =产品使用环境条件分析

2.4.供方设计开发要点三：曾经的问题 =产品常见缺陷问题展开

3、供方设计开发质量管理过程输出

3.1.产品技术目标输出

3.2.生产质量目标输出

3.3.制造成本目标输出

3.4.产品质量控制计划

第三讲：生产制造过程供应商质量管理重点：不良品快速控制

1、九宫格式快速反应现场质量控制流程

1.2.质量问题快速处置的九宫格方法

1.3.质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

1.4.质量问题处置的三大对象

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题

案例：某企业客车产品漏油质量问题QRQC处置全过程

2、不合格原因快速定向方法

2.1.质量问题三种表现形式

源头性原因→持续发生型问题

变化性原因→时有时无型问题

条件改变性原因→突发性问题

2.2.不合格品快速定向方法一：分层法

案例：某企业产品脏污问题分层

2.3.质量问题快速定向方法二：变差分析法

案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异

3、现场不合格品补救方法

3.1.对现在的影响：在制品与相似品

让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废

让步接收与分选使用的适用条件判断

返工修复或改制它用的适用条件判断

3.2.对过去的影响：已使用与已发运

申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换

3.3对将来的影响：质量控制计划闭环调整

产品现场质量快速反应方案的调整顺序

第四讲：持续改进过程供应商质量管理重点：围绕质量风险的改善

1、供方基于人员工作状态解决产品损失的策略

1.1.上策：多劳多得、优者更优

案例：外卖阶梯计件对员工的激励原理

研讨：参训企业共同富裕的激励机制实现可行性与难点

1.2.中策：强制节拍、强制防错

案例：技术性防错的九大原理与应用

研讨：参训企业节拍化连续作业与防错改善可行性与难点

1.3.下策：后序互检、责任追溯

案例：海尔质量票对一线质量控制的作用

研讨：参训企业三不质量原则实现可行性与难点

2、供方基于机器装备性能解决产品损失的策略

2.1.上策：优化设计、降低要求

案例：日本企业运用DOE方法优化配方提升不均衡加热下良率水平

研讨：参训企业产品技术参数优化实验方案可行性与难点

2.2.中策：一机一保、寿命维护

案例：汽车零故障寿命倾向性维保模式

研讨：参训企业设备一机一故障一保全实现可行性与难点

2.3.下策：首件确认、过程控制

案例：运用正态分布原理导入SPC控制方法

研讨：参训企业产品损失过程监督方法优化可行性与难点

3、供方基于物料质量水平解决产品损失的策略

3.1.上策：同2.1

案例：手机美纹线结构改善方法

研讨：参训企业联合供方DOE方法优化设计的机会与难点

3.2.中策：库存前移、落地结算

案例：某企业动力电池供应VMI模式推动品质升级

研讨：参训企业运用VMI方式可行性与难点

3.3.下策：连续流转、快速反应

案例：某企业单元化布局压缩制造周期与控制品质的作用

