周劲雄：库存控制与优化

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 仓储管理

课程编号 : 23278

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适用对象

总经理、副总裁、采购总监、采购经理、供应链总监、供应链经理、供应链专员、仓库经理、仓库主管、运营总监、运营经理、生产经理

课程介绍

课程背景：
库存管理是供应链管理中的核心活动之一，它为企业经营管理所要求的账物一致，流动性健康，避免失效和报废风险奠定坚实的基础，也为企业的业务和生产提供有力保障。
不少企业希望搞好库存的管理工作，但面临很多问题及挑战,例如：
库存很高，但无法按时交货给客户；物料产品有效期短，经常出现过期报废的情况。
本课程剖析了库存产生的根源，讲授库存管理的技巧和知识点，例如：如何从根源上解决库存过多，库存周转低，库存不准确的问题；哪些是降低库存的主要抓手；如何在保证交货准时的同时实现高的库存周转率；如何通过跨部门协同方式解决影响库存的问题。课程中的案例分析不少来自于讲师在企业的实战经历和成功经验，能给学员的工作带来启发和帮助。

课程收益：
1、学习掌握库存产生的根因分析方法，帮助学员识别库存过高的问题原因，采取有针对性措施进行干预，如调整采购策略，优化计划管理手段等
2、学习掌握不同类型库存（销售库存，中间品库存，原材料库存、分包库存等）的有效管控方法和技巧，例如：如何降低库存变为呆滞，过期甚至报废的风险，如何提升库存的准确率等，帮助学员更好地管理和解决库存控制的各类问题，提升企业的库存管理绩效
3、掌握管理退市产品库存风险的方法和技巧，帮助产品生命周期相对短，产品SKU多的企业减少或避免退市产品库存报废风险有积极的意义
4、掌握借用信息化系统提高库存管理水平的方法，帮助企业在信息化和数字化项目中做好需求和功能的规划，避免少走弯路

课程时间：2天，6小时/天
课程工具：库存分析法，ABC物料管理法
课程对象：总经理、副总裁、采购总监、采购经理、供应链总监、供应链经理、供应链专员、仓库经理、仓库主管、运营总监、运营经理、生产经理、销售支持经理、销售支持主管
课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答

课程大纲
第一讲：库存管理经常遇到的问题
一、库存的产生过程
二、库存产生的根因分析
库存分析工具：ABC分析法
三、三个重要的库存管理绩效指标
1. 周转率
2. 呆滞率
3. 报废率
四、业务策略对库存的影响
1. 安全库存的影响（计算安全库存）
2. 采购策略的影响（数量折扣设计与库存管控的取舍平衡）
3. 包装规格选择的影响
案例分析：某医药企业在关键原材料采购和库存管控上的挑战
4. 商业/销售模式设计对库存的影响
1）以销定产模式
2）以产定销模式
5. 供应链计划和生产计划对库存的影响
——销售计划、生产计划、物料需求计划三者的平衡
案例分析：某医企业在供应链计划和库存管理上的挑战
6. BOM单准确性对库存的影响
7. 设计变更管理对库存的影响（物料需求突变）
8. 产品退市计划对库存的影响
9. 仓储管理对库存的影响
1）库存准确率低带来的影响（库存太多或太少）
2）库存呆滞问题（库存太多或不流动）
3）库存过效期问题（过期导致报废）
4）分包库存管理问题（客供物料的库存管控）
案例分析：某通讯企业在分包库存管理的挑战
讨论练习：学员结合学习内容归纳工作中遇到的库存管理问题

