李科： APQP产品质量先期策划与批准

课程背景：

无论如何防范于未然才是质量管理的终极目的，而从设计源头的规范才是质量预防的关键所在；北美三大汽车厂于是整合了工业品项目开发管理、零缺陷质量管理与航空航天业风险管控等诸多领域适用的技术质量控制方法，提出：适宜于新产品项目策划满足顾客要求，达到顾客满意的产品先期策划方法；

其实质如下：

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：管理者代表、顾客代表、产品技术经理、质量经理、项目经理、设计工程师、制造工程师、质量工程师

课程方式：理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业,持续改善计划。

课程大纲

第一讲：APQP计划与确定项目

一、五大核心工具逻辑与关键

1. APQP五大阶段与FMEA、SPC、MSA及PPAP的关系
2. 技术质量风险控制与QFD质量功能展开的关系

案例：某汽车零部件企业APQP实施案例

二、项目质量策划过程输入：计划和确定项目阶段

1. 第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系

研讨：顾客要什么 = 客户产品技术指标与分解

研讨：曾经的问题 = 客户产品常见缺陷问题展开

三、项目质量策划过程输出：项目目标与方略

1. 产品技术目标输出

研讨：客户产品适用国标识别

研讨：客户产品关键技术指标与影响因子矩阵

1. 生产质量目标输出
2. 客户产品一致性要求与过程能力评价

研讨：客户产品加工一次合格率与过程能力目标

四、项目计划管理

1. 同步化项目计划PERT编制方法

研讨：客户产品设计开发项目关键里程碑

1. 项目关键路径识别与进度管理
2. 客户产品设计开发项目质量策划过程识别与职责分解

课堂练习：客户产品结构分解与常见失效统计

第二讲：APQP产品与过程设计开发

1. IATF16949对FMEA的新要求
2. FMEA的逻辑原理与结构

研讨：客户产品结构与功能分解

1. 产品失效链分析方法与严重性评价准则
2. 设计失效起因追溯方法

研讨：客户产品设计失效起因九屏分析法

1. 设计失效频度评定与设计保障能力分析
2. 设计优化的基本思路

研讨：客户产品设计优化思路

研讨：客户产品DVP设计验证方法

1. 产品与过程质量保障体系审核
2. 工艺路线分解与产线平衡工位排布设计
3. 过程失效链分析方法与严重性评价准则
4. 过程失效起因追溯方法

课堂练习：客户产品制造PFMEA分析

1. 过程失效频度评定与设计保障能力分析
2. 工艺优化的基本思路

研讨：客户产品工艺优化思路

1. 过程质量控制计划CP结构逻辑

课堂练习：客户产品制造过程质量控制计划设计

第三讲：PPAP生产件批准与APQP产品过程确认

1. PPAP的应用场景与等级划分
2. 产品设计确认的方法：全尺寸测评与产品认证
3. 过程设计确认的方法：一致性质量能力及其能力传递

研讨：客户产品极限安全性能测评方法

研讨：客户产品一致性质量能力测评方法

研讨：客户产品偏差发散控制能力测评方法

1. 短期与长期过程质量能力测评方法

研讨：客户产品制造CP指标计算方法

1. 供方批准与PSW零件提交保证书
2. PPAP工程变更管理过程

课堂练习：APQP过程质量职责分解