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李科:《TQM全面质量管理意识》

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 品质管理

课程编号 : 28438

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适用对象

企业高层管理干部

课程介绍

课程背景:

质量是检验出来的?还是制造出来的?又或者是设计出来的?这个问题在制造企业内部争论不休;而全面质量管理认为TQM是:

以组织经营质量提升为目的!

以顾客感受质量提升为中心!

以过程化管理方法为手段!

以预防性管理为重点!

以全员参与为基础!

以持续改进为根本!

通过追求相关方共同成功,实现组织持续卓越经营的管理哲学。

本课程围绕全面质量管理的五大原则,侧重于结合企业经营发展需求,讲解质量管理的策划与核心运营,帮助学员更深刻地理解质量管理在企业经营和各职能运营中的作用与实施方法,帮助企业学习满足经营有效性的质量管理建设方法。

课程对象/学时:企业高层管理干部 1天6学时

课程收益:

掌握:检验质量-过程质量-经营质量提升过程质量管理要点;

课程大纲:

第一讲:从一个案例认识质量

1、案例:某出口非洲汽车8000万质量赔偿的起源

1.1.质量是检验出来的?设计出来的?还是管理出来的?

2、企业最严重的成本浪费——质量浪费剖析

2.1.质量损失成本起源于严重度分析

2.2.过度技术要求的质量浪费起源分析

第二讲:质量是检验、制造还是管理出来的?

1、经验型质量管理

1.1.经验型质量时代的生产特征

1.2.经验型质量管理——师带徒模式的弊端

1.3.OPL单点教育法在师徒制管理中的运用

1.4.运用手机多媒体的“抖音式”新型师徒管理模式

2、检验型质量管理

2.1.检验型质量时代的生产特征

2.2.检验型质量管理核心工具——现场产品质量控制方案

2.3.先有产品质量风险分析,才有现场质量控制方案输出

3、制造型质量管理

3.1.制造型质量时代的生产特征

3.2.标准制造型质量管理核心思想——过程预防性质量控制

3.3.非标制造型质量管理核心思想——技术策划性质量控制

第三讲:质量是产品质量还是经营质量?

