周劲雄：产品全生命周期中的供应链管理

课程背景：
供应链管理贯穿着产品全生命周期的四个阶段：导入（设计与开发），成长（批量生产和交付），成熟（使用和维护），衰退（退役和回收）。供应链管理保障了新产品的及时上市、顺利量产和及时交付，提升产品的竞争力，有效降低了供应链风险，避免或者减少产品在退役阶段的报废损失，完善和提高企业的可持续性发展水平。
一些企业面临种种困难和挑战，比如：
新品上市延迟，新品在批量生产时因为质量或者技术问题而影响交付；
产品成本过高，缺乏竞争力；
还有的企业在产品退役阶段库存过高，报废风险高，被迫延迟产品退役。
本课程立足于向听众讲授如何在产品生命周期各个阶段做好供应链管理，如何与供应商密切合作，如何有效防范和降低各种供应链风险，对企业解决新品开发设计的问题，量产交付问题，退役问题有很好的帮助。课程以老师授课、案例分析、学员练习、老师点评等互动的形式进行，帮助学员更好地掌握产品生命周期各个阶段供应链管理的关键知识点，并懂得在实际中运用，从而更好地完成其工作。

课程收益：
1、学会产品全生命周期四个阶段的供应链管理方法和侧重点，帮助学员建立供应链管理活动贯穿整个产品生命周期过程的观念和意识，有利于供应链管理和产品管理两大职能建立更密切的合作关系；
2、学会产品设计开发阶段的供应链管理策略，对促进企业的产品设计和开发过程中与供应商的合作，保证新产品开发按期按目标成本完成有十分重要的意义；
3、学会产品原型和试产阶段和批量生产阶段的供应链管理策略，与供应商合作解决试产和试产到量产转换的“学习曲线”困扰，快速提升产能；
4、学习产品退役阶段的供应链管理策略和工作重点，制订合理的退役计划并付诸实施，有效控制和降低退市产品的报废风险；
5、掌握供应链风险评估和目标成本法工具的运用方法，帮助学员全面提升产品全生命周期各阶段的供应链知识

课程时间：2天，6小时/天
课程对象：采购总监、采购经理、采购员、供应链总监，供应链经理，供应链专员、研发项目经理、研发工程师、生产经理、生产主管
课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答
课程工具：供应链风险评估，目标成本法

课程大纲
导入：产品全生命周期各阶段的供应链管理概览
1. 产品的全生命周期
2. 各生命周期阶段的供应链管理活动
案例分析：某企业的供应链团队如何参与产品全生命周期管理
讨论：供应链团队在产品全生命周期管理中的分工和职责
第一讲：产品设计和开发阶段——供应链早期介入
一、产品设计和开发阶段供应链管理重心
重心一：供应商开发，评价及选择
重心二：供应链与产品开发的协同合作
重心三：新产品开发的原材料计划和供应保障
重心四：供应链风险管理
二、产品规划和需求分析分阶段，供应链管理重心
1. 产品管理团队与采购及供应链团队的合作
2. 关注产品规划和用户需求调研的结果
3. 了解产品功能的规划
4. 了解产品和技术发展路线图
5. 了解新品的上市计划
6. 新品的采购和供应链规划
7. 调研供应市场和寻找供应商
三、产品原型设计和开发分阶段，供应链管理重点
1. 产品设计和开发团队与采购及供应链团队的分工合作
2. 供应商开发和选择
第一步：了解产品开发的业务计划和需求
第二步：制订或完善采购策略
第三步：寻找和调研潜在供应商
第四步：供应商评价
第五步：供应商选择
练习：学员分组练习设计供应商评价模版
讨论：学员工作中遇到的供应商评价选择上的问题
3. 供应商早期参与产品设计
讨论：如何避免“独家供货”的垄断
——处理知识产权的风险
案例分析：某企业在产品设计中邀请供应商早期参与
讨论：学员企业在产品设计中邀请供应商早期参与的案例
4. 面向供应链的产品设计：供应链与产品设计的协同合作
1）面向成本设计的方法
工具：目标成本法
2）面向供应链设计的方法
3）面向可持续性环保设计的方法
案例分析：某企业在产品设计中通过按供应链设计获得成功
讨论：学员企业中采用按供应链设计的机会或者案例
三、产品原型和试产分阶段——供应链管理重心
1. 生产工艺的验证和改良
2. 产品和原材料的质量管理
3. 供应链管理的重点
1）管理供应链计划管理
2）原材料的采购和供应保障
3）库存管理和控制工作
4）改善供应商质量
案例分析：某企业在原型和试产中的供应链计划，采购和库存控制
案例分析：某企业与供应商合作改善新材料质量
四、供应链风险管理
1. 管理设计开发阶段的供应链风险
1）评估供应链风险方法
工具：供应链风险评估
2）识别产品设计开发、市场需求、供应商能力的不确定性风险
案例：某企业新产品上市的风险管理
练习：学员使用供应链风险评估工具评估供应链风险
2. 缓解风险的方法
1）产品开发的风险缓解
2）市场需求风险的缓解
3）供应商能力评估和风险缓解
五、供应链关键绩效指标
1. 产品准时上市
2. 产品性能关键指标达成率
3. 材料采购周期
4. 新产品成本