4、供方基于工艺技术条件解决产品损失的策略

4.1.上策：同2.1

案例：压缩机气缸加工撞痕改善方法

研讨：参训企业设计容差优化可行性与难点

4.2.中策：分次作业、逐步控制

案例：反应炉稳压改善方法

研讨：参训企业优化作业次序改善产品损失可行性与难点

4.3.下策：细化分工，特许作业

案例：服装缝纫工序劳动分工改善思路

研讨：参训企业细化分工改善产品损失可行性与难点

5、供方基于现场作业环境解决产品损失的策略

5.1.上策：线上流转、物不落地

案例：某茶叶包装全过程自动化物流输送改善

研讨：参训企业自动化物流改善可行性与难点

5.2.中策：计划拉动、配送到岗

案例：丰田汽车立定作业与物料拉动全过程

研讨：参训企业运用拉动式物流实现站立作业可行性与难点

5.3.下策：时空分隔、标准作业

案例：仓储时空分隔出入库作业改善

研讨：参训企业运用时空分隔法改善产品损失可行性与难点

李科老师的其他课程

• 李科：QRQC快速反应现场质量控制: 课程背景： QRQC（Quick Response Quality Control）快速反应质量控制，是汽车零部件生产行业常用来解决生产现场质量问题的快速解决流程；其目的是在现场产生不合格品后，第一时间制止不合格产品的继续产生，并采取应对措施，尽快恢复生产，以减少生产线停线时间，及有效避免不合格产品的产生。本课程利用QRQC完备而实效的体系逻辑，结合8D、QCC等质量问题处置的技巧与方法，全新设计了具有普遍适用性的《快速反应现场质量控制流程》；本课程全过程采用课堂实战的互动教学方法，参训学员需提前准备现场典型质量问题，并根据授课进程及老师引导，逐步完成该问题的“快速反应质量控制”模拟实战。课程收益：掌握现场质量问题快速反应的处置流程，可编制企业现场快速反应流程；掌握现场质量控制计划（作业员第一反应计划）编制要求，可设计CP质量控制计划；理解对质量问题来源进行快速定性和快速定向的判定逻辑，掌握分层法与变差分析法；理解不同质量问题如何运用不同原因分析方法，掌握鱼骨图、关联图及PM分析方法；理解DOE正交试验方法的基本原理和效应分析方法，掌握多因子关联分析的基本过程。课程时间：1天，6小时/天（可增加选择现场辅导1天）课程对象：质量检验员、质量工程师、体系管理员、车间主任、班组长课程大纲一、常用的质量问题处置流程汽车行业8D质量问题处置流程案例：某企业8D报告分析案例：某企业DMAIC报告分析快速反应现场质量控制的流程范围二、九宫格式快速反应现场质量控制流程质量问题快速处置的九宫格方法质量问题处置的三大措施：措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程课堂实战：学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程，老师指导完善一、质量缺陷分类方法按FMEA的缺陷严重性分类标准按学员企业产品特性的缺陷严重性分类标准研讨：学员企业产品质量特性的量值、量具、感官判定标准三、质量缺陷判定方法研讨：学员企业产品质量判定抽样频次、抽样方法与样本容量第一责任：自检岗→关键责任：→互检岗→重要责任：专检岗研讨：学员企业典型质量缺陷检测责任岗分解五、质量缺陷追溯的三种行动方法立即追溯的适用范围再次追溯的适用范围六、质量缺陷临时防范措施第一措施：问题上报→第二措施：更换标准→第