1、工业时代的经营质量

1.1.客户视觉的质量管理——满足需求的解决方案

1.2.客户满意度识别——KANO模型客户感受识别

2、后工业时代的经营质量

2.1.质化竞争中质量战略——“第一”品牌质量

2.2.差异化“第一”定位分析——SWOT分析

第四讲:全面质量管理发展趋势与机会

1、市场质量——以顾客为关注焦点

1.1.给客户一个关注的理由

1.1.1自媒体时代的资讯传播方式

1.1.2工业品营销——让产品为产品代言

1.2.给客户一个购买的理由

1.2.1大客户购买的决策过程

1.2.2制造商向问题解决商转型

2、供应链质量——互利的供方关系

2.1.同质化竞争供应链盈利基础——增值比与资金流

2.2.基于物料价值与标准化的分类方式——四象限供应链策略

2.2.1核心供方——从供配到合作的VMI模式

2.2.2关键供方——从存货到零库存的MRP模式

2.2.3常规供方——从采购到寄售的VOI模式               

2.2.4特别供方——从购买到承包的服务外包模式

3、经营质量——领导者的作用

3.1.领导者决策的过程——法约尔一般性管理原则

3.2.领导者影响力因素——特质领导理论

4、执行质量——全员参与

4.1.质量文化的实质——告诉员工应该“干什么”更重要

4.2.行业标杆质量文化案例解读

4.2.1.案例:晟通科技——改善质量文化标杆企业

4.2.2.案例:海底捞——服务质量文化标杆企业

4.2.3.案例:海尔——产品质量文化标杆企业

4.3.质量文化建设的三种方法

4.3.1强化质量意识的方法——质量“洗脑”法

4.3.2质量全员参与的方法——全员“检查”法

4.3.3质量价值观塑造方法——群体“评优”法

5、管理质量——循证决策与改进

5.1.改进的质量——基于风险的质量改进原则

5.1.1上策改进——即使有问题,也要无后果

5.1.2中策改进——让问题不发生

5.1.3下策改进——提高问题可控性

5.2.改进的方法——演绎与归纳分析法

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课程背景:质量是检验出来的?还是制造出来的?又或者是设计出来的?这个问题在制造企业内部争论不休;而全面质量管理认为TQM是:以组织经营质量提升为目的!以顾客感受质量提升为中心!以过程化管理方法为手段!以预防性管理为重点!以全员参与为基础!以持续改进为根本!通过追求相关方共同成功,实现组织持续卓越经营的管理哲学。    本课程根据企业核心产品制造的工艺特点与质量现状,从全面质量预防(制造过程质量策划)和全面质量改进(质量问题分析技术)两方面讲解TQM在制造现场的具体运用。课程对象/学时:质量检验员、质量工程师、体系管理员、车间主任、班组长/18学时课程收益:掌握:把产品质量要求转化为现场质量控制,并持续优化生产过程质量的关键技术;掌握:现场质量问题快速分析判断,并进行高质量改进的工具与技巧。课程大纲:第一讲:企业最严重的成本浪费——技术质量浪费1、案例:某出口非洲8000万质量赔偿的起源1.1.质量是检验出来的?设计出来的?还是管理出来的?2、企业最严重的成本浪费——质量浪费剖析2.1.制造业常见质量认识误区一:过度依靠员工自律性控制2.2.制造业常见质量认识误区二:仅采用“死后验尸”控制方法2.3.制造业常见质量认识误区三:不合理的现场布局方式2.4.制造业常见质量认识误区四:质量改进方向错误第二讲:制造企业经营质量管理要点1、产品质量管理要点1.1.检验质量:满足使用的质量标准与全过程责任追溯1.2.制造质量:一致性过程控制与作业技能标准化管理2、生产质量管理要点2.1.效率质量:最大化综合生产效率管理2.2.装备质量:预防性装备性能维护保养3、经营质量管理要点3.1.生产经营质量实质:价值作业与细节执行3.2.经营质量五精四细:精细化质量管理3.3.同质化经营竞争力:差异化第一的经营质量水平4、TQM全面质量管理理念:以组织经营质量提升为目的! 以顾客感受质量提升为中心!以过程化管理方法为手段!以预防性管理为重点!以全员参与为基础!以持续改进为根本!通过追求相关方共同成功,实现组织持续卓越经营第三讲:行业技术开发质量策划1、先期质量策划核心工具逻辑与关键1.1.先期质量策划的阶段划分1.2.技术质量风险控制与QFD质量功能展开的关系2、设计开发质量管理过程输入2.1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系2.2.