杨家来：IATF16949内审员实战

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 7749

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行业不限

适用对象

公司现有内审员、体系负责人/工程师、ISO专员、研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员、采购等相关对内

课程介绍

【课程对象】公司现有内审员、体系负责人/工程师、ISO专员、研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员、采购等相关对内审有兴趣或公司指定人员

【课程时间】3人天或4人天（6H/人天）

【课程背景】

随着世界上最广泛使用的质量管理标准ISO9001正在转版进程中，汽车行业新版IATF16949:2016版于2016年10月1日也正式发布，随着IATF16949:2016新版的发布，越来越多的行业组织和机构开始着手准备其转版带来的变化，相较于ISO/TS16949:2009，新版标准发生了显著的变化。为配合新版标准变化，找出新旧版的差距，我们需要进一步了解IATF16949:2016新版的要求，通过高度参与和实际案例分析能让所有学员对理解IATF16949:2016与ISO/TS16949:2009管理体系的差异，确保新版标准顺利过渡！作为内审员的我们怎样的审核才能实现新版的“增值”审核？我们的审核被赋予更加重要的责任与要求，然而，我们总会面临各种挑战：

痛点1：审核努力很多，但标准理解太少；
痛点2：专业知识很强，但审核技巧较弱；
痛点3：审核意识很强，但审核思路较乱；
痛点4：审核想法很多，审核出关键问题少；
…… 诸如此类问题很多！

作为内审员的我们，如何提升审核能力和实现增值审核，以得到最大的挖掘，一直是我们共同探讨的话题！如何应对这些情况？ 透过《IATF16949内审员实战》班是解决这些问题的有力课程！为后续IATF16949内审员实战能力提供技术和管理指南！

【课程收益】

1、理解IATF16949:2016标准要求及其在企业运营中的应用；
2、掌握五大工具的在企业的应用要求；
3、掌握IATF16949:2016的核心思想：过程方法（顾客导向过程、支持过程、管理过程）及过程方法的审核；
4、掌握编制审核计划、实施、报告和验证的基本方法和技能；
5、掌握文件评审、首次/末次会议、不符合项描述和纠正措施验证的基本方法和技能；
6、培养针对各种审核现场，能参照各种标准进行审核判定能力；
7、通过大量的实践案例来提升、加强您对标准与实践相结合的能力，培养高水准的内部审核人员，提升企业内审全面评估组织管理成熟度、控制风险、寻求改进空间的能力
【课程特色】课程实战，学之能用；投入，案例精彩！帮助企业内审员团队实现汽车业质量标准落地审核、增值审核！采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”，使参训学员现场就能学以致用！
【课程对象】公司现有内审员、体系负责人/工程师、ISO专员、研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员、采购等相关对内审有兴趣或公司指定人员

【课程时间】3人天或4人天（6H/人天）

【课程大纲】

第一章 IATF16949:2016概述、过程方法及风险分析

IATF16949:2016改版背景
IATF16949:2016的主要变化
IATF16949:2016的目标
IATF16949:2016过程方法

分组练习一：以贵公司的其中一个过程为例，讨论以下问题：
画出乌龟图
目前公司现有乌龟图的差距

风险思维管理

风险理解
风险案例分享
组织环境分析、SWOT分析
模板工具
过程风险应对管理计划及跟踪检查表
SWOT分析及及措施对照表
视频分享：过程方法与风险管理的综合应用
分组练习二：结合练习一分析的过程和《过程风险应对管理计划及跟踪检查表》，讨论以下问题：
写出乌龟图中六个控制点其中至少2个要素的风险分析
目前公司展开了哪些风险分析

