李丰杰：数字化时代制造业三精运营管理创新升级-01（2天）

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 智能制造

课程编号 : 27124

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适用对象

中、高级管理人员（或者公开课）

课程介绍

【课程背景】

三年的疫情和世界的格局的微妙变化，给中国的经济带来了太多的不确定性。经济逆全球化趋势已成事实，西方的种种表现都在试图压制中国的发展，制造业经营更是举步维艰！

达尔文在《物种起源》中描述：“得以生存的，既不是最强的也不是最弱的，而是敏感与变化的！”威胁和机遇并存，前三次工业革命都是能源革命，而现代第四次工业革命是数字化和智能制造革命。科技推动工业的进步，而管理才是工业进步的基石。我国现在提倡的数字化+智能化是工业化+信息化融合的升级版，数字化就是将大量的信息通过采集、分析、建模和管理专家的结合，找出数字时代的底层逻辑，改变现有的商业模式和管理模式。现代企业运营管理突破口在于企业数字化运营生态圈效能的提升和成本的管控；企业生态圈的打造的突破口在于运营管理模式的转变和数字化工具的广泛运用。

本课程立足于目前企业的管理现状和现有数字化制造工具的结合，提出数字化制造下的运营管理模式变革。从产品设计到生产供应链、客户管理、组织形式各个环节运用数字化思维优化进行全面提升才能具有市场竞争力。

李丰杰老师投入大量时间进行数字化学术研究和运营管理实践，从德国精准化管理、日本精益化管理、中国精细化管理结合智能制造、大数据、云计算、区块链等智能工具，找出一条符合数字智能制造时代下运营管理的规律，用通俗易懂的案例分析和前瞻性的智能理论来讲解数智化工厂生产运营管理变革，帮我们理清智能时代下各个生产运营管理节点管控头绪，让公司各部门配合更紧凑，加快无缝链接，解密制造业由“微笑曲线图”向“武藏曲线图”的奥秘。

【关键词】

数字化、智能化、精准化、精益化、精细化

【课程建模】

【课程解决问题】

在数字化新时代、新经济形势下，企业如何从运营内部管理如何的转变;
数字化时代下的生产管理生态圈变革新思路、工具、方法；
如何运用数字化工具协助做好三精运营管理；
数字时代从信息流和实物流的角度来重新和认识“企业烧钱”的运营模式;
数字化背景下如何从财务、采购、仓储、生产、研发、技术、物流等供应链环节降低成本；
如何在生产现场识别现场的浪费，如何用数字化工具协助解决浪费问题;
熟练掌握数字化提升企业运营和改善管理问题的工具和方法；
用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握数字化运营模式的复杂理论；
通过剖析成功数字化创新企业案例给学员启发；

【课程特色】

课程内容前瞻性强，讲解通俗易懂；案例、图片、视频并用，三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的智能生产理论可操作化，系统掌握智能时代下生产运营原理和推行数字化工厂的思路、工具、方法。

【课程时间】：2天

【适合对象】：中、高级管理人员（或者公开课）

【课程大纲】

第一部分：传统管理向数字化管理转变

历史迫使我们转变

世界历史演变经济的发展规律
学习有道理的比学习有用的更重要
信号、信息、知识、数字、技能创新的区别和联系
中、美、德、日等国家数字化、智能化发展策略
信息化、智能化、数字化、区块链的正确理解

