李科：2024降本增效方案设计班

    一、项目背景

同质化竞争的成本困境

    如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。

    一方面各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场购买力持续疲软；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。

    但如何正确降本，才能实现工厂真正增效？

1. 企业最严重的成本浪费~产品技术质量浪费（占总成本10~20%）：

包括未能准确满足客户需求而形成的技术成本浪费；产品技术质量特性缺少最佳匹配而形成的过盛质量要求成本浪费；为满足后序成品质量而加严前序要求的质量浪费；处置不合格品的材料与工时成本浪费；处置市场不良的服务成本浪费等；

1. 企业最直接的成本浪费~生产运营效率浪费（占总成本3~8%）：

包括低下的制造效率导致更多设备与人力工时成本浪费；繁琐的运营流程导致更多组织成本浪费；应对季节性用工能力不足导致过剩人力成本浪费等；

1. 企业最隐形的成本浪费~资金流转效率浪费（占总成本1~3%）：

包括过度原材料库存形成的资金占用成本；过慢的制造物流形成过多固定成本摊销；过度成品库存形成的资金占用成本；决策失误导致的物资呆滞成本；财务结算不合理导致的过度流动资金需求成本等。

2024年企业降本增效方向

   本方案针对企业成本浪费中心，围绕：

1. 企业有没有钱赚？ 【技术质量降本】
2. 企业能不能赚钱？ 【精益制造降本】
3. 企业能赚多少钱？【供应链协同降本】
4. 三大方面展开问题导向的解决方案式培训辅导，
5. 帮助企业形成一套系统全面的降本增效运营方案。
6. 并以更短的制造周期换取更快的资金流转。

生产经营围绕两大核心指标：OEE生产综合利用率 和 DTD有效制造周期

展开五大绩效指向：

• 【性能稼动率】：反映工艺技术水平                           
• 【一次合格率】：反映产品技术水平                           
• 【物资周转率】：反映计划运营水平                             
• 【投入产出周期】：反映生产交付能力；

并由此形成精益化生产降本增效的五大核心要求。

本课程围绕精益降本增效的核心绩效目标，分别设计对应的实战改善方法，通过与学员之间充分互动演练，帮助学员输出2022年全套立竿见影的《工厂精益降本增效方案》。

二、项目特色

全案例教学,所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂！

全实战教学,一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善！

全工具化方法，把降本增效做成标准化操作，让参训学员课后带动其他员工共同参与！

全闭环训练，所有降本增效改善方向均遵循学习~改善~固化的三段式闭环操作

培训学习后没有实施改善，则精益生产的知识没有发生转移，学员实际并未吸收；精益改善后没有实施固化，则精益生产知识实际并未形成企业可以持续运用的管理模式。所以本项目的人才培养方案遵循“学习”~“改善”~“固化”的闭环训练模式。

全标准化输出，本项目根据“全民自媒体时代”大众的认知习惯，将精益生产改善以“视频化标准作业指导”的方式向全员输出唯一的固化成果，让精益管理变得更生动，员工掌握变得更便捷。

项目将工厂安全生产、品质控制与精益制造的方法贯彻于

标准化作业，赋能于制造一线，让“听得见枪炮声”的人会打仗、

打胜仗；项目运用“平民化”的手机多媒体制作工具，传授学员

自主设计、自发优化、自行发布的视频化的岗位精益标准作业技术，

从而实现企业全员精益生产技能：

随时随地 点点学      精益生产 人人师

全量化目标，对外锁定行业水平，量化项目目标；对内部门横向对比，量化改善成效

按“5级~行业卓越，4级~地区优秀，3级~良好管理，2级~普通状态，1级~较差水准，0级~极差水平”进行分类定级；帮助学员认识差距与查找薄弱环节，进而形成更具针对性的提升规划；帮助管理者掌握下属水平现状，形成更切合企业实际需求的改善方案。

三、项目准备

项目时间：6期/6个月，2天/期，共12天学时

项目对象：

1. 精益储备人才全程参训；
2. 第一期其他参训人员：计划主管、设备主管、生产主管
3. 第二期其他参训人员：工艺技术工程师、车间主任、班组长
4. 第三期其他参训人员：质量主管、生产主管、品质工程师、工艺技术工程师
5. 第四期其他参训人员：供应链分管副总、采购主管、财务主管
6. 第五期其他参训人员：厂长、工艺技术主管、车间生产主管、车间主任