第二章 IATF16949:2016标准

范围
引用标准
术语和定义
组织环境

- 理解组织及其背景环境

- 理解相关方的需求和期望

- 顾客特定要求

- 模板工具

客户特定要求评审状况追踪记录表
客户特定要求实施矩阵

- 产品安全

领导作用

- 企业责任

- 过程有效性和效率

- 过程所有者

- 角色、职责和权限

6、策划

- 风险和机遇的应对措施

- 预防措施

- 应急计划

- 模板工具

年度紧急应变模拟演练计划及实施记录表

- 质量目标及其实现的策划

- 模板工具

过程测量目标指标一览表

- 变更策划

7、支持

- 资源

- 模板工具

各部门知识清单

- 能力

- 意识

- 沟通

- 形成信息的文件

8、运行

- 运行策划与控制

- 保密性

- 制造可行性

- 模板工具

制造可行性风险分析表

- 分组练习三：结合公司某一款产品和过程开发中实际案例，讨论以下问题：

我们当前制造可行性分析的差距在哪？如何改进？

- 设计和开发

- 外部提供过程、产品和服务的控制

- 模板工具

供应商风险评估表
供应商体系审核检查表
供应商资质一览表
供应商月度考核表
年度供应商审核计划表
年度供应商风险综合评价表
供应商质量管理体系开发计划

- 产品和服务提供

- 模板工具

作业准备停工后验证记录
年度保养和周期性检修计划及实施记录表
月度预测性维护计划及实施记录表
设备易损件清单

- 分组练习四：结合公司实际发生的计划外生产设备故障，讨论以下问题：

填写《月度预测性维护计划及实施记录表》

- 产品和服务的放行

- 不合格输出的控制

- 模板工具

不良质量成本结构表
不良质量成本统计表
不良质量成本分析报告

9、绩效评价

- 制造过程的监视和测量

- 顾客满意

- 模板工具

顾客满意度评价表
顾客满意度自评表
顾客满意度分析报告

- 分析和评价

- 内部审核

- 管理评审

- 模板工具

管理评审输入内容

10、改进

- 不合格和纠正措施

- 问题解决

- 防错

- 模板工具

防呆装置清单
防呆装置定期确认表
年度防呆装置验证、失效测试计划
年度防呆装置失效测试及评价记录

- 保修管理系统

- 顾客投诉及现场失效测试分析

- 持续改进

IATF16949:2016五大工具
产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）概要
潜在失效模式及后果分析（FMEA第四版）概要（注：如需培训失效模式及影响分析（AIAG&VDA FMEA第一版）至少需要4个人天）
统计过程控制（SPC）概要
测量系统分析（MSA）概要
生产件批准程序（PPAP）概要
IATF16949:2016内审技巧
审核概述