中国为什么要进行数字化改革

1、改革开放40年GDP波动图分析

2、中国经济2022年两会期间发布的：中国经济发展趋势及经济形势预测，及经济形势的关键词理解

3、中国经济发展优势和劣势

4、中国经济“双循环”对中国制造业的影响

5、数字化推广由“微笑曲线”向“武藏曲线”转变

6、数字时代特点

IT工匠时代
IT工业时代
IT数字化时代

7、智能化生产运营管理发展方向

1) 智能战略和智能工具推广

2）运营管理模式转变

视频案例：改变

三、数字化企业生态圈运营管理模式构建

1、数字时代企业转型升级“两条腿“：技术升级+管理转型

2、数字时代组织变革

3、IPLF模式在企业的思考

4、精益生产运营思想

（1）如何从运营的角度少投入多产出

（2）如何从运营的角度加速资金的流程

5、由效率转换成效能的意识建立

6、由管理转变成经营的意识建立

7、智能时代由成本控制思维向利润增长思维转变

8、制造型企业在智能时代战略、运营、车间、设备上的常用的工具

9、公司决策层在精准化管理的3C活动

10、公司运营管理层的精益化管理的”三大中心”打造

11、公司执行层在精细化管理的实施和运用

四、从运营结果精准看数字化运营管理模式

1、正确解读资产负债表

2、正确解读现金流量表

3、正确解读利润表

4、资金流转速度和投入量产出比对运营的影响

案例：使用ERP分析某大型企业财务报表解读智能化解读

案例：通过成本结构分析了解管理改善的重点

第二部分数字化供应链成本管控

工业精益供应链原理与特点

管理好“入口——采购与原料仓储压缩成本
调整好“胃口”——生产供应链压缩成本
管理好“出口”——成品库与客户供应链压缩成本

互动案例：从人体减肥到精益运营管理

二、采购与仓库精益化

1、为什么说采购是企业第二利润源泉

2、供应商低成本管理办法

3、供应商定价策略分析

案例：采购智能化、大数据解读

案例：仓储ESW系统运用

4、采购管理与库存

1）仓库成本压缩ABC

2）标准库容与成本管控

3）配件仓库标准库存计算和参考的依据

4）成品库存管理的方法和智能化工具

案例：库存智能化大数据分析解读

案例：AGV运输、智能货架、WMS系统的使用

研发与技术工艺精益化

1、技术成本概念及实施

2、研发与生产成本关系

案例：某企业技术成本逆袭

DFEMA与PFEMA与运营成本

案例：某大型企业的DFEMA

案例：某大型企业的PFEMA

智能工具使用：CAD、CAE、PDM在设计中运用

案例：最新式的研发、计划合作关系

第三部分：数字化精益生产成本管控

价值流程分析

1、价值流程分析的原理

价值流程分析的结论

3、如何作价值流程分析

案例：某集团公司价值流程分析

案例：巧用智能软件优化运营流程

4、ALP教练技术分析

案例：有效社交与无效社交及人生目标

从生产运营管理过程简化资金投入

1、家庭精益运营的原理

案例：如何做个“有钱人”？

企业精益生产运营的原理
国家经济精益运营的原理

分享：国家政策与国家精益运营关系

三、精益准时化物流控制搭建

1、拉动式计划与推动式计划

2、生产能力均衡化

3、生产计划的“前生和后世”