三措施：加严检测质量风险的定义风险分析的三要素第一风险：严重度→第二风险：频度→第三风险：探测度风险度的综合评估方法：RPN课堂实战：学员根据典型质量问题设计《现场质量第一反应计划》，老师指导完善一、质量问题三种表现形式源头性原因→持续发生型问题变化性原因→时有时无型问题二、质量问题快速定向方法一：分层法案例：某企业产品脏污问题分层研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异四、质量问题快速定向方法三：PM分析法案例：某企业设备故障PM分析五、质量问题快速定向方法四：丰田5why法案例：某企业设备停机5Why定位六、问题原因快速定向总结案例：一次失火案分析问题原因快速定向课堂实战：学员根据快速定向方法重新描述问题，并分析原因可能方向；与老师交流澄清思路一、质量缺陷的影响范围对现在的影响：在制品与相似品对过去的影响：已使用与已发运二、对现在缺陷的处置措施让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废让步接收与分选使用的适用条件判断返工修复或改制它用的适用条件判断申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换四、不良质量成本的统计要求不良质量损失放大的规律直接损失归集的要求间接损失归集的要求五、第一反应计划的调整顺序课堂实战：学员根据典型质量问题提出一次性全面补救措施，交老师审核修正第五讲：快速反应的延展：根本原因分析与改善（根据学员接受度与企业需求选讲）特性要因图的功能与运用技巧系统图的功能与运用技巧关联图的功能与运作技巧散布图对双因子关联性分析的作用与运作技巧正交试验对多因子关联性分析的作用与运作技巧三、系统性原因追查依策划、组织、执行、改善的逻辑顺序展开的逃脱因素判定技巧四、纠正的逻辑顺序把握：严重性改善—发生度降低—探测能力提升第六讲：企业问题快速分析改善辅导1天（可选现场实战指导课）听而易忘，行而易懂本讲老师将引导学员深入地对企业当前存在的问题进行分析，结合企业产品技术工艺特性，引导学员科学甄别原因，系统思考改善，有效设计改进措施。问题由哪些？后果是什么？.问题在哪里？风险有多高？快速整理企业问题现场分析问题严重性快速进行问题来源定向现场进行风险评估→→5. 问题原因定位了吗？运用课程方法推演可能原因→→6. 可否改动产品设计，使问题不可现或不影响使用？结合技术创新理论分析产品技术创新解决问题可行性→→7. 可否改动产品设计，使问题不易发生？结合技术创新理论分析产品改进解决问题可行性→→8. 可否改动工艺方案，使问题不易发生？运用正交技术推演工艺优化可行性→→9. 可否改动物料规格，使问题不易发生？结合对问题原因的定性，分析物料技术规格优化解决问题可行性→→10. 能否针对原因采取监测手段，使问题遏制于萌芽状态？运用QRQC技术，分析优化质量探测方法，控制问题发生可行性→→11. 能否改变前序检测标准或检测方法，是问题不向后扩散？结合CP现场质量控制方案，分析优化质量探测方法，控制问题扩散可行性→→12. 能否从新安排前序检测职责，使问题少向后扩散？结合CP现场质量控制方案，分析优化质量控制流程，控制问题扩散可行性→→13. 能否优化发生问题后的应急预案，使问题不积压、不形成批量质量事故？结合QRQC技术，分析建立快速反应现场质量控制预案的可行性