研讨:顾客要什么 =产品技术指标与分解2.3.研讨:顾客怎么用 =产品使用环境条件分析2.4.研讨:曾经的问题 =产品常见缺陷问题展开3、设计开发质量管理过程输出3.1.产品技术目标输出3.2.生产质量目标输出3.3.制造成本目标输出3.4.项目效益目标输出4、FMEA的逻辑原理与结构研讨:制造类产品结构与功能分解产品失效链分析方法与严重性评价准则4.1.设计失效起因追溯方法4.2.设计失效频度评定与设计保障能力分析4.3.设计优化的基本思路研讨:制造类产品设计优化思路与DVP设计验证方法5、工艺路线分解与产线平衡工位排布设计6、过程失效链分析方法与严重性评价准则6.1.过程失效起因追溯方法研讨:制造类产品制造失效起因分层分析法6.2.过程失效频度评定与设计保障能力分析6.3.工艺优化的基本思路6.4.过程质量控制计划CP结构逻辑研讨:客户泵类产品制造过程质量控制计划第四讲:行业制造过程零缺陷管制1、品质变异与波动1.1质量波动的因素分类--- 5M1E 1.2统计控制状态1.3波动、过程控制和过程能力2、SPC控制图样式2.1两类错误2.2休哈特“3σ原则”2.3分析用控制图和监控用控制图2.4常规控制图的分类3、零缺陷统计过程控制原则3.1控制图 8条判异准则3.2如何选择控制图4、过程质量能力研究与改善4.1.过程能力的概念4.2.过程能力指数CP和CPK4.3.过程绩效指数PP和PPK4.4.过程能力改善4.4.1起因与机理的描述方式4.4.2.改善方向定位第五讲:质量问题控制与质量改进1、九宫格式快速反应现场质量控制流程1.1.质量问题快速处置的九宫格方法1.2.质量问题处置的三大措施:措施一:甄别隔离→措施二:遏制恶化→措施三:挽回影响1.3.质量问题处置的三大对象对象一:现场问题→对象二:过去问题→对象三:未来问题案例:某企业漏油质量问题QRQC处置全过程课堂实战:学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程,老师指导完善2、质量问题三种表现形式2.1.源头性原因→持续发生型问题2.2.变化性原因→时有时无型问题2.3.条件改变性原因→突发性问题3、质量问题快速定向3.1.方法一:分层法案例:某企业产品脏污问题分层研讨:客户泵类产品典型质量缺陷快速定向分析3.2.方法二:变差分析法案例:用打靶体会资源性与管理性问题差异3.3.方法四:丰田5why法案例:某企业设备停机5Why定位4、问题改善的三大方向:第一方向:降低问题严重性;二方向:追求零缺陷;第三方向:高效低成本探测4.1.问题严重性改善方向:运用TRIZ理论技术创新4.2.问题发生率改善方向:放错与防呆法运用课堂实战:学员根据快速定向方法重新描述问题,并分析原因可能方向;与老师交流澄清思路课前企业自述调研:公司产品质量现状1.1.公司主导产品的技术水平情况(单选):1.没有比较过  2.国内较低水平  3.国内中等水平  4.国内先进水平  5.国际先进水平1.2.公司主导产品关键核心技术主要研发方式(可多选):1. 采用国内本行业通用技术       2. 采用国内本行业先进技术3. 自主研发      4. 购买国外专利      5. 购买国内专利6. 引进国外先进技术     7.引进国外先进技术做小改进8. 引进国外先进技术做大改进     9. 引进国外先进技术再创新10. 与国外企业联合开发   11. 国内产学研联合开发   12. 国外设技术开发中心    13. 其它                       1.3.对于保证和提高主导产品的质量而言,公司的主要设备和装置情况(单选):1.设备和装置陈旧、落后,对产品质量力不从心2.设备和装置为国内一般水平,能够达到保证质量的要求3.备和装置为国内领先水平,能够充分满足保证质量的要求4.设备和装置为国际领先水平,能够满足持续提高产品竞争力的要求5.设备和装置为国际一流水平,使公司产品具有标杆水平1.4.公司在工艺优化过程中使用的方法(单选):1.简单的工艺参数调整2.通过试验设计进行工艺参数优化3.除了以上方法外,还对设备进行改造4.除了以上方法外,还自主开发了很多工艺装备5.除了以上方法外,还导入了过程失效模式和影响分析(PFMEA)和防错技术(POKAYOKE)1.5. 公司对产品检验的做法是(单选):1.仅进行最终检验,对发现的不合格品进行处置2.设立首检和过程检验制度,及时发现并预防不合格发生4.在2的基础上,有针对性地制定纠正措施和预防措施1.6. 