项目概述
TPM（Total productive maintenance）是自70年代提出， 历经多年完善与推进，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，通过全员参与优良的设备管理系统，提升设备的效用，从而达成企业降本增效的管理思想；
TPM管理历经了事后维修、预防维修、改良维修、保全预防、生产维护到全面生产力保全的发展演变过程：
本项目围绕TPM管理中的关键支柱“自主保全”、“个别改善”、“专业保全”与“环境安全”，从基础管理入手，建立倾向性设备管理系统，逐步实现企业全员参与的共同化设备管理体系。
本项目延续了我们独特的【3S循环迭代管理技术】，依循序渐进原则形成项目基本逻辑图：
通过循环迭代推进方式，帮助企业掌握一个从样板生产线设备TPM管理体系推广到其他产线的实施路径，并能自主实现TPM管理的持续改进。
项目成果输出
通过本项目实施，帮助企业建立一套完整的TPM设备管理体系；输出成果如下：
| 序号 | 输出成果 | 适用管理技术 | 对企业价值 |
| 1 | 《设备故障管理档案》 | MFMEA设备风险分析 | 健全设备故障数据统计方法，能基于系统而完整的数据记录分析设备管理业绩 |
| 2 | 《设备故障分级管理月报》 | 设备故障分类管理策略 | 形成科学的故障分类标准，更合理确定管理责任并调度改善资源 |
| 3 | 《设备故障分析改善A3报告》 | 故障PM物理分析法 | 掌握标准化的设备故障问题分析流程、分析工具和改善标准，能高质量分析改善 |
| 4 | 《设备管理目视化看板》 | TPM红牌作战目视化法 一机一故障倾向性保全 | 建立基于设备故障寿命周期的倾向性计划保全管理流程，逐步从事后维修转变为劣化主动控制，降低停机损失 |
| 5 | 《设备自主保全操作标准》 | 标准作业视频化技术 | 输出视频化的标准作业，将方法装进手机，实现员工随时随地点点学的持续培训 |
| 序号 | 输出成果 | 适用管理技术 | 对企业价值 |
| 6 | 《设备故障快速维修操作标准》 | SMED精益快速换模方法 | 建立标准化故障维修操作指南，采用同步化技术压缩维修时间 |
| 7 | 《维修现场与备件仓储现场规范》 | 设备3S管理标准 | 通过对维修件质量检查，优化设备保养技术；降低降易损件呆滞水平 |
| 8 | 《生产现场规范改善》 作业环境区域规划清晰，现场整洁规范
物品放置整齐有序，减少寻找时间浪费 设备日常保养目视化改善，能一目了然管理 设备自主保全贯彻到班组，成为日常例行工作 | 现场3S管理技术 全员检查切入全员参与 | 形成从设备零故障管理走向生产效率提升管理的TPM深化路径； 建立通过全员检查切入全员参与，在潜移默化中改变员工习惯和强化意识的管理推进方法； |
项目实施计划
| 顺序 | 内容 | 时间 |
| 1周 | 2周 | 3周 | 4周 | 5周 | 6周 | 7周 | 8周 | 9周 | 10周 |
| 1期 | 调研.产线TPM现状（1天） | | | | | | | | | | |
| 培训.《TPM全员设备保全》（1天） | | | | | | | | | | |
| 实战.样板产线设备故障建档 | | 初稿 | 修正 | | | | 故障档案完善 | | |
| 2期 | 辅导.产线设备故障档案完善（1天） | | | | | | | | | | |
| 实战.按改善计划执行设备立项改善 | | | | | 立项在线辅导 | 执行 |
| 3期 | 学员立项改善执行结果报告（1天） | | | | | | | | | | |
| 成果输出 | 1、《设备故障管理档案》；2、《设备故障风险分析报告》；3、《设备故障分级管理月报》； 4、《设备故障改善A3报告》 |
| 顺序 | 内容 | 时间 |
| 11周 | 12周 | 13周 | 14周 | 15周 | 16周 | 17周 | 18周 | 19周 | 20周 |