方案输出流程（每期课程需责任部门相关人员参与方案输出研讨与定稿）

四、项目内容

第一期：协同化生产~设备稼动率提升

课堂培训1天                             

实战指导1天

1. 人、机、料、法、环不协同的等待浪费

案例：某企业锅炉准备与物料准备冲突

1. 设备故障停机的等待浪费

案例：从维修保全向计划保全的发展思路

1. 工艺准备的等待浪费

案例：F1赛车同步化快速准备分析

第二讲：运用滚动式计划对4M1E协同方法

1. N+X滚动计划结构
2. 拉动式计划对工序间的协同作用

案例：某企业推动式计划与瓶颈拉动式计划对比

1. 锁定计划对物料循环供配的协同作用

案例：丰田式三段物料拉动与循环配给模式

1. 预示计划对4M1E的工作组织

案例：飞机错时检修案例启示

案例：QRQC方法在滚动计划中的闭环

案例：某企业概略订货与分批取货方法

第三讲：一机一故障一保全对设备零故障管理作用

1. 设备故障特征与劣化机理

案例：海尔、移动10086的大数据服务模式

1. 设备故障风险建档与MTBF分析

案例：设备故障风险MFMEA分析方法

1. 倾向性计划保全方法实施

第四讲：同步化作业对压缩换线时间的作用

案例：某冲模更换过程视频解读

1. 加快拆装的方法

案例：快换工具、快速拆装结构、避免拆装改进

1. 加快调试的方法

案例：减少自由度、同步化调试、目视化标准

1. 加快作业的方法

案例：内外时间同步化方法、线内变线外改造方法

第二期：经济性作业~性能稼动率提升     

 课堂培训1天                         

实战指导1天

1. 搬运浪费现状分析

案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费

案例：某冲焊车间搬运强度“从~至”分析

学习：搬运物流强度分析方法

案例：某冲焊车间搬运成本“从~至”分析

学习：将搬运物流进行成本化表达的方法

案例：各种常用的物流装备介绍

案例：某机械零件拉动式生产搬运物流改善

学习：节拍拉动式生产中省力搬运改善方法

第二讲：改善产线平衡，提升作业效能

案例：某装配流水线平衡性“山积图”分析

学习：平衡性山积图的绘制要求

1. 平衡性改善方法：瓶颈工序压缩改善效果

学习：ECRS四步法的实施方法

1. 平衡性改善方法：单元化生产改善效果

学习：通过节拍计算最省人排工方法

案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

学习：成组生产工序的排布设计方法

第三讲：改善人机工程，提升作业效能

案例：某注塑作业人机匹配分析与改善

学习：“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计

案例：某装配作业动作分析与改善

学习：动作经济性分析的50要点与10大改善原则

案例：某企业SOP标准作业指导书

学习：标准作业指导书的三大要素：节拍、顺序、要点

第三期：零缺陷制造~一次合格率提升

课堂培训1天                        

 实战指导1天

1. 质量检验标准的敏感性优化

案例：某油缸成品出厂检验标准优化

1. 质量检验职责与控制范围优化

案例：某企业U型跨工序工艺布局优化

1. 质量责任追溯优化

案例：运用MES条码技术全过程质量追踪

第二讲：零缺陷制造，彻底提升合格率方法

1. 质量变异问题快速聚焦

案例：某脏污问题分层聚焦法运用

1. 质量影响因子分析控制

案例：某注塑件薄壁翘曲DOE工艺改善

第三讲：卓越经营质量策划，质量溢价的成本改善

1. 客户为什么购买我们的产品？质量品牌认知
2. 竞争性质量策略定位方法
3. 提升客户感受质量的先期策划

第四期：供应链一体化~加速物资流转

 课堂培训1天                         

实战指导1天

1. 工业产品交付全过程解析

案例：从“请客吃饭”故事了解产品交付全过程

1. PMC生产计划与物料管理体系的架构

案例：某工厂产、供、销三盘联动的PMC管理体系

1. 主生产计划的功能与业绩衡量指标

案例：丰田汽车主生产计划拉动供应链配套模式分析