- 审核定义

系统化审核思维的构建

- 分组练习五：结合公司内部实际审核发现的问题点，讨论以下问题：

从单点问题引出系统化审核思维的推演图

- 体系审核、过程审核、产品审核三种审核比较

- 审核目的

IATF16949:2016内审流程管理

策划和准备的目标：

- 审核准备的步骤

- 审核目的、范围和准则

- 准备审核计划和审核清单

- 模板工具

内部体系审核检查表

- 分组练习六：结合练习一和练习二分析的过程，讨论以下问题：

写出该过程的《内部体系审核检查表》
实施审核-阶段1

- 首次会议

- 调查和记录证据

- 面谈和提问的技巧

实施审核-阶段2

- 不符合项和审核发现

- 不符合的原因和类型

- 末次会议的目的和会议议程

- 给出建议

- 有问题的末次会议

- 撰写不符合项

- 检查不符合项

- 分组练习七：不符合项判定，结合不符合项案例讨论以下问题：

写出不符合项案例违反的IATF16949:2016条文号
实施审核-阶段3

- 完成审核报告

- 审核报告的格式

- 对报告的响应和跟踪

实施审核-阶段4

- 分配职责

- 纠正措施执行状态

- 跟踪验证

- 关闭

- 分组练习八：如何关闭CAR，结合练习一分析的过程，讨论以下问题：

写出该过程的1-2个问题点及相应的纠正措施
讨论验证有效关闭的标准

过程导向审核

- 基本步骤

- 基本逻辑

- 审核要领

- 审核工具

产品审核

- 引言

- 产品审核目的

- 产品审核时机

- 产品审核流程

- 产品审核策划

- 审核计划发布

- 审核准备

- 质量指数QKZ计算

- 产品审核实施

- 产品审核报告编制

- 模板工具

产品审核缺陷分级规定
产品审核计划表
产品审核记录表
产品审核报告

VDA6.3:2106过程审核

- 过程定义

- 过程审核目的

- 过程审核目标

- 过程内审员资质

- 过程审核提问表理解

- 模板工具

过程审核检查表

总结与考试

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• 杨家来：AIAG&VDA FMEA失效模式及影响分析: 【课程对象】研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员等设计开发（APQP）团队成员、体系负责人/工程师【课程时间】3人天或4人天（6H/人天）【课程背景】随着顾客对质量要求不断提高，产品和过程不得不进行成本优化，更高的复杂程度，以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任，汽车行业正面临各种挑战。因此，我们采用FMEA方法来解决技术问题，以“七步法”更为结构化的方法，识别并降低产品和过程的风险！美国汽车工业行动集团（AIAG）与德国汽车工业联合会（VDA）的整车厂（OEM）和一级供应商成员共同对FMEA手册已进行改写，以在几个关键领域对FMEA方法进行了修订，其目的是为汽车行业提供FMEA通用基础知识！并于2019年4月2日出版。AIAG&VDA FMEA手册替代美国汽车工业行动集团编制的FMEA第四版和VDA4“产品和过程FMEA”！【课程收益】1、掌握AIAG&VDA FMEA新版的变化及过渡策略；2、正确理解、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”分析的逻辑关系和流程，并在产品设计和过程设计中进行应用，帮助企业循序渐进的落实；3、执行产品设计和过程设计风险的控制，早期识别可能出现的异常状况，迅速做出改进的对策，以有效的降低不良率，提升产品品质，降低后续变更和制造损失成本！【课程特色】课程实战，学之能用；投入，案例精彩！充分展现了“高层挂帅、团队协作、结构思维、简单严谨、前后对照、表述清晰”6种心法，带给我们更实用、更简捷、更高效的方法！实现方法论与技术的有效结合，帮助企业开发团队实现AIAG&VDA FMEA的有效性落地！防控风险和降低成本！采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”，使参训学员现场就能学以致用！