第二讲：提高库存周转率和准确率方法（降低库存）
一、库存管理和优化的产供销协同合作
二、设计和管理安全库存
1. 销售和寄售安全库存：增加销售业绩的利器
2. 中间品的安全库存：精益生产的重要抓手
3. 原材料的安全库存：抵御供应链风险的盾牌
4. 分包安全库存
案例分析：某医药企业管理分包库存的方法
三、优化采购策略
讨论：如何平衡战略储备，数量折扣与库存管控的需要
案例分析：某电子企业在非生产耗材上的采购策略
案例分析：某手机企业与供应商推行VMI/JIT交货的方法
四、选择合适的商业/销售模式
1. 商业模式对库存的影响
2. 传统的推动式销售模式的风险及弊端
3. 拉动式的销售模式的好处
案例分析：某家电企业优化商业/销售模式降低库存降低
五、改善供应链计划
——销售运营、生产
案例分析：某手机企业的生产计划和物料需求计划协调管理方法
六、改进BOM的准确率
1. BOM直接生产物料用量的差异分析
2. BOM的物料用量定期调整
七、避免设计变更导致库存报废
1. 评估设计变更对物料变化的影响
2. 设计变更的信息传递到供应链
案例分析：某医药企业在设计变更流程和BOM管理上遇到的物料问题
八、管理退市产品的库存
1. 制订计划前：充分评估专用物资库存
2. 制订计划：尽可能消耗专用物资库存
3. 计划生效执行：监控专用物资库存的消耗下降
4. 停产后：统计最终待报废的库存
案例分析：某手机企业管理退市产品库存风险的方法
九、仓储管理的重点
1. 集中管理降低库存
2. 加强盘点、收发货、存放管理，提高库存准确率
3. 管理呆滞库存
4. 防止库存过效失效
案例分析：某医药企业改善生产和非生产物资库存管理的方法
案例分析：某电子企业改进库存准确率的方法
讨论：学员企业有哪些改善库存管理的案例及机会

第三讲：借助信息化系统提高库存管理水平
一、通过系统实现自动补货管理
1. 自动补货的管理方式
2. 与手动补货对比改善
二、系统报表对库存管理的帮助
1. 库存报表的形式
2. 通过库存报表追踪库存变化
三、可视化对仓库库存管理的帮助
1. 仓库库存管理可视化的应用
2. 仓库库存管理可视化提升管理效率
3. 管理可视化的实施
四、二维码/条码对库存管理的帮助
1. 二维码/条码在库存管理上的应用
2. 二维码/条码提升库存管理的效率
3. 二维码/条码管理的实施
五、与3PL物流服务商的系统对接
1. 没有系统对接下，与3PL物流的库存数据交互
2. 系统对接后，与3PL物流的库存数据交互
3. 系统对接的困难和复杂性
案例分析：某医药物流服务商与客户在管理库存物资的系统协同
案例分析：某医药企业通过二维码管理生产物料库存
讨论：学员企业有哪些通过信息化可视化改善库存管理的案例及机会
课程总结

