李科：《现场5S管理建设》

特别说明

本培训辅导方案是根据企业所在行业现场管理系统建设提出的初步设想，这些设想远不是最终结论。我们认为，要提出既有前瞻性、可以彰显企业形象，又切合企业实际的、可操作性强的5S管理咨询方案，需要在项目过程中，不断检验、修正甚至推翻开始的判断，并最后逐渐形成切实可行的，适合客户的5S管理咨询方案。

非常感谢客户的信任，有幸被邀请撰写本方案。我们衷心希望能够以我们多年的成功咨询项目运作经验为客户提供强有力的支持！

对本方案如有任何疑问，请与我们联系。

企业经营背景

行业同质化竞争的成本困境

   如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。

    一方面近年各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场竞争性降价持续加剧；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。

    传统包装业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。

工厂降本增效方向

   在同质化竞争时代，企业间产品技术差异与市场差异愈来愈小，工厂在行业中的盈利能力取决于两点：

一、以更高的制造效率换取更低的加工成本；

二、以更短的制造周期换取更快的资金流转。

   生产经营围绕两大核心指标：

 OEE生产综合利用率 和 DTD有效制造周期，

展开五大绩效指向：

【设备稼动率】：反映工厂协同制造水平

【性能稼动率】：反映工艺技术水平                           

【一次合格率】：反映产品技术水平                           

【物资周转率】：反映计划运营水平                             

【投入产出周期】：反映生产交付能力；

并由此形成精益化生产降本增效的五大核心要求。

    本方案围绕精益降本增效的核心绩效目标，通过现场管理3S迭代改善方法，循序渐进建设纸箱包装制造低成本高效率生产体系，帮助工厂建立行业标杆级精益生产体系。

二、项目核心逻辑

 本项目基本实施路径

    本项目按纸箱包装工厂精益现场改善“从整体的局部”的逻辑，整合精益生产关键技法，并将其按前后因果次序形成

【十一阶段3S现场迭代路径】 。

三、标杆工厂现场5S管理项目目标计划

 现场管理标杆工厂项目初期实施基本目标

1、文本成果输出：涵盖客户现场管理标准与方法；产线效率监控与管理体系和班组规范化管理流程在内的整套管理规范

1. 《5S管理标准手册》           
2. 《典型问题点改善》         
3. 《班组一日生产管理规范》

2、现场成果输出：塑造地区标杆级的现场管理水平

1.   现场环境整洁有序                
2.  物品摆放整齐划一                
3. 现场管理一路了然

3、初期目标说明

生产现场区域划分清楚，物品实现目视化管理，例行生产实现看板动态管理，达到包装行业一流现场水平！

1、同时对生产现场以作业区、生产区、物流区进行划分，划线标识明确，导入现场无尘化作业管理，所有物流区与生产区地面例行拖擦，整洁如新; 

2、以动作经济性原则优化车间内物品定置管理，实现所有物品均定置并有标识；实行现场目视化及动态管理看板管理，确保生产信息适时清晰反馈，实现透明化现场，以软实力拓展品牌和市场。

