周劲雄：供应链管理与改善实践

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 供应链管理

课程编号 : 23275

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适用对象

总经理、副总裁、采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员、运营总监、运营经理、生产经理

课程介绍

课程背景：
供应链管理包括企业从上游供应商获得资源，进行生产和增值活动，向下游客户完成交付的整个过程。如今企业之间的竞争，已经由单纯的产品和服务竞争，延伸到供应链管理能力和水平的竞争，比如交付的速度、质量、成本，库存的周转率等。
不少企业经常面临以下困惑：
如何在自行生产和外包做出最佳选择？
应该选择按订单生产还是按库存生产？
如何设计符合业务发展需要的供应链流程？
如何解决库存高，交货时间长，交货不准时的问题？
供应链管理的信息化数字化项目应该如何规划？
本课程立足与全方位地讲授供应链管理的模式设计，流程和绩效改善的方法及所用工具，分享先进企业的案例，让学员全面学习供应链管理的各项重要知识，并懂得运用在工作中。老师在培训中引导学员的讨论和练习，寓教于乐，提高学员的学习兴趣及效果。

课程收益
1、掌握供应链5种常见模式，学会正确选择方法和工具
2、掌握工厂选址模型的建立和使用
3、掌握设计和改善供应链流程的方法，相关工具的使用方式（工具：SIPOC, 价值流图VSM, 约束理论TOC）应用到供应链流程的设计和优化工作中
4、掌握改善供应链关键绩效指标的方法，识别信息化数字化机会，以及相关工具（ABC分析法，库存分析法，用户需求说明）。把知识运用到供应链绩效改善行动和供应链信息化、数字化项目上

课程时间：2天，6小时/天
课程对象：总经理、副总裁、采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员、运营总监、运营经理、生产经理
课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答
课程工具：工厂选址模型，SIPOC, 约束理论TOC，库存分析法，ABC分类法，用户需求说明
课程大纲
导入：供应链管理的发展历程
——供应链演变过程
——供应链面临的挑战
第一讲：供应链模式的设计和优化
一、五种供应链模式介绍
1. 按库存生产
2. 按订单生产
3. 按订单配置
4. 按订单采购
5. 按订单送货
二、供应链模式设计的方法
1. 设计的原则（风险，投入和得益三者之间的平衡）
1）追求运营成本最优
2）防止库存呆滞风险
3）快速响应客户
4）敏捷灵活应对变化
2. 设计的方法
——需求、风险、产品属性、计算方案的成本、得益和风险、选择方案
3. 外包和自制之间的决策方式
1）适合外包的活动：标准化，简单，非核心业务活动
2）适合自制的活动：定制的，复杂，核心业务活动
案例分析及讨论：某著名洋酒公司如何改善某产品的供应链模式
案例分析及讨论：某美资企业从自制转向外包的转型过程
案例分析及讨论：某制药企业的供应链模式介绍
讨论：学员举例说明企业采用哪些供应链模式及面临挑战
4. 供应链设计的核心及关键抓手
1）核心：战略，客户，效率，能力，风险
2）关键抓手：成本，速度，库存
练习：学员设计某产品的供应链模式
5. 工厂选址的规划
工厂选址的决策过程：跨部门的协作输出
工具：工厂选址的决策模型
案例分析：某国内化工企业的新工厂选址中的挑战
案例分析：某美资通讯设备企业的中国工厂选址
练习：学员就某新工厂的选址设计输出决策模型

第二讲：供应链流程的设计和优化
一、业务流程的构成
1. 5W：谁，何时，何地，做何事，为何做
2. 2H：如何做，做多少
二、流程分析的四种工具
1. SIPOC
2. 价值流图VSM
3. 约束理论TOC
4. 标杆对比法
讨论：如何运用各种工具优化供应链流程
三、完整的业务流程设计
1. 业务流程文件的结构：——说明文，连贯式结构
2. 业务流程文件设计：——运用工具（5W2H+SIPOC），表达清晰，内容易懂
四、供应链业务流程优化方法
1. 评估流程现状
2. 识别优化机会
3. 实施流程优化
4. 评估优化结果
案例分析和讨论：某制药企业对申购到支付流程进行优化
案例分析和讨论：某制药企业对仓库环境温湿度管理流程进行优化
讨论：学员企业的供应链业务流程优化的案例或机会
五、供应链业务流程优化的核心和关键抓手
1. 核心：创造价值，市场和客户为先导，整体效益最优
2. 关键抓手：价值分析，简化，自动化
练习：就某采购卡流程设计提出方案
工具：SIPOC，约束理论，标杆对比法