| 4期 | 培训.《OPL培训与JI工作指导》（1天） | | | | | | | | | | |
| 辅导.TPM目视化与标准化体系（1天） | | | | | | | | | | |
| 实战.样板产线TPM目视化与标准化建设 | | 计划 | 立项在线辅导 | TPM管理看板化 | 设备整理管理标准视频化 | 设备整顿管理流程视频化 |
| 5期 | 培训.《产线3S管理推进》（1天） | | | | | | | | | | |
| 辅导.现场检查指导产线3S改进（1天） | | | | | | | | | | |
| 实战.样板产线3S管理改善计划与实施 | | | | | | | 计划 | 实施 | 检查 | |
| 成果输出 | 5、《产线TPM管理看板》；6、《设备自主保全操作标准》；7、《设备快速维修操作标准》 |
| 顺序 | 内容 | 时间 |
| 21周 | 22周 | 23周 | 24周 | 25周 | 26周 | 27周 | 28周 | 29周 | 30周 |
| 7期 | 辅导.产线TPM联合检查与评比（1天） | | | | | | | | | | |
| 辅导.TPM标准作业视频化第二批（1天） | | | | | | | | | | |
| 实战.TPM标准作业视频化复制与培训 | | 发布 | 培训考评 | | | | | | |
| 跟踪辅导.各产线TPM管理体系成果输出 | | | | | 输出文本成果检查指正及在线辅导 |
| 成果输出 | 8、《TPM标准作业视频文本》；9、《设备TPM联合检查与定级评价标准》 |
项目实施准备
选定TPM实施样板线，组建TPM实施管理团队，其成员包括：
- 项目组长：负责工厂TPM推进，具备大生产系统管理权限
- 设备管理：负责TPM推进中设备技术管理，具备生产设备管理权限
- 生产管理：负责TPM推进中生产班组和现场管理，具备生产现场管理权限
- 培训管理：负责TPM推进中培训学习、述职汇报组织与考评，具备人资绩效管理权限
选定TPM实施团队与组建学习改善群，其成员包括：设备技术、生产技术、车间管理、品质管理、一线班组、配件仓储管理等；并对各参训学员按任务分组，展开改善过程评比，对优胜小组荣誉激励，落后小组施以处罚，并纳入岗位绩效考核；
为配合TPM推进过程学习与改善管理，本项目对参训学员采用学分累积值，计分标准如下
类别 | 课堂积分 | 实战积分 |
标准 | 互动+1分/次 | 分享+10分/次 | 相关方案文本输出 +20分/份 | 改善成果输出 +20分/项 | 转化视频内训课程+30分/门 |
| | | | | | |
各TPM管理知识点鼓励学员结合思维尔实际情况进行运用后转化，形成企业自用工具方法，建议人资部门对知识点转化下达任务，共同推动TPM标准作业指导视频化成果输出。
实现 ：随时随地 点点学 质量管理 人人师
项目培训内容
《TPM全员设备保全》
| 方案学习 | 课堂实战 |
第一讲：TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用 1、TPM管理思想的发展趋势 1.1.设备管理的五次思想变革 2、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法 2.1.广义OEE与狭义OEE关注点 2.2.OEE指标分解与管理意义 2.3.中国传统制造与世界制造业OEE水平 第二讲：零故障设备管理方法 1、设备故障特征与维保方法 1.1.晚期故障：重复性设备故障与改善 1.2.晚期故障：多发性设备故障与大修 1.3.晚期故障：失误性设备故障与防错 1.4.早期故障：周期性设备故障与计划检修 1.5.早期故障：损耗性设备故障与自主保全 1.6.早期故障：修理性设备故障与数据管理 2、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法 2.1.设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性 2.2.