【课程对象】研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员等设计开发（APQP）团队成员、体系负责人/工程师【课程时间】3人天或4人天（6H/人天）【课程大纲】FMEA改版说明DFMEA改版说明“七步法”变更重点说明PFMEA改版说明“七步法”变更重点说明FMEA-MSR改版说明FMEA实施管理FMEA的目的FMEA的目标与限制FMEA的整合产品和过程FMEA应用范围什么是设计FMEA什么是过程FMEAFMEA的类型及分析对象项目规划FMEA“七步法”设计FMEA实施步骤1：规划与准备项目策划定义边界DFMEA表头步骤2：结构分析系统、子系统、组件和零件的关系案例结构树方块图/边界图 — 制作步骤方块图/边界图 — 接口分析方块图/边界图案例结构树案例将结构树链接到DFMEA表格分组练习一：以贵公司的某个产品开发为例，讨论以下问题：产品结构分析步骤3：功能分析功能的理解要求的理解参数图（P图）定义功能的方法案例哪些功能需要P-图功能分析结构树将功能分析链接到DFMEA表格转版第二步：结构分析和功能分析转化分组练习二：结合练习一，讨论以下问题：产品功能分析步骤4：失效分析失效模式的类型与分类失效链失效影响失效模式失效起因不同级别的失效结构案例分析失效链与失效网失效起因FC与5次WHY失效分析结构树将失效分析链接到DFMEA表格失效分析记录表格转版第三步：失效链的转化分组练习三：结合练习一、二，讨论以下问题：产品失效分析步骤5：风险分析当前预防控制当前探测控制设计FMEA中的预防和探测设计控制结构树转版第四步：当前设计控制的转化严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级措施优先级（AP）SOD组合结构DFMEA风险分析表格案例分组练习四：结合练习一、二、三，讨论以下问题：产品风险分析步骤6：优化设计优化措施设计优化措施顺序责任分配措施状态进行最新风险评估的DFMEA优化表格案例转版第五步：优化措施的转化步骤7：结果文件化DFMEA报告分组练习五：结合练习一、二、三、四，讨论以下问题：产品风险分析提出和选择改进措施方案小结DFMEA 输出DFMEA 关联DFMEA 与设计文件的相互关系过程FMEA实施步骤1：规划与准备项目策划定义边界PFMEA表头步骤2：结构分析过程流程图结构树将结构树链接到PFMEA表格分组练习六：结合练习一，讨论以下问题：过程结构分析步骤3：功能分析功能的理解过程项、过程步骤、过程工作要素的功能参数图（P图）功能分析结构树结构分析和功能分析转化将功能分析链接到PFMEA表格转版第二步：结构分析和功能分析转化分组练习七：结合练习六，讨论以下问题：过程功能分析步骤4：失效分析失效链失效影响失效模式失效起因失效分析结构树将失效分析链接到PFMEA表格DFMEA和PFMEA的关系失效分析文件化转版第三步：失效链的转化分组练习八：结合练习六、七，讨论以下问题：过程失效分析步骤5：风险分析当前预防控制当前探测控制过程控制结构树转版第四步：当前过程控制的转化严重度（S）、频度（O）、探测度（D）评级措施优先级（AP）PFMEA风险分析案例分组练习九：结合练习六、七、八，讨论以下问题：过程风险分析步骤6：优化过程优化措施顺序责任分配措施状态进行最新风险评估的PFMEA优化表格案例转版第五步：优化措施的转化步骤7：结果文件化PFMEA报告分组练习十：结合练习六、七、八、九，讨论以下问题：提出和选择改进措施方案小结将PFMEA链接到控制计划CPFMEA-MSR实施步骤1：规划与准备FMEA-MSR项目确定定义FMEA-MSR边界步骤2：结构分析结构树功能分析案例步骤3：功能分析功能的理解将功能分析链接到FMEA-MSR表格功能分析案例步骤4：失效分析失效链失效场景失效影响失效模式失效起因失效分析案例步骤5：风险分析严重度（S）、频度（F）、监视（M）评级措施优先级（AP）三种不同的监视/响应情况风险分析案例步骤6：优化优化措施顺序措施状态FMEA-MSR与DFMEA的区别与联系优化案例步骤7：结果文件化总结FMEA的关键变化点