第二讲：产品批量生产和交付——供应链规模化
一、产品批量生产和交付阶段供应链管理
1. 快速建立内外部批量生产和交付能力
2. 改善提升产品、原材料的质量
3. 完善供应商管理（合格供应商）
4. 改善提升供应链的流程和绩效管理
5. 管理供应链的风险
二、建立批量生产制造能力和交付能力
1. 建立试产到量产的转换的计划
2. 准备生产设备和治具
3. 准备人力资源和培训人员
4. 克服“学习曲线”
5. 生产工艺的定型
6. 建立或扩大物流配送网络和能力
案例：某企业从试产转向批量生产的管理
案例：某企业克服“学习曲线”实现产量迅速提升
讨论：学员的企业在新产品从试产转量产的过程中遇到过哪些问题
三、产品和原材料的质量管理
1. 准备产品和原材料的质量管理计划
2. 追踪产品和原材料的质量水平
3. 处理质量事件
四、采购和供应商策略的推进
1. 优化调整采购策略
2. 开发和批准新供应商
3. 首选和备选供应商的决策
4. 制订采购降本的计划和目标
五、供应商绩效管理
工具：制订供应商绩效评价模版
1. 进行供应商绩效评价
2. 制订供应商绩效目标
练习：设计供应商绩效评价模版
六、供应链计划和预测管理
1. 执行销售与运营计划管理
2. 建立预测模型进行产品需求预测
3. 管理生产计划和物料需求计划
七、原材料采购与库存控制策略
——按物料需求计划采购原材料
——与供应商推行VMI，JIT等灵活交货方式
——控制库存的周转率和报废率
八、供应链风险管理
1. 量产阶段的供应链风险
1）产品交付能力的瓶颈（交付周期、产能）
2）供应商绩效的波动性（新供应商，新材料交付和质量）
3）市场需求的波动性
2. 缓解风险的方法
1）产能提前规划和资源准备
2）技术问题及时解决
3）加强供应商管理、沟通及辅导
4）加强市场调研，监测市场动态
九、供应链关键绩效指标
1. 订单交付准时率
2. 客户投诉
3. 生产能力及产能利用率
4. 库存周转率，库存报废率
5. 供应商绩效指标（交货及时率，原材料质量，服务等）

第三讲：产品使用和维护阶段——供应链改善
一、产品使用和维护阶段供应链管理重心
1. 提高效率，降低成本
2. 改善供应链绩效和服务水平
3. 深化与供应商的协同合作
4. 管理供应链风险
二、生产效率的持续改善
1. 提高产出率
2. 提高人员效率
3. 提高生产设备利用率
案例：某企业通过精益项目提升生产效率
三、提高客户满意度
1. 关注客户的需求和反馈
2. 为客户提供所需支持和帮助
四、提升供应链关键绩效
1. 提高供应链计划的预测准确率
2. 提高库存周转率，减少库存报废
3. 缩短交货期
4. 提高交货准时率
案例：某企业提高库存周转率，缩短交货期
讨论：学员企业中改善供应链关键绩效的机会
五、降低采购和供应链的成本
案例：某企业降低采购成本
讨论：企业中降低采购成本的机会
六、深化与供应商的合作
案例：某企业与供应商在降低成本上的合作
七、供应链风险管理
1. 管理使用和维护阶段的供应链风险
1）市场需求的波动风险
2）库存周转和报废风险
3）供应市场的波动（价格，供应量）
2. 缓解风险的方法
1）加强客户关系管理
2）优化库存策略和管理手段
3）监测供应市场动态
4）优化采购策略
3. 供应链关键绩效指标
1）供应链计划的预测准确率
2）库存周转率，库存报废
3）交货期
4）交货准时率

第四讲：产品退役阶段——供应链收缩
一、退役阶段供应链管理重心
1. 协助支持产品退役计划编写
2. 管理执行退役计划
3. 管理和控制供应链风险
4. 管理退役产品的资产处置
二、产品退役计划
1. 产品管理与供应链的分工职责
2. 制订产品退役计划
1）收集客户需求、库存和订单数据
2）统计报废风险
3）制订最优退役计划
4）执行退役计划
讨论：退役计划的重点是什么
3. 管理供应链计划
4. 库存管理
案例：某企业通过优化产品退役计划降低报废风险
讨论：企业管理产品退役计划降低报废风险
5. 采购管理
6. 资产管理
7. 资产回收和循环利用
二、供应链风险管理
1. 识别退役阶段的供应链风险
1）库存周转和报废风险
2）废物处理的合规风险
3）市场需求的波动影响报废风险
2. 缓解风险的方法
1）供应链参与退役计划的制订
2）环保及回收合规知识的培训及日常执行管理
3）监视市场需求的变化
三、供应链关键绩效指标
1. 库存周转率
2. 库存报废率
3. 废物回收率