第三讲：供应链绩效的优化
——供应链的产供销协同
——产供销协同对供应链绩效改善的帮助
供应链绩效优化之一：缩短交货期，改善交货准时率
讨论：从供应链优化的角度解决外卖订单超时的问题
案例分析和讨论：某家电企业缩短某滤芯原材料交货期
案例分析和讨论：某手机企业通过产供销协同缩短产品交货期
案例分析和讨论：某电气企业改善产品的交货准时率
——缩短交货期，提高交货准时率的主要抓手
讨论：学员企业在交货期和交货准时率的优化案例或机会
供应链绩效优化之二：降低库存，提高周转率
1. 库存产生的主要原因分析
1）供应端导致的库存增加
2）销售端导致的库存增加
2. 安全库存的计算和管理方式
1）安全库存计算的三种方法：平均法，简单统计法，复杂统计法
2）管理安全库存
讨论：如何从供应和需求管理角度有效降低库存
工具：物料管理ABC分类法
工具：库存分析方法
案例分析和讨论：某手机企业通过产供销协同降低库存
案例分析和讨论：某制药企业通过集中辅料管理降低库存
讨论：学员企业在库存管理上的改善案例或机会
——降低库存，提高周转率的主要抓手
3. 销售和运营计划的目的和作用
4. 销售和运营计划如何提高计划和预测的准确率
练习：就某企业库存高的问题运用工具分析原因，找到改善的方法
供应链绩效优化之三：提高供应链可视化和自动化，提升工作效率
1. 可视化和自动化对供应链改善的举措
1）订单管理
2）库存管理
3）项目管理
案例分析和讨论：某家电企业收集渠道终端销售数据的方法
案例分析和讨论：某风电企业管理产品销售项目的方法
案例分析和讨论：某药企推行订单处理自动化的方法
2. 识别供应链业务活动可视化和自动化
讨论：如何看在供应链可视化和自动化改善
3. 如何在信息化项目上提出业务需求（用户需求说明）
练习：学员就某供应链流程信息化编写一份用户需求说明
工具：用户需求说明书
归纳总结学习要点：供应链模式设计，供应链流程设计和优化，供应链绩效优化