公司检测装置的水平和能力(单选):1.部分满足要求  2.基本满足要求   3.充分满足要求  4.具备向社会提供第三方检测的能力   5.已经向社会提供第三方检测服务1.7. 公司对供应商来料或产品的质量控制(单选):1.没有来料质量控制   2.有检验手段,有控制措施,有流程管理3.采用统计过程控制(SPC)进行数据分析,并链接到供应商绩效评估4.参与供应商现场质量控制5.链接客户需求,与供应商合作共同解决来料和产品质量问题1.8.公司供应商管理的情况(单选):1.没有建立选择、评估的标准和流程                   2.建立选择、评估的标准和流程,明确合格供应商目录3.按照对产品质量影响程度进行供应商分级管理4.定期进行供应商绩效评价,实施动态管理5.根据组织的长远战略规划,发展供应基地1.9. 公司对售后服务的管理(单选):1.无售后服务2.有售后服务,但无专业人员处理顾客的投诉3.有专业人员实施售后服务,协商解决产品质量问题4.有专业人员开展产品质量调查,针对投诉迅速采取措施,以顾客满意为目标5.有完整、系统的售后服务管理系统及售后服务标准,并不断改进10.企业拥有主导产品有效专利        项,其中发明专利           项。11.企业主导产品采用标准(可多选):1. 行业标准        2.国家标准        3. 国际标准   4. 国际先进标准       5.高于国家标准的企业内控标准(已备案)6. 高于国际标准的企业内控标准(已备案) 7. 暂无国家或行业标准的企业内控标准(已备案)  8. 合同标准 12.企业近三年主持或参加制定标准(可多选):1.主持制/修定国际标准    2.主持制/修定国家标准   3.主持制/修定行业标准 4.主持地方标准制/修订  5.参加制/修定国际标准    6.参加制/修定国家标准  7.参加制/修定行业标准  8.参加地方标准制/修订  9.未参加标准制/修订当前公司常用质量管理工具方法2.1.贵公司在质量改进中使用的主要质量工具及其效果(在适宜的空格内打“√”):质量工具使用频度   使用效果从没用过偶尔使用经常使用没有效果效果一般效果明显QC老7种工具      QC新7种工具      统计过程控制(SPC)      标杆对比(Benchmarking)      看板、可视化(Kanban)      质量功能展开(QFD)      防错技术(POKAYOKE)      试验设计(DOE)      失效模式和影响分析(FMEA)      故障树分析(FTA)      其他(请说明:           ) 2.2.近两年贵公司质量改进采用的管理方法有(在适宜的空格内打“√”):管理方法实施情况    实施效果尚未实施已经实施没有效果效果一般效果很好六西格玛 /精益六西格玛     精益管理(丰田生产方式)     BRP流程再造     卓越绩效模式     全员设备维护管理(TPM)     5S/6S      QC小组     其他(请说明:           )          当前产品质量问题发生原因3.1.产品全过程质量问题发生原因(多选,不超过3项):1. 设计     2. 工艺     3. 采购      4. 制造      5. 检验     6. 销售     7. 其它     3.2.设计质量问题发生原因(多选,不超过5项):1.顾客需求了解不充分、不准确   2.设计开发程序规定不完善    3.设计输入不充分、不完整、不清晰   4. 设计参数匹配不当   5. 设计图样、文件错误    6. 设计结构不当   7. 另部件结构不合理     8. 未按控制要求采用新技术    9. 未按控制要求采用新材料    10. 采用新技术或新材料无经验     11. 设计评审不充分    12. 设计验证不充分      13. 设计更改不当    14.设计责任接口不清     15. 设计人员能力不适宜      16. 其它3.3.工艺质量问题发生原因(多选,不超过5项):1. 工艺文件不完整      2.工艺文件错误      3.工艺路线划分不适宜4. 工艺规范不适宜、不清晰      5. 作业指导书不适宜、不清晰     6. 工装设计不当7. 工艺更改不当      8. 工艺评定不充分       9. 未按控制要求采用新工艺10. 采用新工艺无经验    11.工艺人员能力不适宜    12. 责任接口不清       13. 