• 杨家来：测量系统分析MSA: 【课程对象】实验室人员、研发工程人员，品质管理人员，品质工程师、体系负责人/工程师、内审员等人员【课程时间】1人天（6H/人天）【课程背景】当前在我们企业质量管理环节，时常有一些合格产品判定不合格的情况，也有不合格品判定合格的情况，为何会这样呢？与我们的测量仪器、测量系统有关吗？目前可能存在以下痛点：痛点1：经校准的测量仪器为何还不能满足使用要求或客户要求？痛点2：新购的测量仪器为何要展开校准？痛点3：哪些测量仪器才做测量系统分析？痛点4：测量系统分析的方法有哪些？痛点5：测量系统分析的频次怎么定？痛点6：测量产品时为何要需要夹治具、检具？……如何应对这些情况？透过《测量系统分析MSA》课程的培训是解决这些问题的有力工具！明确测量系统分析的时机、对象、方法及其在工作中的应用等！为产品测量的准确性提供有力支持！【课程收益】1、精选成功案例分析讲解，让学员掌握MSA选用原则与分析时机；2、掌握MSA五性分析方法；3、掌握MSA在工作中的应用准则，提升测量系统的准确性，减少测量偏差！【课程特色】课程实战，学之能用；采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”，使参训学员现场就能学以致用！【课程对象】实验室人员、研发工程人员，品质管理人员，品质工程师、体系负责人/工程师、内审员等人员【课程时间】1人天（6H/人天）【课程大纲】第一章术语测量系统分辨力、灵敏度偏倚稳定性线性重复性再现性GRR第二章测量过程为什么我们需要测量数据我们对测量数据有什么期望为什么要进行MSA测量的影响因素测量误差测量误差的来源取样的代表性过程变差剖析好的测量系统的特性第三章测量系统分析测量系统分析的两个阶段阶段一：确定测量过程是否满足要求阶段二：测量系统是否能持续满足要求测量系统分析的准备工作测量系统分析注意事项偏倚研究 — 独立样本法模板工具及案例分析偏倚分析表稳定性研究模板工具及案例分析稳定性分析表线性研究模板工具及案例分析线性分析表重复性与再现性GRR分析均值 - 极差法模板工具及案例分析GRR分析表重复性与再现性之间比较GRR对产品决策的影响计数型测量系统分析分组练习一：以贵公司的产品为例，讨论以下问题：展开GRR分析课程总结