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• 周劲雄：供应链管理: 课程背景：供应链活动贯穿了企业运营管理的上游供应商到下游客户的整个价值链条，管理着链条上的货物流，资金流，信息流。提高供应链的灵活度和响应速度，降低成本，降低库存，减少浪费，提高信息分享和传递的效率，是供应链管理转型和迈向卓越的重要抓手。随着新技术的不断出现，用户需求和品味的变化，各种突发的重大事件和流行疾病的影响，各个行业的供应链都面临不少挑战：如何管理多品种小批量生产模式的供应链？如何打造适应快速新品开发，快速拉升产能，快速交货要求下的供应链？如何通过信息化，数字化手段实现供应链流程可视化，作业自动化，效率持续优化，提升企业内和跨企业的协同配合本系列课程讲授采购和供应链管理的知识，分享领先企业在采购和供应链管理的案例和成功经验，旨在帮助学员提高采购和供应链管理的专业知识认知，掌握新的技能，开阔眼界，提升企业采购和供应链工作的水平。课程收益：1、学会供应链管理的主要流程，了解供应链的核心活动内容2、学会供应链的主要模式以及不同行业的供应链的特点，增加对行业的了解3、学会柔性供应链的特点及管理方法，学会领先企业在改善供应链柔性的实践经验4、学会智能化和数字化技术下具有代表性供应链管理系统的情况课程时间：0.5天，3小时课程对象：总经理、副总裁、采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员、运营总监、运营经理、生产经理课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答课程大纲第一讲：供应链管理的挑战案例分析：传统汽车主机厂近两年的坎坷一、供应链在过去20年的演变1. 供应链管理技术的发展2. 战略采购的引入二、供应链管理的主要流程1. SCOR模型2. 采购流程——从业务需求到供应商选择3. 销售到交付流程4. 销售计划到生产流程5. 退货流程三、供应链模式介绍1. 按库存生产2. 按订单生产3. 按订单送货4. 不同生产模式的供应链模式的比较1）多品种小批量生产的供应链模式2）少品种大批量生产的供应链模式3）汽车行业的供应链模式与设备产品，3C产品的比较举例：某设备类生产商的供应链模式举例：手机生产商的供应链模式举例：家电生产商的供应链模式三、供应链管理的挑战——传统供应链管理的挑战1）供应链上下游各方信息不通畅2）库存高3）对市场响应速度慢4）安全性5）少品种大批量生产向多品种小批量生产转型6）新品开发周期缩短第二讲：供应链发展的新机遇一、供应链的转型1. 打造适应多品种小批量生产下的柔性供应链1）柔性供应链的特点2）柔性供应链的管理3）柔性供应链的生产，采购和物流管理4）柔性供应链的信息系统管理案例分析：美的家电的“T+3”模式重塑供应链2. 供应链国际化1）中国企业“出海”下的供应链发展2）国际化供应链的特点二、智能化和数字化技术带来的新机遇1．促进上下游交易的供应链交易平台2．促进上下游协同的供应链管理系统3．提高工厂运营效率的生产执行系统4．提高仓储管理效率的WMS系统5．提高运输管理效率的TMS系统案例分析：某企业通过供应链管理系统提升项目执行管理讨论：学员探讨电信运营商为供应链管理提供增值服务的机会