其它3.4.采购质量问题发生原因(多选,不超过5项):1. 采购程序规定不完善      2. 采购无标准     3. 采购标准错误4. 采购文件不充分、不清晰       5. 采购计划不当     6. 沟通渠道不畅通     7. 供方质保能力不足    8. 对供方管理失控      9. 采购件验收差错   10. 漏采购     11. 采购周期不足      12.供方未按期交货    13. 采购错误     14. 未按要求履行验收手续       15. 超出合格供方名录采购16. 采购件运输不当     17. 采购件保管不当      18. 未按控制要求采购新材料19. 采购新材料无经验     20. 采购人员能力不适宜     21. 其它3.5.制造质量问题发生原因(多选,不超过5项):1. 生产计划安排不适宜     2. 加工设备不适宜     3. 工装不适宜4.检测量具失控     5.  工位器具不适宜      6. 工作环境不适宜     7. 无技术文件       8. 无工艺文件     9. 设计错误10. 工艺错误      11. 使用失控技术文件     12. 操作者失误13. 生产能力不足    14. 工序能力不足      15. 材料代用不当16. 不合格材料投产     17. 不合格部件转序     18. 吊运不当19. 防护不当     20. 突击生产赶工期    21. 特殊工序失控22. 可追溯性失控    23. 外协加工件不合格   24. 外购配套件不合格25.加工用软件失控        26. 顾客财产丢失、损坏27. 违反“三按”生产规定     28. 操作者能力不适宜      29.其它3.6.检验质量问题发生原因(多选,不超过5项):1.检验程序不适宜     2.检验计划不适宜、不完整3. 无检验指导书    4. 检验指导书不适宜、不完整5. 检测设备不适宜      6. 试验设备不适宜     7. 检测用软件失控8. 未按检验指导书检验   9. 检验员错漏检    10. 检验标识错误11. 不合格处理程序不适宜     12. 未按规定处理不合格13. 例外放行失控     14. 检测量具失控     15. 质量记录差错16. 检验员能力不适宜       17. 检验员受权(职责)不清18. 其它3.7.销售质量问题发生原因(多选,不超过5项):1.未按期发货     2. 产品错发     3. 产品零部件、附件漏发4. 技术文件错发     5. 技术文件漏发     6.包装设计不适宜7. 包装不当产品损坏    8. 包装损坏    9. 包装标识差错   10. 运输不当损坏         11.储存不当损坏     12. 其它您对加强质量管理工作的意见和建议4.1.公司在质量管理上最需要加强的环节或方面是(最多选3项):1.产品研发   2.技术创新    3.采购管理   4. 制造过程控制     5.设备管理    6. 检验    7.储运    8.服务   9.人员素质    10. 标准化     11.质量信息化系统    12.其他:4.2.公司在产品质量、生产质量、技术质量、管理质量或经营质量等方面还存在哪些困难,存在哪些技术难题,需要外部机构重点提供哪些服务与支持?
• 李科:TPM设备管理体系建设 训战方案
项目概述TPM(Total productive maintenance)是自70年代提出, 历经多年完善与推进,以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标,通过全员参与优良的设备管理系统,提升设备的效用,从而达成企业降本增效的管理思想;TPM管理历经了事后维修、预防维修、改良维修、保全预防、生产维护到全面生产力保全的发展演变过程:本项目围绕TPM管理中的关键支柱“自主保全”、“个别改善”、“专业保全”与“环境安全”,从基础管理入手,建立倾向性设备管理系统,逐步实现企业全员参与的共同化设备管理体系。本项目延续了我们独特的【3S循环迭代管理技术】,依循序渐进原则形成项目基本逻辑图:通过循环迭代推进方式,帮助企业掌握一个从样板生产线设备TPM管理体系推广到其他产线的实施路径,并能自主实现TPM管理的持续改进。