• 李科：ISO9001：质量管理体系运营: 课程背景：ISO9001 — 世界范围内被最广泛采用的质量管理体系标准，已经让全球数百万的组织收益。加快增长、提升效率、增强客户满意度和保持度 — 这是企业体验到的IOS9001所能带来的益处。但是，一些企业在ISO9001质量管理体系实际运用中，也反映出诸多问题：为了认证而实施体系，死扣标准而过于强调符合性，缺少对管理系统有效性的提升；缺少对产品技术质量管理更具体的方法、工具的要求，体系对实物品质保障作用有限；经营中的其他关键绩效（如效率、成本等）难以融入到体系中，使体系管理过于片面；如何将ISO9001体系融入企业经营，形成一套真正规范企业运营，且能有效提升企业整体运营业绩的管理系统？本课程侧重于结合企业经营发展需求，讲解质量管理标准的要求与企业的运营，帮助学员更深刻的理解质量管理的方法而不仅仅是标准的要求，帮助企业学习满足有效性的质量管理体系建设和运行方法而不仅仅是满足认证的符合性质量管理体系。课程收益：掌握一套真正有效的质量管理体系实施方法，不再仅为符合性而管理；掌握一套把成本、效益融入质量管理体系的方法，不再仅为质量而管理。经验主义阶段质量控制课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层以上管理干部课程大纲第一讲：认识质量管理体系的实质一、生产经营模式的四次转变历程质量分工阶段的品质控制数理统计阶段的品质控制卓越经营质量的理念二、ISO9001-2015质量管理体系实质新版质量管理体系的七大原则新版质量管理体系的核心竞争力塑造与风险思维课堂实战：选择一个项目完成核心竞争力与风险分析新版质量管理体系的过程化方法课堂实战：针对所选项目完成一次质量管理体系的策划第二讲：从产品实现开始ISO9001体系运营一、ISO9001第八章“运行”标准解读二、设计和开发：先期质量策划过程产品设计开发质量策划流程市场需求划重点：SFMEA分析方法实战：产品DFMEA分析；产品结构定要求：DOE试验设计优化方法工艺设计与产线布局设计过程控制找重点： PFMEA分析方法质量控制成标准：CP现场质量控制计划实战：产品现场质量快速反应方案三、生产和服务：一日生产管理过程班前作业准备质量管理质量业绩激励型班前会实施工具：用岗位业绩统计看板引导员工参与班前会接班质量管理：生产任务与质量状态交接工具：不合格品统计与追溯表运用设备质量状态交接与安全点检班中作业过程质量控制在“正常”中发现异常案例：人机匹配分析改善技巧不停产的岗上技能教练技术——OPL单点教育法案例：典型OPL教育单介绍班后质量日清日结管理不合格品快速处置流程课堂实战：九宫格式快速反应现场质量控制流程质量问题处置的三大措施：措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响质量问题处置的三大对象：对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程第三讲：从管理保障拓展ISO9001体系运营一、ISO9001第四章“组织环境”标准解读企业有没有钱赚？ → 最直接的成本浪费直接人工成本浪费分析课堂实战： OEE生产综合利用率分解间接人工成本浪费分析案例：某企业1:8的间接：直接人力比企业能不能赚钱？ → 最严重的成本浪费质量成本损失放大规律案例：某企业8000万质量赔偿的起源检验质量的桎梏：95%的良率极限企业能不能赚钱？→ 最隐形的成本浪费案例：某企业资金周转效率分析DTD对企业盈利能力的影响二、ISO9001第五章“领导作用”、第六章“策划”标准解读工厂生产经营质量的关键绩效衡量生产管理水平 → 设备稼动率衡量工艺技术水平 → 性能稼动率衡量产品技术水平 → 一次合格率衡量计划运营水平 → 物资周转率衡量制造交付水平 → 投入产出周期经营核心竞争力与质量经营方针从方针 - 目标 - 方法 - 过程 - 职责的递进过程同质化竞争的差异化质量战略与方针运用FMEA原理与SWOT方法做经营风险与机遇分析质量管理的组织策划——基于目标导向的ISO9001核心运营过程识别三、ISO9001第七章“资源管理”标准解读人力资源积极性保障:中国式员工激励管理从无关群众到吃瓜群众：目标激励方法从吃瓜群众到听话群众：动机-期望激励方法从听话群众到朝阳群众：全员检查到全员参与过程设备设施资源零故障保障：一机一故障一保全管理设备故障特征与劣化机理案例：海尔、移动10086的大数据服务模式设备故障风险建档与MTBF分析案例：设备故障风险MFMEA分析方法倾向性计划保全方法实施组织知识与能力保障：单点技能微课体系开发员工的学习环境与挑战碎片化学习方法的适用性企业“抖音”式学习平台建设与管理方法建议第四讲：从持续改进闭环ISO9001体系运营一、ISO9001第九章“绩效评价”标准解读来自实际业绩的顾客满意度表现——三包服务质量业绩的监控与管理要求三大审核的区别与运用——体系内审、过程审核与产品审核二、ISO9001第十章“改进”标准解读品质问题改善方向定位根据问题发生的现象定位——持续型、间歇型、突然型问题资源性与管理性问题区分——组间与组内误差识别持续改善的逻辑顺序把握：严重性改善—发生度降低—探测能力提升持续改善的闭环——标准化管理组织持续改进的基本方法：流程制度优化、作业标准优化、设计输出优化、责权组织优化