3、以产前、产中与产后为线索，基于精益制造绩效的要求,推动班组规范化管理建设，将现场管理工作融入到日常工作行为中，实现可持续化。

标杆工厂现场5S项目初期实施计划

现场环境管理标准化

T  P M全面生产维护保养

类别	项次内容	月份							作业内容
		1月	2月	3月	4月	5月	6月	预留
T   P  M全面生产保养	设备点检作业标准建立					►			设备点检操作作业指导书的编制与使用（0.5D）
	设备点检作业标准宣贯与测试						►		专项相关设备点检内容与方法传授（0.5D）
	设备点检作业评比						►		建立设备点检评比标准与检查方法（0.5D）
	设备保养标准建立						►		建立不同设备的保养标准（0.5D）
	保养系统培训						►		针对不同设备进行保养方法培训（0.5D）
	三级保养管理体系建设						►		建立关键设备的三级管理标准（0.5D）
	设备维修故障体系建设						►		建立设备故障档案库与维修案例库（0.5D）
	预防性设备故障分析与维护			李科老师的其他课程 • 李科：工厂降本增效 线上培训式咨询 项目方案                                 用20%的成本，实现100%的改善 项目介绍现状 ：学习不要停，改善不能停；企业必须因此改变培训方式，以适应在经营不正常情况下的系统学习与持续改善，而线上会议系统（如Teams、ZOOM、钉钉、腾讯会议等）作为解决不正常办公下的沟通方式已经被国内外大型企业普遍采用；线下培训转线上学习已经不是该不该转的问题，而是怎么让大家习惯这种转变的问题！未来：经济放缓已是必然、竞争加剧更成定局；企业保持在行业中的成本和效率优势以赢得竞争，这必然是当前大多数企业必定选择的破局方案之一；所以降本增效不是企业该不该做的选择题，而是企业必须完成的必答题！项目 围绕最严重、最直接和最隐形的成本浪费，设计了工厂从上至下的降本路径和八大实战课程，包括：                                                                                                       ①《挖掘降本机会~微利工厂成本浪费与降本增效》②《改善最严重浪费~全面质量成本改善》③《改善最直接浪费~精益降本增效六技法》④《改善最隐形浪费~多品种订单生产计划》⑤《降本增效现场落地~班组一日系统化管理》⑥《全员参与降本增效~班组团队激励过程》⑦《人人皆能降本增效~提质增效标准化作业》⑧《事事均可降本增效~工厂3S降本增效法》项目采用双向互动的腾讯会议平台，实施小班教学的公开培训课，每次课程会根据参训企业行业特征进行配置，以确保企业能获取最大化收益；为确保课程效果限制每次课程接入IP终端数量不超过7个；即参训学员需在企业会议室集中参与，并保持双向视频互动。项目不设置回看录制功能，按每个接入的IP终端6000元/课收取费用，每个接入IP参训人数不限。同一企业接入超过4个以上IP终端（即24000元/课），则转为一对一内训。二、以实战改善为目标的培训式咨询模式项目以接入的IP终端为单位采用分组管控，课堂练习与课后任务均以小组为单位参与，每次课题举办按如下七步流程：每次降本增效课题开始前，项目均设置1.5小时免费试听课，通过报名企业试听试学，一方面检验企业IP终端通讯效果与线下会场管控水平，另一方面也是确保参训企业真正了解课程内容，选择企业适宜的岗位参训。项目所有改善课题都明确定义了课前信息输入与课后成果产出的要求，如下：降本增效原理课前准备内容课题实训与产出要求课题顺序课题价值试听主题课前输入实训课程课后产出第1期发掘工厂降本增效的机会传统制造下工厂降本增效机会《企业成本构成对标表》《挖掘降本机会~微利工厂降本增效》【三大降本指标  改善系统图】第2期解决最严重的   成本浪费先期产品开发与后期质量改进《近期不合格品台账》《改善最严重浪费~ 全面质量成本改善》【产品典型质量缺陷改善方案】第3期解决最直接的    成本浪费精益降本增效   技法现场增效《生产实物流调查表》《改善最直接浪费~ 精益降本增效方法》【生产价值流改善方案】第4期解决最隐形的    成本浪费让计划拉动生产推动订单交付《生产近期挡工记录表》《改善最隐形浪费~ 拉动式生产计划流程》【PMC拉动式  计划流程方案】第5期让降本增效     在现场落地从结果推导的   班组系统化建设《班组4M1E问题清单》《降本增效现场落地~班组一日系统化管理》【生产一日例行管理流程】第6期让全员参与     降本增效活动让员工“跑”起来的管理机制《班组目标绩效考核表》《全员参与改善~全员降本增效推进》【班组长行动  日志】第7期把降本增效变成  长效管理机制把管理改善变  标准化长效运行《岗位作业SOP与视频》《人人皆能改善~提质增效标准化作业》【岗位标准化作业改善A3报告】第8期把降本增效变成简单化管理方法用3S把降本增效全串起来《现场管理水平自评报告》《事事均可改善~工厂3S降本增效法》【降本增效3S 行动手册】       为确保项目质量，只有认真完成课前输入调研的小组允许参加培训，具体输入与输出要求在各课程方案中详细介绍，每次试听课上老师也将对此进行专门讲解说明。 • 李科：《提质增效标准化作业》 课程背景：   作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业的PDCA管理闭环；作业标准化做得越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手越快；标准化作业做得越好，管理人员越能正确进行变化点管理，越有时间推进改善优化。外资在华企业甚至能用高达40%以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力，标准化作业管理功不可没。本课程同时通过岗位质量分析改善，动作经济性作业方法运用，提高       人机联合作业水平，从而提高生产现场的时间利用能力。本课程采用实战教学的方法开展，全过程通过典型作业视频案例分析与解剖，帮助学员理解标准工时测定、分析与改善技巧；本课程同时引入学员企业现场作业案例，通过实战分析方法，帮助学员掌握标准化作业的技巧、发掘作业现场效率提升改善点；二、课程收益1、量出为入，以结果产出为导向的咨询式培训《岗位标准作业视频化》是以输出“最低成本、最快速度，做最好产品”的标准化作业指导书为目的，产出一批真正高质量的岗位作业方法，全过程学员人均需完成课后SOP成果输出，做到一堂课一批课的项目成果。2、内容丰富，一次课就能学完生产管理相关知识课程已经融入了经典的安全生产管理方法、精益生产模式、IE工业工程知识与零缺陷质量控制技术；导入本项目后，从事现场工作的人员无需再进行其他学习，基本能掌握岗位管理所需的大部分关键知识与技术项目涉及的关键管理技术与知识点安全生产类质量管理类精益制造类IE工业工程类双轨迹交叉论格雷厄姆风险评价职业健康安全管理体系质量风险管理方法六西格玛正交试验技术二分5Why QC分析技术产线平衡ECRS改善方法柔性布局人机多能管理OEE综合效率管理方法IE标准工时管理动作经济性改善方法人机匹配改善方法三、课程对象一线班组长、技术员、骨干员工、精益改善专员等四、课时设置2天/12h五、课前准备参考下图示范，各学员提前对需改善优化的标准作业立项，填写完成问题描述与改善目标后，提交老师确认；六、课程大纲第一讲：什么是正确的标准作业？安全+质量+高效=标准作业3.1.员工作业的安全隐患案例：某企业冲孔作业安全隐患视频分析3.2.作业过程的质量变差案例：某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路某企业挑选作业漏检原因分析3.3.人机匹配的成本浪费案例：某企业注塑低价值作业视频分析岗位布局正确=标准作业4.1.柔性制造提高生产效率案例：某企业单元化设备布局实现少人化作业案例剖析4.2.连续制造降低生产成本案例：某企业一个流生产创造行业最短交付周期案例剖析方法步骤合理=标准作业案例：某企业冲孔模快速改善过程视频分析丰田标准化作业方法第二讲：从安全伤害识别危险源1、经典安全理论：轨迹交叉案例：某企业吊装垮塌视频警示1.1.“物”的四类不安全状态识别1.2.“人”的四类不安全行为识别1.3.安全管理缺陷识别演示：运用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷2、实战：运用《危险源分析表》分析卷扬机卷入伤害案例案例：某企业卷扬机卷入伤害视频警示3、九大工业伤害警示视频观摩实练3.1.起重伤害实例观摩与危险源辨识3.2.窒息伤害实例观摩与危险源辨识3.3.机械伤害实例观摩与危险源辨识3.4.火灾伤害实例观摩与危险源辨识3.5.触电伤害实例观摩与危险源辨识3.6.高坠伤害实例观摩与危险源辨识3.7.车辆伤害实例观摩与危险源辨识3.8.打击伤害实例观摩与危险源辨识3.9.爆炸伤害实例观摩与危险源辨识第三讲：从安全风险推演标准作业1、格雷厄姆安全风险评价法案例：某企业冲孔作业视频安全风险评价2、安全风险致害后果改善原则2.1.致害能量的消减法则2.2.致害能量的探测法则2.3.致害能量的阻隔法则2.4.致害能量的释放法则课后实战：运用《岗位危险源分析表》分析所在岗位危险源，并提出改善建议与作业控制要求第四讲：质量质量缺陷原因快速查找        1、简单运用QC工具定向问题来源       1.1.运用4M1E分层质量数据，锁定问题原因       1.2.运用二分5why追溯问题起因        实战：巧用二分5why法分析岗位质量缺陷起源        2、运用DOE正交试验方法优化过程工艺        案例：回顾某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路        体验：从“煎牛排”体会正交方法优化工艺过程       2.1.正交方法与全因子试验对比        案例：日本企业优化瓷砖配方的过程             运用正交方法减少注塑产品翘曲的工艺改良过程       2.2.