项目成果输出通过本项目实施,帮助企业建立一套完整的TPM设备管理体系;输出成果如下:序号输出成果适用管理技术对企业价值1《设备故障管理档案》MFMEA设备风险分析健全设备故障数据统计方法,能基于系统而完整的数据记录分析设备管理业绩2《设备故障分析改善A3报告》 故障PM物理分析法掌握标准化的设备故障问题分析流程、分析工具和改善标准,能高质量分析改善3《设备管理目视化看板》TPM红牌作战目视化法  一机一故障倾向性保全建立基于设备故障寿命周期的倾向性计划保全管理流程,逐步从事后维修转变为劣化主动控制,降低停机损失4《设备自主保全操作标准》标准作业视频化技术输出视频化的标准作业,将方法装进手机,实现员工随时随地点点学的持续培训项目培训内容《TPM全员设备保全》方案学习课堂实战第一讲:TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用1、TPM管理思想的发展趋势1.1.设备管理的五次思想变革2、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法2.1.广义OEE与狭义OEE关注点2.2.OEE指标分解与管理意义2.3.中国传统制造与世界制造业OEE水平第二讲:零故障设备管理方法1、设备故障特征与维保方法1.1.晚期故障:重复性设备故障与改善1.2.晚期故障:多发性设备故障与大修1.3.晚期故障:失误性设备故障与防错1.4.早期故障:周期性设备故障与计划检修1.5.早期故障:损耗性设备故障与自主保全1.6.早期故障:修理性设备故障与数据管理2、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法2.1.设备故障风险三大指数:严重度、发生率、可控性2.2.设备故障严重度评级与标准2.3.设备故障发生率评级与标准2.4.设备故障可控性评级与标准3、计划性保全改善3.1.基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法移动平均法的运用概率分布法的运用3.2计划性保全的四大内容3.2.1计划性保全的同步化作业3.3.日常自主保全改善3.3.1.日常保养八大招案例:六轴机器人的二十六个保全项目分析案例:机械手自主保全作业标准设计过程3.3.静态的设备管理模式案例:设备的检查与点检案例:设备点检的分类和内容6.2.3自主保全管理四表的使用方法案例:设备运行记录表图示案例:设备自主保全记录表案例:设备维保异常反馈表案例:设备易损备件管理表6.3.预防性保全改善6.3.1故障劣化曲线与四级告警阀值设置6.3.2基于数据的设备故障可防范性评价标准6.3.3易损备件管理方法               设备故障档案管理    设备故障分级管理月报 知识点视频化转化MFMEA分析方法设备故障分类方法与管理策略设备故障月统计分析方法OEE指标技术与分析方法《设备故障改善与工作教导》方案学习课堂实战第一讲:设备故障分析PM方法1、PM分析第一步:故障现象明确化1.1.故障现象快速定向技巧案例:从警察破案学习问题快速定位的方法案例:故障现象分层的方法案例:某企业缺陷问题分层查找原因1.2.故障表述的5why原理案例:丰田设备停机的问题表达1.3.故障表述的二分法原理案例:设备停机的二分法表达2、PM分析第二步:故障现象机理解析2.1.物~场ABCD分析法2.2.常见13种物理场与物理作用2.3.设备常见四类故障:案例:磨损性故障特征图示案例:腐蚀性故障特征图示案例:断裂性故障特征图示案例:老化性故障特征图示2.4.故障成立条件分析3、PM分析第三步:故障与4M关联性判断3.1.独立穷尽归纳的原因查找方法3.2.独立穷尽原因细分的两种方法:过程法、要素法案例:制造类问题分类要素:4M1E案例:管理类问题分类要素:5W+PDCA3.3.系统图的绘制技巧与要求3.4.系统图与矩阵法结合使用技巧3.5.单一原因结果间关联性判定:QC散布图案例:散布图的绘制步骤与要求案例:散布关系判定方法3.6.多项独立原因结果间关联性判定:DOE正交试验法正交表的数学意义:均衡分散+整齐可比案例:从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析第二讲:按风险顺序找措施——如何正确设计高质量的改善措施?1、问题风险分析的完善1.1.问题可控性的五大评价等级:可防、可控、可见、可救、失控的1.2.问题风险评价的三大要素:RPN=严重性´发生率´可控性1.3.