设备故障严重度评级与标准 2.3.设备故障发生率评级与标准 2.4.设备故障可控性评级与标准 3、计划性保全改善 3.1.基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法 移动平均法的运用 概率分布法的运用 3.2计划性保全的四大内容 3.2.1计划性保全的同步化作业 3.3.日常自主保全改善 3.3.1.日常保养八大招 案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析 案例：机械手自主保全作业标准设计过程 3.3.静态的设备管理模式 案例：设备的检查与点检 案例：设备点检的分类和内容 6.2.3自主保全管理四表的使用方法 案例：设备运行记录表图示 案例：设备自主保全记录表 案例：设备维保异常反馈表 案例：设备易损备件管理表 6.3.预防性保全改善 6.3.1故障劣化曲线与四级告警阀值设置 6.3.2基于数据的设备故障可防范性评价标准 6.3.3易损备件管理方法 |
设备故障档案管理 设备故障分级管理月报 |
| 知识点视频化转化 |
- MFMEA分析方法
- 设备故障分类方法与管理策略
- 设备故障月统计分析方法
- OEE指标技术与分析方法
|
《设备故障分析与改善》
| 方案学习 | 课堂实战 |
第一讲：设备故障分析PM方法 1、PM分析第一步：故障现象明确化 1.1.故障现象快速定向技巧 案例：从警察破案学习问题快速定位的方法 案例：故障现象分层的方法 案例：某企业缺陷问题分层查找原因 1.2.故障表述的5why原理 案例：丰田设备停机的问题表达 1.3.故障表述的二分法原理 案例：设备停机的二分法表达 2、PM分析第二步：故障现象机理解析 2.1.物~场ABCD分析法 2.2.常见13种物理场与物理作用 2.3.设备常见四类故障： 案例：磨损性故障特征图示 案例：腐蚀性故障特征图示 案例：断裂性故障特征图示 案例：老化性故障特征图示 2.4.故障成立条件分析 3、PM分析第三步：故障与4M关联性判断 3.1.独立穷尽归纳的原因查找方法 3.2.独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法 案例：制造类问题分类要素:4M1E 案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA 3.3.系统图的绘制技巧与要求 3.4.系统图与矩阵法结合使用技巧 3.5.单一原因结果间关联性判定：QC散布图 案例：散布图的绘制步骤与要求
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- 特别说明本培训辅导方案是根据企业所在行业现场管理系统建设提出的初步设想，这些设想远不是最终结论。我们认为，要提出既有前瞻性、可以彰显企业形象，又切合企业实际的、可操作性强的5S管理咨询方案，需要在项目过程中，不断检验、修正甚至推翻开始的判断，并最后逐渐形成切实可行的，适合客户的5S管理咨询方案。非常感谢客户的信任，有幸被邀请撰写本方案。我们衷心希望能够以我们多年的成功咨询项目运作经验为客户提供强有力的支持！对本方案如有任何疑问，请与我们联系。企业经营背景行业同质化竞争的成本困境直接材料直接人工直接费用质量损失间接人工制造费用资产费用技术研发市场费用经营办公商品税费利润直接成本间接成本经营成本商品售价 如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。 一方面近年各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场竞争性降价持续加剧；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。 传统包装业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。