• 李科：设计开发质量先期策划五大工具培训辅导: 一、项目概述产品的设计水平直接决定了产品的性能水平，而其制造质量控制能力又决定了产品的一致性能力，进而对产品的性能水平形成叠加效应，如果不能在先期策划环节实现设计质量的持续优化，势必将形成市场服务端累积大量质量失效成本，形成高经营风险。另一方面，近年来制造业末端企业通过持续降本增效实现高性价比水平，以维持庞大的传统市场，这已成为产业发展的瓶颈与必然选择，如果不能在项目开发中达成可接受的成本水平，势必导致项目失败；所以技术质量优化与成本效益的控制是产品设计开发项目建设的关键。根据产品的技术特点与产业的技术质量痛点，如高一致性技术质量要求与加工非一致性变差的矛盾；较窄使用条件限制与较宽使用场景要求的矛盾；高效率制造要求与低成本制造要求的矛盾；工艺与机械工艺复合生产体系的矛盾；高产值与长周期资金流转的矛盾等；按产品实现过程，分“项目质量策划”、“产品与工艺设计开发”、“过程质量控制”、“问题分析改进”四大过程，逐层展开适宜产品制造的TQM全过程质量管理方法。课程遵循ISO/TS16949质量管理体系要求，同时将六西格玛质量控制方法与精益生产管理方法融入课程体系中，希望由此帮助企业建设一个低成本、高质量的全面质量管理体系。本课程设置如下：课程《先期质量策划》《产品与工艺设计开发》《设计验证与确认》《过程质量控制》《问题分析改善》课时安排1天1天1天1天1天实战辅导/1天：APQP与FMEA实战 1天：CP质量控制计划实战1天：8D方法实战课程输出：本课程是以实战训练为主的培训式咨询课程，以课堂实操作为学员习得技能的关键手段，以结果输出作为衡量学员收获的唯一标准； 1、一套产品项目完整的APQP实战资料，包括FMEA、CP、SPC、MSA、PPAP等 2、一个产品实现全过程质量管理流程与程序文件，包括项目管理、先期策划、过程控制等课程前期准备：学员有压力才有学习的动力，为达成培训学习最好的效果，企业应在课程开始前为参训学员适度施加学习压力，以形成学员学习的动机；建议企业为参训学员施加的压力包括：1、对各参训学员分组，并展开学习过程评比，对优胜小组基于荣誉激励，落后小组通过撰写心得体会等方式施以处罚，并纳入岗位绩效考核；2、学习完成后，学员须提交工作计划及工作成果，并纳入岗位绩效考核；3、学习完成后，学员须完成一定人次的课程内容再培训宣贯，并纳入岗位绩效考核；二、课程大纲《APQP先期质量策划》（1天）第一讲：项目质量策划1、五大核心工具逻辑与关键1.1.APQP五大阶段与FMEA、SPC、MSA及PPAP的关系1.2.技术质量风险控制与QFD质量功能展开的关系案例：某汽车零部件企业APQP实施案例2、项目质量策划过程输入：计划和确定项目阶段2.1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系2.2.研讨：顾客要什么 = 产品模组技术指标与分解2.3.研讨：顾客怎么用 = 产品使用环境条件分析2.4.研讨：曾经的问题 = 产品常见缺陷问题展开2.5.研讨：营销的计划 = 制造节拍与生产策略分析3、项目质量策划过程输出：项目目标与方略3.1.产品技术目标输出3.1.1研讨：产品适用国标识别3.1.2.研讨：产品项目参考标杆识别与初始技术及工艺构想3.1.3.研讨：产品关键技术指标与影响因子矩阵3.1.4.研讨：产品技术指标与影响因子关联分析3.2.生产质量目标输出3.2.1产品一致性要求与过程能力评价3.2.2.研讨：产品一次合格率与过程能力目标3.3.制造成本目标输出3.3.1制造有没有利润=生产综合利用率评估3.3.2.非精益化生产常见七大浪费3.3.3.研讨：企业制造产线综合利用率目标与改善思路3.4.项目效益目标输出3.4.1.项目能不能盈利=运营增值比评估3.4.2.价值流分析与整体效益改善方法3.4.3.库存与订单驱动生产模式区别3.4.3.研讨：企业产品项目价值流分析与增值比改善思路4、项目计划管理4.1.同步化项目计划PERT编制方法4.2.研讨：产品项目关键里程碑4.3.项目关键路径识别与进度管理4.4.