问题风险改善的三大方向:第一方向:降低故障严重性降低第二方向:追求故障发生率降低第三方向:高效故障处置效率提升     设备故障分析改善A3报告     设备故障快速处置方法 知识点视频化转化1、SMED设备快速维修作业2、PM设备故障劣化分析方法3、A3分析改善流程及相关工具《设备故障改善与工作教导》方案学习课堂实战第一讲:工作指导四阶段法:1-学习准备1、作业分解1.1.作业分解表的结构案例:《某工序作业分解表》1.2.作业分解的步骤与动作案例:某叠衣服作业分解步骤动作1.3.步骤要点与风险案例:叠衣服的难点(为什么)& 直觉点(对比性)      成败点(风险)& 安全点(风险)& 窍门点(经济性作业) 第二讲:工作指导四阶段法:2-传授工作开场氛围准备1.1.擅用表扬方式化解紧张情绪1.2.擅用对比方式委婉呈现问题1.3.擅用目标激励营造学习压力2、说给他听:作业步骤精炼的口诀法案例:某叠衣服作业步骤口诀精炼3、做给他看:完整体会正常操作案例:某叠衣服操作演示4、边做边讲:一步一示范,一步一要点案例:某叠衣服讲解学员复述步骤 第三讲:工作指导四阶段法:3-尝试练习1、让他体会试做:放慢节奏,纠正错误2、让他边做边说:复述步骤,强化记忆3、让他边做边讲:反馈要点,强化体会4、信息碎片化学习方法:“抖音”式短视频微课技能训练方法4.1.班组长工作指导微课的课程极简化结构要求4.2.班组管理微课工具软件“剪映”功能介绍4.3.三步微课成课法的实施训练 第四讲:工作指导四阶段法:4-检验成效1、工作安排,指定帮助人2、制定定期考评计划,逐步削减频次3、估计员工提出问题,推进自主改善 第五讲:课程输出与行动学习1、学员根据所学方法,完成一份OPL单点技能教育表编制         TPM视频化作业指导     设备自主保全作业指导书    TPM设备管理看板    知识点视频化转化1、标准作业分解表运用2、标准作业视频化转化方法3、TPM设备管理看板化方法4、设备自主保全标准作业指导知识点视频化转化1、现场整理推进标准2、现场整顿推进标准3、现场清扫推进标准4、员工日常评优标准 我们是伙伴,我们会双赢!
• 李科:现场管理:示范工厂现场6S落地实操
课程背景:示范工厂现场是什么水平?为什么工厂6S推进两张皮?多数企业并不清楚现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法,其目的是通过反复连续的行为刺激,使员工形成“条件放射”的服从习惯,进而产生强大的管理执行力,这也是日本制造业严谨而规范的内部管理的根源;现场管理全员参与如果不能解决生产效率与现场整洁之间的矛盾,如果不能找到由点及面、由浅入深的循序渐进路径,如果不能改变员工观望、怀疑、抵触的状态,则难以深入和持续见效。本课程融合李科老师17年来各类企业推进现场管理的经验,通过对一场耳熟能详的电影剖析中国企业员工的行为规律,用轻松活波、浅显易懂的方式传授让员工从“吃瓜群众”变为“北京朝阳群众”的全员6S活动推进方法。如何推进工厂6S管理?本课程第一部分围绕人、机、料、法、环,以优秀企业现场管理图片及视频案例的讲解贯穿始终,数百份幅世界顶级企业现场管理案例图片及视频介绍使学员能最直观地理解现场初级3S管理的技巧与方法,使之能立即获取现场的改善点并付诸行动;课程第二部分则从现场安全、设备维保、快速换线、物料拉动和员工激励五方面,用整理、整顿、清扫的方法讲解从“硬件”保障性3S走向“软件”管理性3S的路径方法。本课程强调了以3S带动5S、6S的实施模式,更首创初级3S和高级3S两大阶段,其目的是帮助学员能更正确地把握现场管理的实质,更准确地掌握以现场管理带动企业管理的方法,从而实现企业管理的简单化和落地化。课程收益:即学即用:掌握现场6S改善方法,找出企业现场各项问题,并形成改善措施行动突破:掌握循序渐进的6S实施路径和激发全员6S改进积极性的方法,让企业全员能立即行动起来课程时间:2天,6小时/天课程对象:工厂全体员工课程方式:理论教学+实操演练+案例讲解课程大纲第一讲:3S、5S、6S与工厂执行力管理的实质引言:科学的研结果表明,通过一个学习过程,把动物一个刺激与另一个能引起反映的刺激同时给究予,能使两者间彼此在条件刺激和无条件反应之间建立起联系,即条件性反射;人类将这一理论应用于军队的服从性训练,通过细琐的行为反复纠正,使士兵养成“服从”的条件反射,进而产生军队的执行力;日本工商界将这一理论应用于工厂现场5S管理,通过简单的规范化作业活动重复改善,让员工养成习惯性服从,从奠定企业强大的执行文化。所有的管理策划都必须通过员工执行才能得以实现,所以工厂制造现场规范化程度决定了员工执行力也就直接决定了企业的管理水平。