工厂降本增效方向 在同质化竞争时代，企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小，工厂在行业中的盈利能力取决于两点：一、以更高的制造效率换取更低的加工成本；二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。 生产经营围绕两大核心指标： OEE生产综合利用率 和 DTD有效制造周期，展开五大绩效指向：【设备稼动率】：反映工厂协同制造水平【性能稼动率】：反映工艺技术水平 【一次合格率】：反映产品技术水平 【物资周转率】：反映计划运营水平 【投入产出周期】：反映生产交付能力；并由此形成精益化生产降本增效的五大核心要求。 本方案围绕精益降本增效的核心绩效目标，通过现场管理3S迭代改善方法，循序渐进建设纸箱包装制造低成本高效率生产体系，帮助工厂建立行业标杆级精益生产体系。二、项目核心逻辑 本项目基本实施路径 本项目按纸箱包装工厂精益现场改善“从整体的局部”的逻辑，整合精益生产关键技法，并将其按前后因果次序形成【十一阶段3S现场迭代路径】 。三、标杆工厂现场5S管理项目目标计划 现场管理标杆工厂项目初期实施基本目标1、文本成果输出：涵盖客户现场管理标准与方法；产线效率监控与管理体系和班组规范化管理流程在内的整套管理规范《5S管理标准手册》 《典型问题点改善》 《班组一日生产管理规范》2、现场成果输出：塑造地区标杆级的现场管理水平 现场环境整洁有序 物品摆放整齐划一 现场管理一路了然3、初期目标说明生产现场区域划分清楚，物品实现目视化管理，例行生产实现看板动态管理，达到包装行业一流现场水平！1、同时对生产现场以作业区、生产区、物流区进行划分，划线标识明确，导入现场无尘化作业管理，所有物流区与生产区地面例行拖擦，整洁如新; 2、以动作经济性原则优化车间内物品定置管理，实现所有物品均定置并有标识；实行现场目视化及动态管理看板管理，确保生产信息适时清晰反馈，实现透明化现场，以软实力拓展品牌和市场。3、以产前、产中与产后为线索，基于精益制造绩效的要求,推动班组规范化管理建设，将现场管理工作融入到日常工作行为中，实现可持续化。标杆工厂现场5S项目初期实施计划现场环境管理标准化类别项次内容月份作业内容1月2月3月4月5月6月预留现场环境管理标准化培训《现场5S与目视化管理》► 对生产及辅助系统管理人员结合模板现场要求进行培训（1D）项目启动会► 对推进小组全员宣贯项目目标计划、定向推进职责（0.5D）生产现场物品第一次整理► 对制造现场物料盛具与辅具区分使用频率与放置区域（1.5D）生产现场物品第一次整顿标准化（生产区）► 对制造现场物料盛具与辅具定置与标识（1.5D）生产现场物品整理整顿督察标准► 辅导推进小组形成物品整理整顿标准（1D）培训《卓越现场管理推进》 ► 分批对生产员工进行现场管理规范化培训及推进活动定向（1D）生产现场物品第二次整理 ► 对制造现场作业工具区分使用频率与放置区域查（1D）生产现场物品第二次整顿标准化（作业区） ► 对制造现场作业工具定置与标识设计（1D）生产现场物品整理整顿督察 ► 现场物品联合督查流程并开展例行督查（1.5D）生产现场物料第一次整理（工序物流标准） ► 对车间内物料定量管制标准进行梳理（0.5D）类别项次内容月份作业内容1 月2 月3 月4 月5 月6月预留现场环境管理标准化生产现场物料第一次整顿（标识与追溯管理） ► 对车间内物料标识与经济生产批量标准进行设计（1D）生产现场物料整理整顿督察标准 ► 辅导推进小组形成物料整理整顿督查（1D）生产现场物料整理整顿督察 ► 标准设计现场物料联合督查流程并开展例行（2D）培训《PMC生产计划与物料管理》 ► 分批对生产员工进行生产计划与物料规范化管理培训（2D）生产与物流区清洁生产作业规范 ► 编制环境清洁生产作业规范（1D）生产与物流区清洁生产督察标准 ► 辅导推进小组形成清洁生产督察标准并展开例行督察（1D）生产与物流区清洁生产作业规范宣贯与定向 ► 分批对生产员工进行环境清洁生产作业活动定向（1D）作业区清洁生产规范作业 ► 编制设备清洁生产作业规范（0.5D）作业区清洁生产督察标准与督察推进 ► 设计设备清洁生产联合督查流程并开展例行督查（1D）全面生产保养TPM诊断 ► 检查设备基本保养体系、备件管理、快速维修模式（1D）培训《TPM全面生产维护保养》 ► 设备TPM管理基础知识宣贯 （1D）T P M全面生产维护保养类别项次内容月份作业内容1月2月3月4月5月6月预留T P M全面生产保养设备点检作业标准建立 ► 设备点检操作作业指导书的编制与使用（0.5D）设备点检作业标准宣贯与测试 ► 专项相关设备点检内容与方法传授（0.5D）设备点检作业评比 ► 建立设备点检评比标准与检查方法（0.5D）设备保养标准建立 ► 建立不同设备的保养标准（0.5D）保养系统培训 ► 针对不同设备进行保养方法培训（0.5D）三级保养管理体系建设 ► 建立关键设备的三级管理标准（0.5D）设备维修故障体系建设 ► 建立设备故障档案库与维修案例库（0.5D）预防性设备故障分析与维护
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- 项目方案 用20%的成本，实现100%的改善 项目介绍现状 ：学习不要停，改善不能停；企业必须因此改变培训方式，以适应在经营不正常情况下的系统学习与持续改善，而线上会议系统（如Teams、ZOOM、钉钉、腾讯会议等）作为解决不正常办公下的沟通方式已经被国内外大型企业普遍采用；线下培训转线上学习已经不是该不该转的问题，而是怎么让大家习惯这种转变的问题！未来：经济放缓已是必然、竞争加剧更成定局；企业保持在行业中的成本和效率优势以赢得竞争，这必然是当前大多数企业必定选择的破局方案之一；所以降本增效不是企业该不该做的选择题，而是企业必须完成的必答题！项目 围绕最严重、最直接和最隐形的成本浪费，设计了工厂从上至下的降本路径和八大实战课程，包括： ①《挖掘降本机会~微利工厂成本浪费与降本增效》②《改善最严重浪费~全面质量成本改善》③《改善最直接浪费~精益降本增效六技法》④《改善最隐形浪费~多品种订单生产计划》⑤《降本增效现场落地~班组一日系统化管理》⑥《全员参与降本增效~班组团队激励过程》⑦《人人皆能降本增效~提质增效标准化作业》⑧《事事均可降本增效~工厂3S降本增效法》项目采用双向互动的腾讯会议平台，实施小班教学的公开培训课，每次课程会根据参训企业行业特征进行配置，以确保企业能获取最大化收益；为确保课程效果限制每次课程接入IP终端数量不超过7个；即参训学员需在企业会议室集中参与，并保持双向视频互动。项目不设置回看录制功能，按每个接入的IP终端6000元/课收取费用，每个接入IP参训人数不限。同一企业接入超过4个以上IP终端（即24000元/课），则转为一对一内训。二、以实战改善为目标的培训式咨询模式项目以接入的IP终端为单位采用分组管控，课堂练习与课后任务均以小组为单位参与，每次课题举办按如下七步流程：每次降本增效课题开始前，项目均设置1.5小时免费试听课，通过报名企业试听试学，一方面检验企业IP终端通讯效果与线下会场管控水平，另一方面也是确保参训企业真正了解课程内容，选择企业适宜的岗位参训。项目所有改善课题都明确定义了课前信息输入与课后成果产出的要求，如下：降本增效原理课前准备内容课题实训与产出要求课题顺序课题价值试听主题课前输入实训课程课后产出第1期发掘工厂降本增效的机会传统制造下工厂降本增效机会《企业成本构成对标表》《挖掘降本机会~微利工厂降本增效》【三大降本指标 改善系统图】第2期解决最严重的 成本浪费先期产品开发与后期质量改进《近期不合格品台账》《改善最严重浪费~ 全面质量成本改善》【产品典型质量缺陷改善方案】第3期解决最直接的 成本浪费精益降本增效 技法现场增效《生产实物流调查表》《改善最直接浪费~ 精益降本增效方法》【生产价值流改善方案】第4期解决最隐形的 成本浪费让计划拉动生产推动订单交付《生产近期挡工记录表》《改善最隐形浪费~ 拉动式生产计划流程》【PMC拉动式 计划流程方案】第5期让降本增效 