产品项目质量策划过程识别与职责分解课程输出：《项目质量策划程序》《项目实施计划》《产品与工艺开发》（1天）第一讲：设计失效模式与后果分析DFMEA1、IATF16949对FMEA的新要求2、FMEA的逻辑原理与结构3、研讨：产品结构与功能分解4、产品失效链分析方法与严重性评价准则5、设计失效起因追溯方法研讨：产品设计失效起因九屏分析法6、设计失效频度评定与设计保障能力分析7、设计优化的基本思路8、研讨：产品设计优化思路9、研讨:产品DVP设计验证方法第二讲：过程失效模式与后果分析PFMEA1、产品与过程质量保障体系审核2、工艺路线分解与产线平衡工位排布设计3、过程失效链分析方法与严重性评价准则5、过程失效起因追溯方法研讨：产品制造失效起因分层分析法6、过程失效频度评定与设计保障能力分析7、工艺优化的基本思路8、研讨：产品工艺优化思路9、过程质量控制计划CP结构逻辑研讨：产品制造过程质量控制计划设计第三讲：设计开发输出标准化管理1、SOP标准作业指导2、设备一致性保全标准作业3、产品与工艺开发过程识别与职责分解课程输出：《产品与工艺开发程序》《项目FMEA分析与控制方案》《产品与工艺开发》实战辅导（1天）1、APQP三阶段关键步骤（如输入评审、可靠性研究、特殊特性识别、技术标准、工艺方案等）2、FMEA分析与改善（如DFMEA分析与改善计划、PFMEA分析与改善计划等）3、设计验证与过程控制方案（DVP验证方案、CP过程质量控制计划等）《设计验证与确认》（1天）第一讲：统计过程控制SPC1、统计技术的基本概念与应用2、计量与计数型数据的概率分布3、标准离差与正态分布原理4、各类管制图基本原理与使用方法5、短期与长期过程能力测评标准6、研讨：产品制造SPC控制方法第二讲：测量系统分析MSA1、测量系统的五类变差2、测量系统偏移性测评与修正3、简单测量系统重复再现性测评与修正4、复杂测量系统变差GR&R综合分析第三讲：生产件批准PPAP1、PPAP的应用场景与等级划分2、产品设计确认的方法：全尺寸测评与产品认证3、过程设计确认的方法：一致性质量能力及其能力传递4、研讨：产品极限安全性能测评方法5、研讨：产品一致性质量能力测评方法6、研讨：产品偏差发散控制能力测评方法《过程质量控制》（1天）第一讲：快速反应现场质量控制流程2、九宫格式快速反应现场质量控制流程2.1.用新冠肺炎疫情危机应急预案套用快速反应流程2.2.质量问题快速处置的九宫格方法2.3.质量问题处置的三大措施：措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响2.4.质量问题处置的三大对象对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程课堂实战：学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程，老师指导完善1、质量缺陷分类方法1.1.按FMEA的缺陷严重性分类标准1.2.按学员企业产品特性的缺陷严重性分类标准研讨：学员企业产品质量特性的量值、量具、感官判定标准3、质量缺陷判定方法研讨：学员企业产品质量判定抽样频次、抽样方法与样本容量第一责任：自检岗→关键责任：→互检岗→重要责任：专检岗研讨：学员企业典型质量缺陷检测责任岗分解5、质量缺陷追溯的三种行动方法5.2.立即追溯的适用范围5.3.再次追溯的适用范围6、质量缺陷临时防范措施第一措施：问题上报→第二措施：更换标准→第三措施：加严检测7.1.质量风险的定义7.2.风险分析的三要素第一风险：严重度→第二风险：频度→第三风险：探测度7.3风险度的综合评估方法：RPN课堂实战：学员根据典型质量问题设计《现场质量第一反应计划》，老师指导完善1、质量问题三种表现形式1.1.源头性原因→持续发生型问题1.2.变化性原因→时有时无型问题2、质量问题快速定向方法一：分层法案例：某企业产品脏污问题分层研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异4、质量问题快速定向方法三：PM分析法案例：某企业设备故障PM分析5、质量问题快速定向方法四：丰田5why法案例：某企业设备停机5Why定位6、问题原因快速定向总结案例：一次失火案分析问题原因快速定向课堂实战：学员根据快速定向方法重新描述问题，并分析原因可能方向；与老师交流澄清思路1、质量缺陷的影响范围1.1.