• 周劲雄：供应管理（克拉杰克矩阵）: 课程背景：供应管理包括采购战略制订和供应商管理两大活动。采购战略是企业管理采购的重要指导性纲要，是供应商管理工作的前置步骤。它源自于企业的发展战略，服务于企业的业务战略，通过对采购开支、业务需求和供应市场进行深入分析，定义采购的策略，供应商选择策略以及采购降本等关键绩效指标。供应商管理是采购活动重要一环，它包括采购活动的5大阶段：寻找和开发供应商，供应商评价选择，供应商绩效管理，供应商发展和改善，供应商退出，并为供应商的选择，绩效评价和发展提升，以及淘汰提供明确标准。一些企业在采购工作中常遇到的问题，如采购成本高，供应商交货经常延迟，供应商交货质量经常出问题，很可能与采购战略不合理、不到位，或者供应商管理流程的缺位或者不完善有直接关系。本课程立足于向听众讲授采购战略规划的方法，采购战略的内容及供应商管理的五大阶段的主要流程，以及各行业的最佳实践经验。课程以老师授课、案例分析、学员练习、老师点评等互动的形式进行，使学员更好地掌握采购战略制订，供应商管理流程建立和执行等关键的知识点，并懂得在实际中运用，更好地完成采购工作。课程收益：1、掌握企业战略和业务战略中的重要诉求，了解企业的真实想法2、学习并掌握的两大知识：1）采购战略的制定规划方法及相关工具如：克拉杰克矩阵的使用方法；2）供应商管理五大阶段（从供应商开发到退出）的主要活动和关键控制点3、掌握采购分析方法（采购开支分析，需求分析，供应市场分析等），提升学员的采购工作专业度。4、学会领先企业在采购战略和供应商管理上的最佳实践经验课程时间：2天，6小时/天课程对象：采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答部分工具：克拉杰克矩阵，供应商评价模板，供应商绩效评分模板，波特五力模型课程大纲第一板块：采购战略的规划五步法导入：采购战略与企业战略，业务战略的相互关系--采购战略规划五步法的定义，内容，与企业战略和业务战略的相互关系第一步：了解业务需求和战略目标——掌握企业战略和业务战略中的重要诉求1. 熟悉业务流程，技术规范，产品以及质量管理1）掌握业务部门发展动态和规划2）参加内部或外部培训或会议2. 建立与业务需求方的紧密合作关系1）组建采购委员会2）建立定期沟通机制3）成为业务部门的重要合作伙伴第二步：采购开支和需求分析一、建立采购品类管理方法1. 如何定义企业内的采购品类（采购开支分析找到企业内的采购品类）2. 如何建立品类层级关系（按品类分类定义品类层级）3. 选择品类管理方式（组建团队）二、采购开支数据的收集1. 采购开支数据的时间跨度和维度要求2. 采购开支数据的提供来源1）ERP系统的采购凭证（PO，采购申请，合同协议）2）ERP系统或线下的发票，报销单据3）财务部对数据的核实帮助三、采购开支分析的方法讨论：如何通过帕累托图对采购开支进行排列和分析1. 如何分析采购的“集中度”采购“集中度”：由采购部门统一采购的采购开支占比——识别采购开支中的“集中”与“分散”2. 如何分析采购开支的时间趋势1）分析采购开支的跨年度/季度趋势2）重点关注增长趋势下的采购开支管理3）比较业务需求与采购开支的关联性四、采购需求分析的方法1. 需求的数量和时间点2. 需求中的技术标准、质量要求与同行标杆对比3. 如何寻找优化的机会1）采购开支的优化：合并集中，调整购买渠道2）技术和质量要求：通用化、标准化案例分析：某企业通过采购开支和需求分析找到海运采购战略优化机会练习：学员对采购开支数据进行分析，老师点评第三步：分析品类供应市场第一步：调研品类供应市场，收集市场情报的方法第二步：研究供应市场结构和层次，技术发展趋势，进入壁垒工具：波特五力模型第三步：分析供应商的强弱特点和风险机会工具：SWOT分析第四步：供应商能力评估第五步：研究制订供应风险及风险缓解计划案例分析：某企业研究供应市场机会及风险的方法练习：学员运用波特五力模型和SWOT工具分析某品类供应市场，老师点评第四步：制订采购战略一、制订采购战略及品类采购策略首要：目标供应市场1. 对采购品类定位工具：卡拉杰克矩阵——利用型、战略型、瓶颈型，次要型1）分析品类对业务影响程度大小2）分析供应市场复杂度3）输出品类定位2. 设计品类采购策略二、制定供应商策略1. 制订供应商/潜在供应商名单3. 