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• 周劲雄：精益供应链和采购管理: 课程背景：企业供应链活动包括从上游供应商到下游客户的整个价值链条，管理着链条上的货物流，资金流，信息流。提高供应链的灵活度和响应速度，降低成本，降低库存，减少浪费，提高信息分享和传递的效率，是打造精益供应链和采购管理的重要抓手。随着新技术的不断出现，用户需求和品味的变化，各种突发的重大事件和流行疾病的影响，各个行业都面临不少挑战：如何平衡客户的个性化需求与成本控制？如何管理多品种小批量生产模式的供应链？如何打造适应快速新品开发，快速拉升产能，快速交货要求下的供应链？如何在供应商选择上从追求最低成本转向供应商战略合作，实现总成本最低？如何通过信息化，数字化手段实现供应链流程可视化，作业自动化，效率持续优化？如何通过精益管理，改善和重构供应链流程，提升企业内和跨企业的协同配合？本课程围绕打造精益供应链的主题，讲授采购和供应链管理的知识，分享不同行业领先企业在采购和供应链管理的案例和成功经验，帮助学员提高采购和供应链管理的专业知识认知，掌握新的技能和工具，开阔眼界，提升企业采购和供应链工作水平。课程收益：1、学会供应链的5种模式及其特点，学会供应链模式设计的方法和技巧2、学会如何围绕供应商战略合作，新品开发周期缩短，新品产能爬升快，库存管理优化等议题改善供应链管理的能力3、学会柔性供应链的特点及管理方法，学会领先企业在改善供应链柔性的实践经验4、学会供应链降本增效的工具和运用方法。课程时间：1天，6小时/天课程对象：总经理、副总裁、采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员、运营总监、运营经理、生产经理课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答课程工具：价值成本分析法，设计优化法课程大纲导入：供应链管理面临的挑战和机遇案例：传统汽车主机厂近两年的坎坷案例：波音公司的挑战——供应链在过去20年的演变——客户需求的变化——供应链面临的挑战和机遇第一讲：供应链模式的设计一、五种供应链模式介绍1. 按库存生产2. 按订单生产3. 按订单配置4. 按订单采购5. 按订单送货讨论：学员所在行业的供应链模式二、供应链模式的比较1. 5种供应链模式的特点和比较1）成本2）响应速度3）灵活度4）库存风险2. 不同生产方式的供应链模式的比较1）多品种小批量生产的供应链模式2）少品种大批量生产的供应链模式3）汽车行业的供应链模式与设备产品，手机产品的比较举例：某设备类生产商的供应链模式举例：手机生产商的供应链模式举例：家电生产商的供应链模式举例：丰田汽车的供应链模式三、供应链模式设计的方法1. 设计的原则——风险，投入和得益三者之间的平衡1）追求运营成本最优2）防止库存呆滞风险3）快速响应客户4）敏捷灵活应对变化2. 设计的方法1）评估需求、风险、产品属性2）计算方案的成本、得益和风险3）选择方案第二讲：供应链精益改善一、供应链转型带来的挑战1. 从少品种大批量生产向多品种小批量生产转型常遇挑战1）采购和生产成本的上升2）供应商的选择策略2. 新品开发周期缩短带来的挑战1）模具的开发2）供应商生产准备3. 新品产能快速爬坡带来的挑战4. 快速交货带来的挑战5. 产品迭代加速带来的库存呆滞挑战6. 人力成本上升对手工作业带来的成本冲击讨论：汽车行业供应链转型面临的挑战二、供应链转型和精益改善的方法1. 打造适应多品种小批量生产下的柔性供应链1）柔性供应链的特点2）柔性供应链的管理3）柔性供应链的生产模式4）柔性供应链的物流模式5）柔性供应链的供应商管理6）柔性供应链的信息系统管理案例分析：美的家电的“T+3”模式重塑供应链案例分析：某家电企业提升改善供应链柔性和交货期案例分析：某手机企业提升改善供应链柔性和交货期2. 优化供应商选择和管理策略1）从成本最优策略，你输我赢转为联合开发产品，共享风险利益2）供应商数量的优化3）加强供应商管理力度和深度——加强对二级和三级关键供应商的管理——寻找可利用的降本杠杆案例分析：苹果公司通过深化供应商管理实现降低成本，改善质量和交付案例分析：某通讯设备公司的供应商选择策略和管理方法3. 新品量产产能快速爬坡的实现1）快速提升新品产能的关键手段2）加强跨部门协作及供应商管理案例分析：某手机公司快速提升新品量产产能的方法4. 降低产品迭代和退役时的呆滞库存风险1）呆滞库存的控制与管理的方法2）产品退役计划的管理案例分析：某手机公司实现库存高周转，低呆滞率的方法5. 改善供应链计划的准确率1）建立销售与运营计划下的产供销平衡2）改善供应链计划和预测的准确率6. 提高供应链的“韧性”，降低风险1）供应链的韧性和安全性2）供应链风险管理方法3）降低供应链风险的方法7. 通过信息化和数字化提升供应链流程的可视化和效率1）订单管理2）库存管理3）项目管理案例分析：某汽车零件企业的流程可视化和供应链关系管理系统案例分析：某风电企业管理产品销售项目的方法第三讲：供应链降本的工具和运用工具一：价值成本分析法1. 价值成本法计算成本的步骤第一步：明确分析对象第二步：收集成本和价值数据第三步：计算价值和成本比值案例分析：运用价值成本法优化汽车设计2. 价值成本法的成功关键因素：发掘价值点、核算成本案例分析：某家电企业在产品开发中应用价值成本分析法的例子讨论：学员企业中运用总拥有成本的案例或机会工具二：设计优化法1. 设计优化方法方法一：面向成本设计方法二：面向生产设计方法三：模块化设计方法四：标准化设计讨论：如何把握标准化设计与产品个性化之间的平衡2.设计优化法的操作第一步：确定优化对象第二步：建立优化降本目标第三步：建立优化假设和方案第四步：验证假设正确性第五步：实施设计优化案例分析：某汽车企业通过面向成本设计法降低成本3. 面向成本设计法的成功关键因素：大胆假设、科学验证4. 供应商在产品设计中的早期介入案例分析：某通讯企业运用标准化设计降低机柜的成本讨论：学员企业运用设计优化法降本的案例和机会