对现在的影响：在制品与相似品1.2.对过去的影响：已使用与已发运2、对现在缺陷的处置措施让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废2.1.让步接收与分选使用的适用条件判断2.2.返工修复或改制它用的适用条件判断申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换4、不良质量成本的统计要求4.1.不良质量损失放大的规律4.2.直接损失归集的要求4.3.间接损失归集的要求5、第一反应计划的调整顺序课堂实战：学员根据典型质量问题提出一次性全面补救措施，交老师审核修正《过程质量控制方法》实战辅导（1天）1、APQP后阶段关键步骤（如试生产方法、物流与储运标准、售后服务方案等）2、过程能力测评与统计过程控制（如管制图应用、PPK与CPK评价\测量系统可靠性评价）3、PPAP批准（供方PPAP批准、PPAP验证标准与客户提交）4、QRQC现场快速反应质量控制流程，即《不合格品控制程序》5、产品与产品过程质量控制计划《问题分析改善》（1天）第一讲：锁定方向找原因如何选用正确的方法查找原因？1、因果关系演绎的原因查找方法1.1.演绎三段：大前提小前提结论1.2.PM物理分析法：工程技术问题大前提分析1.3.科学管理与组织行为原理：管理问题大前提分析2、因果关系演绎常用工具：QC关联图2.1.关联图的绘制步骤与要求2.2.关联图与系统图结合使用技巧3、独立穷尽归纳的原因查找方法3.1.MECE麦肯锡独立穷尽原则3.2.独立穷尽原因细分的三种方法：二分法、过程法、要素法3.3.制造类问题分类要素:4M1E3.4.管理类问题分类要素：5W+PDCA4、因果关系演绎常用工具：QC因果图、系统图与思维导图4.1.因果图的绘制技巧与要求4.2.系统图的绘制技巧与要求4.3.系统图与矩阵法结合使用技巧4.4.思维导图的四步绘制过程第二讲：从主观到客观定真因如何选用正确的工具确认原因？1、要因筛选方法：KANO模型创新运用1.1.原因对结果干扰值与保障值得测评方法1.2.可能原因的四象限分类：关键重要异常无关2、单一原因结果间关联性判定：QC散布图2.1.散布图的绘制步骤与要求2.2.散布关系判定方法一：图形对比法2.3.散布关系判定方法二：中值检测法2.4.散布关系判定方法三：相关系数与回归分析法3、多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法3.1.正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比案例：从制作牛排看三因子二水平无交互正交表分析3.2.极差效应对比分析方法3.3.多种水平工艺参数混合型正交试验方法3.4.交付作用因子正交试验与方差效应分析方法第三讲：按风险顺序找措施如何正确设计高质量的改善措施？1、问题风险分析的完善1.1.问题可控性的五大评价等级：可防、可控、可见、可救、失控的1.2.问题风险评价的三大要素：RPN=严重性´发生率´可控性1.3.问题风险改善的三大方向：第一方向：降低问题严重性第二方向：追求零缺陷第三方向：高效低成本探测2、问题严重性改善方向：运用TRIZ理论技术创新2.1.TRIZ发明问题解决原理构成2.2.技术八大进化方向2.3.技术系统的矛盾冲突定义方法案例：39项工程参数的矛盾矩阵2.4.运用TRIZ发明原理启发技术系统矛盾解决方向案例：40项发明原理介绍3、问题发生率改善方向：放错与防呆法运用3.1.防错的价值与原理3.2.防错的原理与手段案例：防错的10个基本原理与具体运用3.3.防错的实施步骤与要点《问题分析改善》实战辅导（1天）

李科：《SQE供应商质量管理》

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