1. 排程计划的功能与业绩衡量指标

案例：丰田汽车三段式排程拉动现场物流模式分析

1. 拉动式生产计划管理变革的三大阶段

第二讲：物料库存改良，呆滞成本压缩

1. 关键物料低成本供配模式：VMI供方库存管理

案例：某产品从定量采购到供方库存管理优化效果

1. 重要物料低成本供配模式：MRP零库存管理

案例：某产品MRP物料需求计划测算

案例：某企业一个流低成本产线改善效果

1. 耗用物料低成本供配模式：VOI供方寄售管理

案例：某企业用自动售货系统实现无人化管理

第三讲：账期换成本，采购成本压缩

1. 价值流VSM分析与供方增值比提升方法
2. 拉动式生产与零库存采购，提升直供率

第四讲：质量责任追溯，不良成本压缩

1. 质量损失分层数据统计与分析
2. 产品与过程关联性分析与预防性生产控制
3. MES系统全过程质量追溯技术运用

第五期：精益化生产~压缩投产周期

课堂培训1天                         

实战指导1天

案例：加速物流的三大条件：

产线平衡、连续物流和拉动生产

课堂研讨：钣金制造现场浪费分析研讨

案例：某车辆底架价值流图绘制过程

学习：价值流图的绘制要求

案例：价值流第一次改善：

案例：连续物流改善效果

学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用

案例：价值流第二次改善：

案例：连续作业改善效果

学习：产品式布局对价值增值的作用

案例：价值流第三次改善：

案例：拉动式生产改善效果

学习：拉动式生产对价值增值的作用

案例：价值流第四次改善：

案例：VMI供应商库存管理改善

第二讲：工厂设备布局设计

视频：工艺导向式布局的典型模式

案例：工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

学习：工艺导向式布局的优缺点和适用场景

视频：产品导向式布局的典型模式

案例：从工艺导向式布局向产品导向式布局升级

学习：产品导向式布局的优缺点与使用场景

视频：工艺+产品的单元式布局典型模式

案例：某钣金零件单元式布局的改善效果

学习：流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

学习：一笔画整体布局的原则

第六期：规范化现场~让降本增效落地

课堂培训1天                         

实战指导1天

一、现场整理实战

1. 物品的使用频率判定标准
2. 生产现场区域规划方法

二、现场整顿实战

1. 物品放置的原则：能站不要躺

案例：某企业工具放置方法改善

案例：某企业活动工具架改善

1. 办公物品的定置管理

案例：优秀办公室物品定置改善案例

1. 现场工辅治具放置方法改善

案例：标杆企业现场治工具放置方法改善

1. 现场辅料放置方法改善

案例：标杆企业辅料存量管制放置方法

1. 现场清洁工具放置方法改善

案例：标杆企业清洁工具车改善

三、现场清扫实战

1. 清扫的五扫原则
2. 扫“人”：工作不脱岗、行为不违章; 
3. 扫“机”：设备脏污打扫、备件工具齐全; 
4. 扫“料”：有物必有卡、物卡数据一致；
5. 扫“法”：管理标准上墙、管理培训到人；
6. 扫“环”：清除脏污顽疾、班后恢复如初
7. 行为清扫的案例解读
8. 设备清扫的案例解读
9. 物料与环境清扫的案例解读

第二讲：高级3S管理推进

一、安全管理3S

1. 安全整理：危险源辨识方法
2. 安全整顿：安全操作规则设计原则
3. 安全清扫：OPL教育法安全管理的运用技巧

二、设备故障管理3S

1. 设备整理：设备故障及风险辨识
2. 设备整顿：一机一保的计划性保全
3. 设备清扫：设备日常保全八大招

三、工辅治具管理3S

1. 工辅治具整理：通用化与快换性改造技巧
2. 工辅治具整顿：动作经济性定置摆放原则
3. 工辅治具清扫：同步化协同快换实施过程

四、物料管理3S

1. 物料整理：库存计划与预警改善
2. 物料整顿：循环配送与存量降低
3. 物料清扫：批次管理与先进先出

五、人员管理3S

1. 人员整理：全员评优众人争先
2. 人员整顿：一日管理标准化，一日业绩显性化
3. 人员清扫：员工持续激励的方法