• 周劲雄：供应商选择与评估: 课程背景：供应商选择和评估，是指在采购活动中根据业务需求对候选供应商进行全方位的评价，选择符合要求的供应商的过程，其重要性不言而喻。一些企业缺乏客观而全面的评估手段和工具，或者被一些人情关系等主观意识影响，导致供应商的风险没有被提前充分识别，后续出现供应商无法交付的问题。还有的企业的使用部门与采购人员在供应商选择过程中缺乏充分沟通和协同配合，经常出现冲突，影响了工作效率。本课程立足于给听众讲授对供应商进行全面科学地评估的方法及工具，以及在评估过程中识别各种潜在风险的方法，结合案例分析和讨论，帮助听众掌握供应商评估和选择的技巧和能力，助力于企业在生产或非生产物资及专业服务的采购管理能力的提升改善。课程收益1、掌握供应商评估和选择的流程、方法和工具，提升学员的采购基本知识和技巧2、供应商审计中识别风险和问题的技巧和方法，提升学员的供应商审计知识和技巧3、管理业务需求的方法和技巧，避免因需求不合理，特殊而造成过高的采购成本4、掌握供应商选择和评估中的跨部门协同合作的方法和技巧，提升学员的协调能力。课程时间：1天，6小时课程对象：采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员、供应商质量经理、供应商质量工程师、生产经理、工程经理、研发经理、物流总监、物流经理、物流专员课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答课程工具：供应商选择评估工具课程大纲导入：采购管理与供应商选择及评估一、采购管理流程——采购管理流程与供应商选择流程的相互关系二、供应商选择及评估的流程——供应商选择与评估的主要步骤，输入和输出信息第一讲：业务需求的准备和沟通讨论一、如何提出精准、科学、合理的业务需求1. 梳理业务需求的方法1）了解需求的出发点，用途2）寻找替代方案、替代品3）寻找对照物，对比物2. 业务需求的梳理侧重1）生产用原材料类需求2）非生产用耗材类需求3）专业服务类需求4）质量要求5）服务能力和服务水平要求案例分析：某企业在服务类采购中管理业务需求的方法案例分析：某企业在设备配件采购中管理业务需求的方法二、如何管理业务需求1. 业务需求沟通和讨论方法1）内容详细2）使用模版3）标准文件管理4）开放式沟通5）多角度提问和思考6）最佳实践和经验分享2. 业务需求的批准和归档方法第二讲：准备供应商评估工具一、供应商评估工具1. 综合评分模版2. 公司资质和能力评估模版3. 财务状况和风险评估模版4. 管理能力评估模版（质量管理、生产管理、开发管理、采购和供应链、IT……）5. 合规及法律风险评估模版6. 环健安及企业社会责任评估模版7. 政治经济因素评估模版8. 自然灾害因素评估模版案例讨论：某企业的供应商评估工具讨论：使用供应商评估工具的案例或改善机会二、供应商评估工具维护和管理1. 定期回顾供应商评估工具2. 识别修改和升级的需要1）收集用户的反馈2）了解行业标准的变化3. 更新供应商评估工具第三讲：供应商评估和选择一、组建评估团队——团队的关键成员和分工职责二、收集供应商信息及文档1. 供应商信息的收集2. 第三方信息的收集三、审阅供应商信息和文档讨论：审阅文件时需要关注哪些信息讨论：如何识别及核实问题点四、供应商现场审核1. 现场审核的流程2. 现场审核的侧重点1）启动会议2）现场检查——不同类型企业的审核现场需要关注的信息和文件（制造型企业，物流服务企业，软件开发企业）3）总结和末次会议4）审核报告案例分析：某企业审核供应商的方式案例分析：某企业通过客户审核的过程五、选择供应商1. 供应商综合评估结果最终输出1）决定参与的部门/团队2）确定选择标准和模版3）输出选择结果2. 选择供应商的决策——审批供应商选择的建议讨论：学员企业在供应商评估和选择中遇到的问题或改善机会1.5.1