• 杨家来：汽车业过程审核和产品审核（VDA6.3:2016&6.5:2020）: 【课程对象】公司现有内审员、体系负责人/工程师、ISO专员、研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员、采购等相关对内审有兴趣或公司指定人员【课程时间】2人天或3人天（6H/人天）【课程背景】对经过考验的评审标准VDA 6.3（2010年版）进行了优化改版，目的是对过程评审进行重新编排、细化以及调整，使其适应汽车制造业变化了的要求。对过程开展的分析的目的，是为了在工作流程以及它们之间的归口当中，发现存在的风险以及薄弱环节，如：标准中对环境保护给予适当的考虑，这主要针对顾客的要求；调整结构和关注实际运用；以产品风险为关注焦点；体系审核﹑过程审核﹑产品审核的有机结合；内部和外部的运用；调整质量素质的方案；可承受的审核结果（评审模式）；可比较的结论（职责提问/风险）等。同时随着客户要求、安全要求、法律和法规要求增加，更多的使用电子元件和软件都会导致产品具有更高的复杂性。最终客户的预期不能再仅仅列在规范中。汽车制造商和供应商必须将产品特性转化到产品中，如：尽量与IATF16949:2016标准保持统一；强调产品审核目的与质量预防性控制不同；强调产品审核不能代替生产一致性COP检验、全尺寸检验；审核方案输入、编制、监控管理提出新要求（基于风险评估）等。所以在进行产品审核VDA 6.5:2020时，必须考虑这些要求！【课程收益】1、理解新旧版本的变化；2、掌握VDA 6.3:2016&VDA 6.5:2020新版审核的原理、流程和过程审核及产品审核的要点和方法！3、使学员能够将所学应用到公司和对供应商的过程审核、产品审核中，运用“系统化审核方法”提升审核价值，实现增值审核【课程特色】课程实战，学之能用；结合企业实际案例，有案例有模板，带给我们更实用、更简捷、更高效的方法！实现审核方法论与公司流程的有效结合，帮助企业审核团队开启增值审核模式！发现过程风险，控制过程异常，降低损失成本，减少浪费！采用“启发互动式教学+课堂讲解+案例分析+小组讨论与练习+现场答疑”，使参训学员现场就能学以致用！【课程对象】公司现有内审员、体系负责人/工程师、ISO专员、研发工程人员，品质管理人员，品质工程师，生产制造管理人员、采购等相关对内审有兴趣或公司指定人员【课程时间】2人天或3人天（6H/人天）【课程大纲】VDA6.3:20161、过程审核概述审核类型比较过程审核的定义过程审核的应用范围案例解析VDA 6.3在产品开发项目中的应用VDA 6.3版本简介审核员资格要求分组练习一：结合公司实际情况，讨论以下问题：请写出您在制造过程审核中的疑难点2、过程审核流程与提问技巧审核流程审核方案（Programme）：根据审核要求编制方案审核方案：根据新的审核要求，不断调整审核方案审核流程实施的具体要求过程审核员的提问方式和技巧过程导向式的审核：乌龟图乌龟图案例解析过程导向式的审核：过程链过程导向式的审核：风险思维风险思维视频案例解析过程导向式的审核：风险识别风险管理的基本原则过程风险案例解析分组练习二：请选一个熟悉的生产工序，讨论以下问题：应用乌龟图模型的六个方面对其进行风险分析3、潜力分析潜力分析（P1）目的和目标前提条件准备工作潜力分析的流程潜力分析（P1）问卷表潜力分析结果的评价对供应商的分级（classification）要求4、问卷表的使用（P2-P7）VDA6.3提问表结构变化新版VDA6.3变化P2：项目管理项目管理的三重约束因素提问表P2.1-P2.7的理解项目管理案例解析P3：产品和过程开发的策划提问表P3.1-P3.5的理解P3/P4：产品诞生过程的审核思路P4：产品和过程开发的落实提问表P4.1-P4.8的理解P5：供应商管理审核P5：供应商管理审核关注点有效的供应商管理模式提问表P5.1-P5.7的理解P6：过程分析/生产过程界定-分段-交接点分组练习三：请选你所熟悉的生产过程，讨论以下问题：对该过程进行审核前的过程界定写出重要的接口界面以及对过程产生影响的因素VDA6.3生产过程控制的原则VDA6.3生产过程审核要求及关注点P6.1：过程输入提问表P6.1.1-P6.1.5的理解分组练习四：结合练习三，讨论以下问题：从P6.1.1-P6.1.5中选择其中一个审核项目展开审核并记录审核情况P6.2：过程管理提问表P6.2.1-P6.2.5的理解分组练习五：结合练习三、四，讨论以下问题：从P6.2.1-P6.2.5中选择其中一个审核项目展开审核并记录审核情况P6.3：人力资源提问表P6.3.1-P6.3.3的理解P6.4：物质资源提问表P6.4.1-P6.4.5的理解分组练习六：结合练习三、四、五，讨论以下问题：从P6.4.1-P6.4.5中选择其中一个审核项目展开审核并记录审核情况P6.5：效率、效能、消除浪费提问表P6.5.1-P6.5.4的理解P6.6：过程成果（输出）提问表P6.6.1-P6.6.4的理解P7：客户关怀，客户满意及服务提问表P7.1-P7.5的理解过程审核的评价如何对每个问题评分评分指南（*）问题：涉及特殊产品和过程风险的问题子要素P6的评价及其基准总体评价和降级规则VDA6.5:2020产品审核概述汽车工业的质量管理体系和审核审核类型的比较IATF16949对产品审核的要求VDA6.5标准发展历程VDA6.5：2020主要变化点产品审核的定义产品审核的目的产品审核的特点产品审核与其他检验的区别审核员资格要求产品审核流程产品审核流程图产品审核的准备和策划：审核大纲产品审核的准备和策划：审核时机基于风险的产品审核频次产品审核的准备和策划：审核计划检验方法和检测器具产品审核的准备和策划：参考资料产品审核提问表产品审核实施：职责与流程样件取样与标识测量仪器审核规则产品审核评定产品审核评定对象产品审核评定方法：百分数法（推荐）质量特征值（QKZ）的计算产品审核缺陷的分类计算质量特征值产品审核案例解析产品审核报告启动审核后续活动产品审核纠正措施的方法主机厂产品审核案例解析分组练习七：请选一个熟悉的汽车产品，讨论以下问题：展开产品审核的策划和实施

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