设计供应商/潜在供应商的采购管理策略三、讨论和批准采购战略/品类采购策略1. 与业务部门沟通采购战略/品类采购策略，达成共识2. 采购战略/品类采购策略获得批准案例分析：某企业通过优化物流采购策略发掘降本机会练习：学员使用卡拉杰克矩阵对某采购品类定位，设计采购策略，老师点评第五步：制订采购业务目标，业务计划及KPI一、采购业务计划、业务目标，KPI的制订第一步：采购团队制订采购计划、目标和KPI第二步：与业务部门沟通采购业务计划，目标和KPI第三步：领导批准采购业务机会，目标和KPI二、定期回顾和更新采购战略和关键绩效三、成功做好采购战略规划的关键要点1. 对采购需求的充分了解和管理2. 对业务需求方的影响能力3. 对供应市场和供应商的充分了解案例分析：某企业在通讯组件采购中进行的需求和战略改善讨论：学员企业采购战略制订的案例或改善机会练习：学员分组练习制订某产品的采购战略，老师点评第二板块：供应商管理的五个阶段导入讨论：采购战略与供应商管理的关系——采购战略对供应商管理活动的指导供应商管理阶段一：供应商开发及寻源一、供应商开发和寻源的过程1. 确认和理解业务需求2. 采购与需求部门在寻找供应商中的合作3. 寻找高潜力的供应商4. 寻求行业协会和第三方组织的帮助二、收集供应商的关键信息的方法1. 信息请求函RFI2. 询价函RFQ1）线下方式：收集模板2）线上方式：SRM系统/电子采购系统3）建立供应商档案案例分析：某企业从线下转为线上收集供应商信息及报价的改善讨论：企业管理RFI、RFQ的方法或改善机会供应商管理阶段二：供应商评价和选择一、供应商评估工具/模板的开发1. 综合评分模版2. 公司资质和能力评估模版3. 财务状况和风险评估模版4. 管理能力评估模版（质量管理，生产管理，开发管理，采购和供应链，IT……）5. 环健安及企业社会责任评估模版案例讨论：某企业的供应商评估工具练习：设计供应商评估模板，老师点评二、供应商评价过程第一步：组建评估团队——关键成员和分工职责第二步：收集供应商信息及文档第三步：审阅供应商信息和文档讨论：审阅文件时需要关注哪些信息1）资质信息的核实2）利用第三方平台和渠道获得信息第四步：供应商现场审核流程阶段一：启动会议阶段二：现场审核1）收集关注的信息和文件2）分析文件和流程3）访谈调研关键人员4）现场参观阶段三：总结和末次会议阶段四：出具审核报告阶段五：跟进整改项的关闭第五步：供应商选择——供应商综合评估结果最终输出，选择供应商案例分析：某企业审核供应商的方式案例分析：某企业通过客户审核的过程讨论：在供应商评价和选择中遇到的挑战或改善机会供应商管理阶段三：供应商绩效管理一、供应商绩效评估的关键作用1. 促进供应商绩效的改善和提升2. 加深双方的合作和了解3. 提升供应链的可靠性二、不同类别供应商的绩效评估频次评估频次的考虑因素：可用数据——确定关键供应商与一般供应商的评估频次三、供应商绩效评估1. 确定供应商绩效评估模版、评估方法工具：供应商绩效评估模版2. 评价供应商绩效3. 发布评价结果4. 与供应商沟通绩效结果，跟踪整改案例分析和讨论：某通讯设备企业与供应商的业务绩效回顾会案例分析和讨论：某医药企业的供应商绩效评估流程讨论：在供应商绩效管理中遇到的挑战或改善机会练习：设计供应商绩效评估模板，老师点评供应商管理阶段四：供应商的发展和改善一、供应商的分类与供应商发展的关系讨论：哪些供应商应该列入供应商发展和改善1. 采购战略阶段的供应商分类2. 供应商从待定到优选、战略的发展二、供应商发展和改善的操作方式1. 与供应商建立长久双赢的合作机制2. 为供应商设立业务发展目标3. 为供应商设立绩效改善目标4. 与供应商定期回顾发展和改善进展案例分析：某企业为供应商提供精益管理培训案例分析：某企业指导供应商改善生产流程和质量管理案例分析：某企业与供应商在降低成本上的辅导与合作供应商管理阶段五：供应商退出一、供应商退出的业务场景1. 供应商绩效问题有关2. 产品退出有关3. 供应商单方面提出二、供应商退出操作要点1. 建立供应商退出机制2. 供应商绩效管理的联动3. 供应风险和供货影响的评估4. 供应商档案的更新5. 合同及订单执行的检查案例分析：某企业的供应商退出带来的影响和风险讨论：在供应商分类、发展和退出上遇到的挑战或改善机会