• 周劲雄：供应链管理与改善实践: 课程背景：供应链管理包括企业从上游供应商获得资源，进行生产和增值活动，向下游客户完成交付的整个过程。如今企业之间的竞争，已经由单纯的产品和服务竞争，延伸到供应链管理能力和水平的竞争，比如交付的速度、质量、成本，库存的周转率等。不少企业经常面临以下困惑：如何在自行生产和外包做出最佳选择？应该选择按订单生产还是按库存生产？如何设计符合业务发展需要的供应链流程？如何解决库存高，交货时间长，交货不准时的问题？供应链管理的信息化数字化项目应该如何规划？本课程立足与全方位地讲授供应链管理的模式设计，流程和绩效改善的方法及所用工具，分享先进企业的案例，让学员全面学习供应链管理的各项重要知识，并懂得运用在工作中。老师在培训中引导学员的讨论和练习，寓教于乐，提高学员的学习兴趣及效果。课程收益1、掌握供应链5种常见模式，学会正确选择方法和工具2、掌握工厂选址模型的建立和使用3、掌握设计和改善供应链流程的方法，相关工具的使用方式（工具：SIPOC, 价值流图VSM, 约束理论TOC）应用到供应链流程的设计和优化工作中4、掌握改善供应链关键绩效指标的方法，识别信息化数字化机会，以及相关工具（ABC分析法，库存分析法，用户需求说明）。把知识运用到供应链绩效改善行动和供应链信息化、数字化项目上课程时间：2天，6小时/天课程对象：总经理、副总裁、采购总监、采购经理、采购员、供应链总监、供应链经理、供应链专员、运营总监、运营经理、生产经理课程方式：知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答课程工具：工厂选址模型，SIPOC, 约束理论TOC，库存分析法，ABC分类法，用户需求说明课程大纲导入：供应链管理的发展历程——供应链演变过程——供应链面临的挑战第一讲：供应链模式的设计和优化一、五种供应链模式介绍1. 按库存生产2. 按订单生产3. 按订单配置4. 按订单采购5. 按订单送货二、供应链模式设计的方法1. 设计的原则（风险，投入和得益三者之间的平衡）1）追求运营成本最优2）防止库存呆滞风险3）快速响应客户4）敏捷灵活应对变化2. 设计的方法——需求、风险、产品属性、计算方案的成本、得益和风险、选择方案3. 外包和自制之间的决策方式1）适合外包的活动：标准化，简单，非核心业务活动2）适合自制的活动：定制的，复杂，核心业务活动案例分析及讨论：某著名洋酒公司如何改善某产品的供应链模式案例分析及讨论：某美资企业从自制转向外包的转型过程案例分析及讨论：某制药企业的供应链模式介绍讨论：学员举例说明企业采用哪些供应链模式及面临挑战4. 供应链设计的核心及关键抓手1）核心：战略，客户，效率，能力，风险2）关键抓手：成本，速度，库存练习：学员设计某产品的供应链模式5. 工厂选址的规划工厂选址的决策过程：跨部门的协作输出工具：工厂选址的决策模型案例分析：某国内化工企业的新工厂选址中的挑战案例分析：某美资通讯设备企业的中国工厂选址练习：学员就某新工厂的选址设计输出决策模型第二讲：供应链流程的设计和优化一、业务流程的构成1. 