黄金分割法用于工艺参数范围精确        案例：某浇铸产品铝水温度工艺范围优化过程解析第五讲：从质量风险推演标准质量作业1、质量风险分析与管理方法— FMEA1.1.FMEA潜在失效模式与后果分析的逻辑1.2.失效后果严重性评价案例：学员企业产品典型缺陷严重度评价1.3.缺陷发生率评价案例：常见持续性、间隙性、突然性问题的一般起源1.4.质量可控性评价案例：某产品拣选质量“可防、可见、可控、可救、失控”的分级原则实战：运用《FMEA分析表》对岗位质量进行风险评价  2、质量风险改善的关键原则2.1.质量风险改善三策上策：即使有问题也要无后果；中策：让问题少发生；下策：提高问题补救能力2.2.工序质量缺陷改善方法运用 “人”的原因“机”的原因“料”的原因“法”的原因“环”的原因上策     中策     下策     课后实战：运用《岗位质量缺陷QRQC表》分析岗位主要质量缺陷，查找起源并提出改善建议第六讲：一人多机价值化作业改善方法1、作业价值最大化案例：某服装加工厂4.5万件/月到15万件/月的改善过程动画解析某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善过程动画解析实战：学员岗位作业视频价值利用率分析 2、人机联合作业分析案例：《人机联合作业分析表》格式与使用方法实战：学员岗位作业价值改善实战3、科学化管理原理与动作经济性原则案例：某流水线穿螺杆工位作业动作视频分析体会：动作经济性六大原则 双手对称作业 低幅度作业 等势或借用势作业 稳态作业 手脚并用作业 区分灵巧度作业        实战：学员岗位作业动作经济性改善实战第七讲：精炼标准化作业方法1、识别作业步骤，绘制作业分解表1.1.网络分析法PERT介绍1.2.前置条件识别与工步一览表编制2、导入本项目标准作业指导书格式模板3、作业方法要领口诀精炼3.1.“要”字诀的运用技巧3.2.“连”字诀的运用技巧3.3.“重字诀的运用技巧3.4.“数”字诀的运用技巧3.5.“韵”字诀的运用技巧4、根据各作业步骤，提炼作业要领，完成内萃取5、评估各步骤工作时间，划定步骤工位七、课后输出各学习小组总结学习内容，完成标准化作业改善及A3报告编制，并提交审核。标准化作业改善——A3报告一、问题描述（具体现象、造成影响、波及范围）二、改善目标（先定量再定性、有价值可测量）四、成果展示与总结（输出成果、改善效果、深入计划）三、改善思路与行动（关键原理、实施步骤、操作方法） • 李科：《微利工厂降本增效》 课程背景：直接材料直接人工直接费用质量损失间接人工制造费用资产费用技术研发市场费用经营办公商品税费利润直接成本间接成本经营成本商品售价    如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。     一方面各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场购买力持续疲软；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。但如何正确降本，才能实现工厂真正增效？    传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。二、课程收益1、掌握生产经营管理业绩突破方法！本课程完全遵循：“目标”>“绩效”> “方法”的学习逻辑，所学即能所用，所用即能所得，适宜受生产经营绩效低下困扰的管理者快速理清思路，找到方法。2、掌握生产经营管理主要工具与方法的运用！课程采用全实战教学方式,一边学一边练，把课堂当现场,用培训做咨询，学过就有改善！通过课程学习，需掌握的工具与方法包括：A、计划运营方面：滚动生产计划排程流程、安全库存计算方法、VMI供应链管理模式等B、品质控制方法：FMEA风险分析方法、DOE正交试验设计、CP现场质量控制方案等C、全面保全方面：设备全面维护保全架构、大数据智能化设备管理解决方案等D、精益制造方面：动作经济性原理、人机匹配改善方法、成组设备布局技术等E、班组管理方法：员工激励技术、5S现场管理核心实质、团队士气提升方法等3、输出对企业生产经营管理现状的科学评价与改进计划课程同时根据企业生产经营管理需求，细化二十项经营管理评价标准，并按全球制造业当前现状形成五级评价体系，帮助学员客观把握企业现状、寻找管理短板，梳理进阶路径。三、课程对象企业高层+中层：总经理、副总经理、工厂厂长、生产部长四、课时设置2天/12h五、课前准备1、对标行业成本水平，自评企业当前各项异常成本状态，罗列主要成本问题和已知原因：成本类别成本科目成本项目对比行业水平现状            （很高、偏高、正常、更低）主要成本问题或原因描述直接成本直接经费能耗费用  物流费用 直接劳务费一线作业人工 直接材料费产品材料成本 间接成本间接经费低值易耗摊销 工辅治具费用 财产保险费用 固定资产折旧 维修维护费用 间接劳务费职工福利 管理人员工资 不良品返工工时 间接材料费不良品材料成本 加工余料成本 经营管理成本管理费用办公接待开销 培训学习费用 检验试验费用 人事管理费用  经营费用技术研发费用 市场推广费用 售后服务费用 利税规费等 财务资金成本 其他特殊成本构成项 2、选择一个常规产品，描述当前主要工艺过程，并列举制造中典型问题（可续表）：序号输入的其他物料最长周期零件工序作业描述本序典型问题（如缺陷、低效、故障、安全等）1   2   3   3、列出通过本次培训，期望达成的目标（可续表）：期待解决的典型问题期待改善的量化绩效1122六、课程大纲第一讲：工厂降本增效三大方向1、工业产品成本构成1.1.