• 周劲雄：产品全生命周期中的供应链管理: 课程背景：供应链管理贯穿着产品全生命周期的四个阶段：导入（设计与开发），成长（批量生产和交付），成熟（使用和维护），衰退（退役和回收）。供应链管理保障了新产品的及时上市、顺利量产和及时交付，提升产品的竞争力，有效降低了供应链风险，避免或者减少产品在退役阶段的报废损失，完善和提高企业的可持续性发展水平。一些企业面临种种困难和挑战，比如：新品上市延迟，新品在批量生产时因为质量或者技术问题而影响交付；产品成本过高，缺乏竞争力；还有的企业在产品退役阶段库存过高，报废风险高，被迫延迟产品退役。本课程立足于向听众讲授如何在产品生命周期各个阶段做好供应链管理，如何与供应商密切合作，如何有效防范和降低各种供应链风险，对企业解决新品开发设计的问题，量产交付问题，退役问题有很好的帮助。课程以老师授课、案例分析、学员练习、老师点评等互动的形式进行，帮助学员更好地掌握产品生命周期各个阶段供应链管理的关键知识点，并懂得在实际中运用，从而更好地完成其工作。课程收益：1、学会产品全生命周期四个阶段的供应链管理方法和侧重点，帮助学员建立供应链管理活动贯穿整个产品生命周期过程的观念和意识，有利于供应链管理和产品管理两大职能建立更密切的合作关系；2、学会产品设计开发阶段的供应链管理策略，对促进企业的产品设计和开发过程中与供应商的合作，保证新产品开发按期按目标成本完成有十分重要的意义；3、学会产品原型和试产阶段和批量生产阶段的供应链管理策略，与供应商合作解决试产和试产到量产转换的“学习曲线”困扰，快速提升产能；4、学习产品退役阶段的供应链管理策略和工作重点，制订合理的退役计划并付诸实施，有效控制和降低退市产品的报废风险；5、掌握供应链风险评估和目标成本法工具的运用方法，帮助学员全面提升产品全生命周期各阶段的供应链知识课程时间：2天，6小时/天课程对象：采购总监、采购经理、采购员、供应链总监，供应链经理，供应链专员、研发项目经理、研发工程师、生产经理、生产主管课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答课程工具：供应链风险评估，目标成本法课程大纲导入：产品全生命周期各阶段的供应链管理概览1. 产品的全生命周期2. 各生命周期阶段的供应链管理活动案例分析：某企业的供应链团队如何参与产品全生命周期管理讨论：供应链团队在产品全生命周期管理中的分工和职责第一讲：产品设计和开发阶段——供应链早期介入一、产品设计和开发阶段供应链管理重心重心一：供应商开发，评价及选择重心二：供应链与产品开发的协同合作重心三：新产品开发的原材料计划和供应保障重心四：供应链风险管理二、产品规划和需求分析分阶段，供应链管理重心1. 产品管理团队与采购及供应链团队的合作2. 关注产品规划和用户需求调研的结果3. 了解产品功能的规划4. 了解产品和技术发展路线图5. 了解新品的上市计划6. 新品的采购和供应链规划7. 调研供应市场和寻找供应商三、产品原型设计和开发分阶段，供应链管理重点1. 产品设计和开发团队与采购及供应链团队的分工合作2. 供应商开发和选择第一步：了解产品开发的业务计划和需求第二步：制订或完善采购策略第三步：寻找和调研潜在供应商第四步：供应商评价第五步：供应商选择练习：学员分组练习设计供应商评价模版讨论：学员工作中遇到的供应商评价选择上的问题3. 供应商早期参与产品设计讨论：如何避免“独家供货”的垄断——处理知识产权的风险案例分析：某企业在产品设计中邀请供应商早期参与讨论：学员企业在产品设计中邀请供应商早期参与的案例4. 面向供应链的产品设计：供应链与产品设计的协同合作1）面向成本设计的方法工具：目标成本法2）面向供应链设计的方法3）面向可持续性环保设计的方法案例分析：某企业在产品设计中通过按供应链设计获得成功讨论：学员企业中采用按供应链设计的机会或者案例三、产品原型和试产分阶段——供应链管理重心1. 生产工艺的验证和改良2. 产品和原材料的质量管理3. 供应链管理的重点1）管理供应链计划管理2）原材料的采购和供应保障3）库存管理和控制工作4）改善供应商质量案例分析：某企业在原型和试产中的供应链计划，采购和库存控制案例分析：某企业与供应商合作改善新材料质量四、供应链风险管理1. 管理设计开发阶段的供应链风险1）评估供应链风险方法工具：供应链风险评估2）识别产品设计开发、市场需求、供应商能力的不确定性风险案例：某企业新产品上市的风险管理练习：学员使用供应链风险评估工具评估供应链风险2. 