在现场落地从结果推导的 班组系统化建设《班组4M1E问题清单》《降本增效现场落地~班组一日系统化管理》【生产一日例行管理流程】第6期让全员参与 降本增效活动让员工“跑”起来的管理机制《班组目标绩效考核表》《全员参与改善~全员降本增效推进》【班组长行动 日志】第7期把降本增效变成 长效管理机制把管理改善变 标准化长效运行《岗位作业SOP与视频》《人人皆能改善~提质增效标准化作业》【岗位标准化作业改善A3报告】第8期把降本增效变成简单化管理方法用3S把降本增效全串起来《现场管理水平自评报告》《事事均可改善~工厂3S降本增效法》【降本增效3S 行动手册】 为确保项目质量，只有认真完成课前输入调研的小组允许参加培训，具体输入与输出要求在各课程方案中详细介绍，每次试听课上老师也将对此进行专门讲解说明。
- • 李科：《提质增效标准化作业》
- 课程背景： 作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业的PDCA管理闭环；作业标准化做得越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手越快；标准化作业做得越好，管理人员越能正确进行变化点管理，越有时间推进改善优化。外资在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力，标准化作业管理功不可没。本课程同时通过岗位质量分析改善，动作经济性作业方法运用，提高 人机联合作业水平，从而提高生产现场的时间利用能力。本课程采用实战教学的方法开展，全过程通过典型作业视频案例分析与解剖，帮助学员理解标准工时测定、分析与改善技巧；本课程同时引入学员企业现场作业案例，通过实战分析方法，帮助学员掌握标准化作业的技巧、发掘作业现场效率提升改善点；二、课程收益1、量出为入，以结果产出为导向的咨询式培训《岗位标准作业视频化》是以输出“最低成本、最快速度，做最好产品”的标准化作业指导书为目的，产出一批真正高质量的岗位作业方法，全过程学员人均需完成课后SOP成果输出，做到一堂课一批课的项目成果。2、内容丰富，一次课就能学完生产管理相关知识课程已经融入了经典的安全生产管理方法、精益生产模式、IE工业工程知识与零缺陷质量控制技术；导入本项目后，从事现场工作的人员无需再进行其他学习，基本能掌握岗位管理所需的大部分关键知识与技术项目涉及的关键管理技术与知识点安全生产类质量管理类精益制造类IE工业工程类双轨迹交叉论格雷厄姆风险评价职业健康安全管理体系质量风险管理方法六西格玛正交试验技术二分5Why QC分析技术产线平衡ECRS改善方法柔性布局人机多能管理OEE综合效率管理方法IE标准工时管理动作经济性改善方法人机匹配改善方法三、课程对象一线班组长、技术员、骨干员工、精益改善专员等四、课时设置2天/12h五、课前准备参考下图示范，各学员提前对需改善优化的标准作业立项，填写完成问题描述与改善目标后，提交老师确认；六、课程大纲第一讲：什么是正确的标准作业？安全+质量+高效=标准作业3.1.员工作业的安全隐患案例：某企业冲孔作业安全隐患视频分析3.2.作业过程的质量变差案例：某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路某企业挑选作业漏检原因分析3.3.人机匹配的成本浪费案例：某企业注塑低价值作业视频分析岗位布局正确=标准作业4.1.柔性制造提高生产效率案例：某企业单元化设备布局实现少人化作业案例剖析4.2.连续制造降低生产成本案例：某企业一个流生产创造行业最短交付周期案例剖析方法步骤合理=标准作业案例：某企业冲孔模快速改善过程视频分析丰田标准化作业方法第二讲：从安全伤害识别危险源1、经典安全理论：轨迹交叉案例：某企业吊装垮塌视频警示1.1.“物”的四类不安全状态识别1.2.“人”的四类不安全行为识别1.3.安全管理缺陷识别演示：运用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷2、实战：运用《危险源分析表》分析卷扬机卷入伤害案例案例：某企业卷扬机卷入伤害视频警示3、九大工业伤害警示视频观摩实练3.1.