本讲围绕“素养”的核心实质,讲解工厂执行力的根本来源以及现场5S管理的核心意义;在明晰5S基本管理架构的同时,使学员洞悉“真正”的现场管理和企业推动乏力的原因所在。打麻将与3S管理的关联清洁的实质:由浅入深的3S管理推进思路素养的实质:“服从习惯”=执行力案例:军队内务整理与队列操练的作用传统企业推进6S管理的阻力——不能持之以恒课堂练习:设计企业由浅入深的现场管理推进路线图第二讲:初级3S管理一、现场整理的实施技巧引言:现场物品的整理要求是其使用频率决定的,不能要与不再要的物品坚决处理,不常用的物品以库存物资领用归还的方式管理,常用的物品放置于现场准备区,而随时使用的物品需在作业区合理放置。如果脱离物品使用频次的实际,仅以能用不能用判定对物品的处置,则不能从根本上规范现场各类物品的管理方式,所以现场整理活动推进实际是以物品使用判定与现场区域规划同时推进的。本讲通过对各类物品处置原则的梳理,结合生产现场三大区域(作业区、准备区与物流区)的布置,使学员明确整理活动推进并如何快速取得立竿见影效果的正确方法。现场整理的基本定义与物品的使用频率判定标准现场常用物品的整理要求案例:工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准生产现场区域规划物流、作业与物料区确认课堂练习:学员企业现场整理标准设计二、现场整顿的实施技巧引言:各类物品如何合理放置使拿取与归还最方便,一直是企业推进5S活动的难题;正是由于物品取用与归还不便才加剧了员工私拿乱放行为的产生,于是柜门上锁、重复配置物品到每个岗位、保管不当形成丢失等问题屡禁不绝。本讲通过大量优秀案例讲解,向学员展示标杆企业、优秀现场各类物品的放置与定置技巧,使学员能立即理解并马上掌握各种现场改善方法。物品放置的原则:能站不要躺案例:某企业工具放置方法改善案例:某企业活动工具架改善办公物品的定置管理案例:优秀办公室物品定置改善案例现场工辅治具放置方法改善案例:标杆企业现场治工具放置方法改善现场辅料放置方法改善案例:标杆企业辅料存量管制放置方法现场清洁工具放置方法改善案例:标杆企业清洁工具车改善课堂练习:学员企业现场整顿问题点发掘与改善措施研讨三、现场清扫的实施技巧引言:确保要用的物品随时都能使用是清扫的目的,保持环境处于规范整洁的状态是清洁的实质。本讲以老师从人、机、料、法、环五方面讲解硬件清扫的具体作业标准清扫的五扫原则扫“人”:工作不脱岗、行为不违章; 扫“机”:设备脏污打扫、备件工具齐全; 扫“料”:有物必有卡、物卡数据一致;扫“法”:管理标准上墙、管理培训到人;扫“环”:清除脏污顽疾、班后恢复如初行为清扫的案例解读设备清扫的案例解读物料与环境清扫的案例解读课堂练习:学员企业现场清扫标准设计 第三讲:高级3S管理一、安全管理3S安全整理:危险源辨识方法安全整顿:安全操作规则设计原则安全清扫:OPL教育法安全管理的运用技巧二、设备故障管理3S设备整理:设备故障及风险辨识设备整顿:一机一保的计划性保全设备清扫:设备日常保全八大招三、工辅治具管理3S工辅治具整理:通用化与快换性改造技巧工辅治具整顿:动作经济性定置摆放原则工辅治具清扫:同步化协同快换实施过程四、物料管理3S物料整理:库存计划与预警改善物料整顿:循环配送与存量降低物料清扫:批次管理与先进先出五、人员管理3S人员整理:全员评优众人争先人员整顿:一日管理标准化,一日业绩显性化人员清扫:员工持续激励的方法第四讲:全员参与型6S推进引言:企业一直以来总是弄错了管理员工的方法,习惯于将其当成被执法者,被质量、成本、交期等等考核,其结果是考核越多,员工抱怨越大,劳资双方矛盾越大。本讲以老师推进企业现场管理过程中的技巧方法,讲解如何让员工从抗拒5S管理、观望管理推进到全员参与的整个激励过程。一、全员“素养”的激励过程从无关群众到吃瓜群众:目标激励方法从吃瓜群众到听话群众:动机激励方法从听话群众到朝阳群众:全员检查到全员参与过程从沙和尚到唐僧的员工成长过程二、全员“素养”的实施技巧“洗脑”认知强化方法 “批评与自我批评”闭环定向强化方法从月复盘到月目标从周会到周计划转化从日激励到日记录管理第五讲:6S现场管理实战指导听而易忘,行而易懂;本讲老师将带领学员深入企业现场,在现场中发现问题,结合企业实际讲解学员如何实施现场改善,如何通过现场改善提高制造业绩6S管理标准成果输出(参考)场地区域标准: 工辅治具标准: 设备目视化标准: 信息看板:物料标准:视觉识别系统(局部截图):

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