缓解风险的方法1）产品开发的风险缓解2）市场需求风险的缓解3）供应商能力评估和风险缓解五、供应链关键绩效指标1. 产品准时上市2. 产品性能关键指标达成率3. 材料采购周期4. 新产品成本第二讲：产品批量生产和交付——供应链规模化一、产品批量生产和交付阶段供应链管理1. 快速建立内外部批量生产和交付能力2. 改善提升产品、原材料的质量3. 完善供应商管理（合格供应商）4. 改善提升供应链的流程和绩效管理5. 管理供应链的风险二、建立批量生产制造能力和交付能力1. 建立试产到量产的转换的计划2. 准备生产设备和治具3. 准备人力资源和培训人员4. 克服“学习曲线”5. 生产工艺的定型6. 建立或扩大物流配送网络和能力案例：某企业从试产转向批量生产的管理案例：某企业克服“学习曲线”实现产量迅速提升讨论：学员的企业在新产品从试产转量产的过程中遇到过哪些问题三、产品和原材料的质量管理1. 准备产品和原材料的质量管理计划2. 追踪产品和原材料的质量水平3. 处理质量事件四、采购和供应商策略的推进1. 优化调整采购策略2. 开发和批准新供应商3. 首选和备选供应商的决策4. 制订采购降本的计划和目标五、供应商绩效管理工具：制订供应商绩效评价模版1. 进行供应商绩效评价2. 制订供应商绩效目标练习：设计供应商绩效评价模版六、供应链计划和预测管理1. 执行销售与运营计划管理2. 建立预测模型进行产品需求预测3. 管理生产计划和物料需求计划七、原材料采购与库存控制策略——按物料需求计划采购原材料——与供应商推行VMI，JIT等灵活交货方式——控制库存的周转率和报废率八、供应链风险管理1. 量产阶段的供应链风险1）产品交付能力的瓶颈（交付周期、产能）2）供应商绩效的波动性（新供应商，新材料交付和质量）3）市场需求的波动性2. 缓解风险的方法1）产能提前规划和资源准备2）技术问题及时解决3）加强供应商管理、沟通及辅导4）加强市场调研，监测市场动态九、供应链关键绩效指标1. 订单交付准时率2. 客户投诉3. 生产能力及产能利用率4. 库存周转率，库存报废率5. 供应商绩效指标（交货及时率，原材料质量，服务等）第三讲：产品使用和维护阶段——供应链改善一、产品使用和维护阶段供应链管理重心1. 提高效率，降低成本2. 改善供应链绩效和服务水平3. 深化与供应商的协同合作4. 管理供应链风险二、生产效率的持续改善1. 提高产出率2. 提高人员效率3. 提高生产设备利用率案例：某企业通过精益项目提升生产效率三、提高客户满意度1. 关注客户的需求和反馈2. 为客户提供所需支持和帮助四、提升供应链关键绩效1. 提高供应链计划的预测准确率2. 提高库存周转率，减少库存报废3. 缩短交货期4. 提高交货准时率案例：某企业提高库存周转率，缩短交货期讨论：学员企业中改善供应链关键绩效的机会五、降低采购和供应链的成本案例：某企业降低采购成本讨论：企业中降低采购成本的机会六、深化与供应商的合作案例：某企业与供应商在降低成本上的合作七、供应链风险管理1. 管理使用和维护阶段的供应链风险1）市场需求的波动风险2）库存周转和报废风险3）供应市场的波动（价格，供应量）2. 缓解风险的方法1）加强客户关系管理2）优化库存策略和管理手段3）监测供应市场动态4）优化采购策略3. 供应链关键绩效指标1）供应链计划的预测准确率2）库存周转率，库存报废3）交货期4）交货准时率第四讲：产品退役阶段——供应链收缩一、退役阶段供应链管理重心1. 协助支持产品退役计划编写2. 管理执行退役计划3. 管理和控制供应链风险4. 管理退役产品的资产处置二、产品退役计划1. 产品管理与供应链的分工职责2. 制订产品退役计划1）收集客户需求、库存和订单数据2）统计报废风险3）制订最优退役计划4）执行退役计划讨论：退役计划的重点是什么3. 管理供应链计划4. 库存管理案例：某企业通过优化产品退役计划降低报废风险讨论：企业管理产品退役计划降低报废风险5. 采购管理6. 资产管理7. 资产回收和循环利用二、供应链风险管理1. 识别退役阶段的供应链风险1）库存周转和报废风险2）废物处理的合规风险3）市场需求的波动影响报废风险2. 缓解风险的方法1）供应链参与退役计划的制订2）环保及回收合规知识的培训及日常执行管理3）监视市场需求的变化三、供应链关键绩效指标1. 库存周转率2. 库存报废率3. 废物回收率

周劲雄：供应链管理与改善实践

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