产品直接成本特质1.2.间接生产成本特质1.3.经营管理成本特质1.4. 从经营角度看成本构成1.5.同质化生产面临的成本竞争2、企业有没有钱赚？ → 最直接的成本浪费2.1.直接人工成本浪费分析实战演练： OEE生产综合利用率分解2.2.间接人工成本浪费分析案例解析：某企业1:8的间接：直接人力比3、企业能不能赚钱？ → 最严重的成本浪费3.1.质量成本损失放大规律案例：某企业8000万质量赔偿的起源3.2.检验质量的桎梏：95%的良率极限4、企业能不能赚钱？→ 最隐形的成本浪费案例：某企业资金周转效率分析DTD有效生产周期4.1. DTD的指标定义与计算方法4.2. DTD对企业盈利能力的影响5、工厂降本增效的关键绩效5.1.衡量生产管理水平  → 时间利用率5.2.衡量工艺技术水平  → 价值利用率5.3.衡量产品技术水平  → 一次合格率5.4.衡量计划运营水平  → 物资周转率5.5.衡量制造交付水平  → 投入产出周期课堂实战：估算产线OEE当前水平，研讨效率浪费原因，并发布视频报告第二讲：工厂现场浪费发掘与改善定向1、等待浪费现状分析案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失改善：运用滚动计划拉动4M1E协同制造2、搬运浪费现状分析案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费改善：借鉴丰田JIT系统优化物流配给3、过度加工现状分析案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失改善：单元化作业布局实现一个流生产4、动作浪费现状分析案例：服装加工缝纫作业效率浪费改善：运用低成本自动化技术改善作业效率5、不良浪费现状分析案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费改善：SPC过程控制的原理与摩托罗拉成功实践6、库存过量浪费现状分析案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加改善：借鉴超市补货的JIT库存驱动方法7、物流过慢浪费现状分析案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产课堂实战：现场浪费分析，研讨改善思路，并发布视频报告第三讲：保障工厂低成本高效运行三大体系1、TPM全面生产力维护体系1.1.全员计划保全方法1.2.全员设备保全方法1.3.全员效率保全方法1.4.全员品质保全方法1.5.全面生产力维护的推进方法2、SOP标准化作业体系2.1.安全作业与标准化作业2.2.高质量作业与标准化作业2.3.高效率作业与标准化作业2.4.标准化作业的实现方法3、JIT拉动式计划体系3.1.平推动式与拉动式生产的区别案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程学习：库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理3.2.瓶颈对工序的拉动学习：运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构3.3.计划对物料的拉动3.4.需求对供应链的拉动课堂实战：制造现场提质增效地图绘制，并发布指标思维导图七、课后输出各学习小组总结学习内容，完成现场降本增效思维地图，要求横向到边（识别所有影响因素）且纵向到底（分解到部门工作职责层），并提交审核。 • 李科：《班组一日系统化管理》 • 李科：《拉动式生产计划流程》 • 李科：TPM设备管理体系建设 训战方案 • 李科：2024年工厂精益班组建设 • 李科：《工厂生产运营培训咨询项目方案》 • 李科：《管理提档升级项目建议书》 • 李科：2024降本增效方案设计班 • 李科：2024年金牌班组长 进阶训练方案 相关课程 • 刘澈：商讲力©场景化商务演讲与呈现 • 刘澈：商讲力©脱颖而出的项目路演 • 张轶：中央金融工作会议解读与保险行业发展趋势 • 刘澈：商务演讲与汇报 • 刘澈：绝对影响力 ——领导者商业演讲影响力 • 张轶：懂客户、能经营、会转介 ——中高端客户识别与经营 • 刘澈：结构化演讲表达 • 刘澈：重要演讲快速辅导课 • 张轶：辅导项目之杰出财富管理师技能竞赛辅导 • 张轶：金税四期下的税务筹划 添加企业微信 1V1服务，高效匹配老师 欢迎各种培训合作扫码联系，我们将竭诚为您服务 返回顶部