起重伤害实例观摩与危险源辨识3.2.窒息伤害实例观摩与危险源辨识3.3.机械伤害实例观摩与危险源辨识3.4.火灾伤害实例观摩与危险源辨识3.5.触电伤害实例观摩与危险源辨识3.6.高坠伤害实例观摩与危险源辨识3.7.车辆伤害实例观摩与危险源辨识3.8.打击伤害实例观摩与危险源辨识3.9.爆炸伤害实例观摩与危险源辨识第三讲：从安全风险推演标准作业1、格雷厄姆安全风险评价法案例：某企业冲孔作业视频安全风险评价2、安全风险致害后果改善原则2.1.致害能量的消减法则2.2.致害能量的探测法则2.3.致害能量的阻隔法则2.4.致害能量的释放法则课后实战：运用《岗位危险源分析表》分析所在岗位危险源，并提出改善建议与作业控制要求第四讲：质量质量缺陷原因快速查找 1、简单运用QC工具定向问题来源 1.1.运用4M1E分层质量数据，锁定问题原因 1.2.运用二分5why追溯问题起因 实战：巧用二分5why法分析岗位质量缺陷起源 2、运用DOE正交试验方法优化过程工艺 案例：回顾某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路 体验：从“煎牛排”体会正交方法优化工艺过程 2.1.正交方法与全因子试验对比 案例：日本企业优化瓷砖配方的过程 运用正交方法减少注塑产品翘曲的工艺改良过程 2.2.黄金分割法用于工艺参数范围精确 案例：某浇铸产品铝水温度工艺范围优化过程解析第五讲：从质量风险推演标准质量作业1、质量风险分析与管理方法— FMEA1.1.FMEA潜在失效模式与后果分析的逻辑1.2.失效后果严重性评价案例：学员企业产品典型缺陷严重度评价1.3.缺陷发生率评价案例：常见持续性、间隙性、突然性问题的一般起源1.4.质量可控性评价案例：某产品拣选质量“可防、可见、可控、可救、失控”的分级原则实战：运用《FMEA分析表》对岗位质量进行风险评价 2、质量风险改善的关键原则2.1.质量风险改善三策上策：即使有问题也要无后果；中策：让问题少发生；下策：提高问题补救能力2.2.工序质量缺陷改善方法运用 “人”的原因“机”的原因“料”的原因“法”的原因“环”的原因上策 中策 下策 课后实战：运用《岗位质量缺陷QRQC表》分析岗位主要质量缺陷，查找起源并提出改善建议第六讲：一人多机价值化作业改善方法1、作业价值最大化案例：某服装加工厂4.5万件/月到15万件/月的改善过程动画解析某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善过程动画解析实战：学员岗位作业视频价值利用率分析 2、人机联合作业分析案例：《人机联合作业分析表》格式与使用方法实战：学员岗位作业价值改善实战3、科学化管理原理与动作经济性原则案例：某流水线穿螺杆工位作业动作视频分析体会：动作经济性六大原则 双手对称作业 低幅度作业 等势或借用势作业 稳态作业 手脚并用作业 区分灵巧度作业 实战：学员岗位作业动作经济性改善实战第七讲：精炼标准化作业方法1、识别作业步骤，绘制作业分解表1.1.网络分析法PERT介绍1.2.前置条件识别与工步一览表编制2、导入本项目标准作业指导书格式模板3、作业方法要领口诀精炼3.1.“要”字诀的运用技巧3.2.“连”字诀的运用技巧3.3.“重字诀的运用技巧3.4.“数”字诀的运用技巧3.5.“韵”字诀的运用技巧4、根据各作业步骤，提炼作业要领，完成内萃取5、评估各步骤工作时间，划定步骤工位七、课后输出各学习小组总结学习内容，完成标准化作业改善及A3报告编制，并提交审核。标准化作业改善——A3报告一、问题描述（具体现象、造成影响、波及范围）二、改善目标（先定量再定性、有价值可测量）四、成果展示与总结（输出成果、改善效果、深入计划）三、改善思路与行动（关键原理、实施步骤、操作方法）
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