5W：谁，何时，何地，做何事，为何做2. 2H：如何做，做多少二、流程分析的四种工具1. SIPOC2. 价值流图VSM3. 约束理论TOC4. 标杆对比法讨论：如何运用各种工具优化供应链流程三、完整的业务流程设计1. 业务流程文件的结构：——说明文，连贯式结构2. 业务流程文件设计：——运用工具（5W2H+SIPOC），表达清晰，内容易懂四、供应链业务流程优化方法1. 评估流程现状2. 识别优化机会3. 实施流程优化4. 评估优化结果案例分析和讨论：某制药企业对申购到支付流程进行优化案例分析和讨论：某制药企业对仓库环境温湿度管理流程进行优化讨论：学员企业的供应链业务流程优化的案例或机会五、供应链业务流程优化的核心和关键抓手1. 核心：创造价值，市场和客户为先导，整体效益最优2. 关键抓手：价值分析，简化，自动化练习：就某采购卡流程设计提出方案工具：SIPOC，约束理论，标杆对比法第三讲：供应链绩效的优化——供应链的产供销协同——产供销协同对供应链绩效改善的帮助供应链绩效优化之一：缩短交货期，改善交货准时率讨论：从供应链优化的角度解决外卖订单超时的问题案例分析和讨论：某家电企业缩短某滤芯原材料交货期案例分析和讨论：某手机企业通过产供销协同缩短产品交货期案例分析和讨论：某电气企业改善产品的交货准时率——缩短交货期，提高交货准时率的主要抓手讨论：学员企业在交货期和交货准时率的优化案例或机会供应链绩效优化之二：降低库存，提高周转率1. 库存产生的主要原因分析1）供应端导致的库存增加2）销售端导致的库存增加2. 安全库存的计算和管理方式1）安全库存计算的三种方法：平均法，简单统计法，复杂统计法2）管理安全库存讨论：如何从供应和需求管理角度有效降低库存工具：物料管理ABC分类法工具：库存分析方法案例分析和讨论：某手机企业通过产供销协同降低库存案例分析和讨论：某制药企业通过集中辅料管理降低库存讨论：学员企业在库存管理上的改善案例或机会——降低库存，提高周转率的主要抓手3. 销售和运营计划的目的和作用4. 销售和运营计划如何提高计划和预测的准确率练习：就某企业库存高的问题运用工具分析原因，找到改善的方法供应链绩效优化之三：提高供应链可视化和自动化，提升工作效率1. 可视化和自动化对供应链改善的举措1）订单管理2）库存管理3）项目管理案例分析和讨论：某家电企业收集渠道终端销售数据的方法案例分析和讨论：某风电企业管理产品销售项目的方法案例分析和讨论：某药企推行订单处理自动化的方法2. 识别供应链业务活动可视化和自动化讨论：如何看在供应链可视化和自动化改善3. 如何在信息化项目上提出业务需求（用户需求说明）练习：学员就某供应链流程信息化编写一份用户需求说明工具：用户需求说明书归纳总结学习要点：供应链模式设计，供应链流程设计和优化，供应链绩效优化

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