案例：智能化进销存的新思路

案例：MES系统推行不利的前因后果

4、拉到式计划与实施

案例分析：如何做拉动式计划

案例：人生拉动式与事业成功

向数字化设备要效益

1、数字化企业设备未来发展趋势

2、设备损失与自动化设备更新

3、提升设备综合使用效率的四种策略

4、设备费用预算控制要点

案例互动：人生健康与设备管理

智能工具：MRO技术协助设备管理

智能档案：一个二维码锁定一台机器

第四部分数字精细化质量管控

一、智造百年——赢在质量

1、质量成本是企业最大的成本

案例：摇一摇的启示

质量运营成本构成与管控

质量管理智能化工具：RFID、SCADA

3、标准化作业指导书是有生命的书

案例互动：作业过程模式表

传统QC七大手法和五大工具在数字化管理中的变异

5、数字化管理对QCC活动的影响

案例分析：某企业的QCC改善活动

6、丰田问题分析八步法在质量管理中灵活运用

案例分析：中车集团的改善活动

第五部分企业数字化创新实战

一、企业实施数字化实施路径和重点

1、互联网+四大模式创新

2、数字化转型的六大核心支撑

3、数字化转型三大关键步骤

案例分析：部分成功企业数字化转型

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【培训方案说明】第一篇从部门配合出发，针对中、高层从运营角度培训精益管理第二篇从现场实战出发，针对中、基层现场管理角度培训精益管理可根据客户需要将课程合并为2-3天。全面打造精益运营企业【课程背景】产业升级势在必行，“逆全球化、乌卡、经济双循环、专精特新、新经济”成为了中国经济的主旋律。制造业专业化和智能化转型势在必行，中国制造业处在转型空档期，大部分制造型企业运营举步维艰，工业管理形态也发生着变化，传统的管理方法已经不能完全适应现代企业的管理需要。企业已经面临着有历史以来最大的挑战，我们的企业怎么才能立足和突破呢？技术革新推动社会的发展，而管理水平的高低是社会革新的基石。通过大量的企业调研我们发现：“高质快速、多品种、小批量”成为了客户的新需求。这就对企业管理要求更加苛刻，企业发展战略、营销模式、产销平衡、运营管理模式都需要相应改变。制造业的运营不是一个部门的事情，需要整合市场营销、财务管理、产品研发、工艺技术、采购、仓储、物流、生产及所有管理部门。同时我们发现在全面组合过程中蕴藏着巨大的利润潜力。我们完全可以把它运营的更好来取得市场的优势，达到运营“少投入、多产出”的目的。本课程第一篇设计的思路是从制造业价值链运营的角度诠释利润增长点，结合各种智能化工具来落地实施，将数字化管理、人工智能融入传统制造业，具有前瞻性的高度和实战性的特点，适合企业高层在运营管理方向和方法上参考。对照自己企业的运营进行改善，进一步挖掘利润点。第二篇的设计考虑到现场中基层的特点，用现场实战的案例诠释了现场六大问题的解决思路，让精益生产更具有操作性。对照现场的八大浪费现象拿出对策，达到生产现场提质增效的目的。【课程对象】制造业中、高管理人员【课程特色】课程前沿性强，结合德国、美国、日本工业管理特点，找出中国企业管理的参考点，结合中国经济的特点和发展方向找出突破口。课程中多次展示运用ERP\MES\MRP\WMS\PLC等系统软件的功能和应用，通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握企业PLM提质增效的原理和推行方法。【课程收益】全球视野拓展制造业经营思路，了解经济发展最新资讯；在经济下滑的环境下，认识企业从内部管理如何的转变;掌握市场营销新思维，为市场营销“插上翅膀”；掌握ERP\MES\MRP\WMS\PLC等多种工具在工厂运营实战中的运用；从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;从精益运营的角度系统分析价值流程；如何从采购、仓储、研发，生产、技术等环节分析价值点；熟练掌握工厂运营过程中改善管理问题的工具；如何在生产场景识别生产现场的八大浪费，通过案例分析展示精益生产各种工具和方法;用能理解、记得住、用的上的方式，熟练掌握数字化、智能化和精益运营结合的复杂理论；【课程运用表格及工具】财务四张报表分析微笑曲线图和武藏曲线图价值流程图采购模型采购价格对比表仓储管理ABC分析法FMEA设计失效模式表APQP产品质量策划循环生产现场八大浪费IE七大手法作业过程模式表作业分解表丰田生产操作标准七步法MRP系统采购程序图WMS系统仓储程序图MES系统的模拟排产图日本丰田问题分析八步法等【课程时间】：4天（分别两天）【课程设置】精益运营篇：两天，中高层学员精益生产管理篇：两天，生产中基层学员注：可根据客户需求合并成2-3天【课程建模】【课程大纲】第一部分：我们处在变革的时代历史迫使我们转变中国企业改革40年GDP回顾及展望中国近期经济政策解读中、德、日、美工业管理特点中国企业的困难点及转折点企业内部生态圈准时化搭建势在必行精益企业构建三大运营核心第二部分制造业运营精益化一、现代化运营管理模式1、精益思想与数字化、智能化时代结合2、运营管理由效率转换成效能3、运营管理由管理转变成经营视频：目视化精益工厂理想状态4、微笑曲线与武藏曲线5、什么样的企业实施精益管理效果最佳营销价值链分析创新模式市场营销（案例）品牌模式营销（案例）垄断模式营销（案例）差异化营销管理（案例）数字化营销模型研发、技术、工艺价值链分析及对生产系统的影响研发与生产成本之间的关系技术成本与生产现场的关系工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系智能化时代研发、技术新突破点案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示互动游戏：魔术般的红心四、从运营角度看财务价值链分析1、正确解读资产负债表2、正确解读现金流量表3、正确解读利润表4、资金流转速度和投入量对运营的影响案例：一个财务人员顶千军万马案例：某大型企业财务报表解读第三部分：制造业内部供应链精益化一、内部供应链价值分析1、管理好“入口——采购与原料仓储2、调整好“胃口”——生产内部供应链3、管理好“出口”——成品库与客户供应链互动：人的身体与内部运营各部门的关系二、价值流程分析（VSM）1、价值流程分析的原理2、价值流程分析的结论3、信息流与实物流的误解1）信息流的浪费才是最大的浪费2）整理信息流与实物流案例：一个20天交期如何缩短40%4、如何做价值流程图案例：中车集团价值流程分析过程三、采购与仓储价值链1、采购成本分析图2、供应商评价策略与谈判3、采购体系搭建案例：采购管理ERP智能化建设4、原材料储存ABC与采购策略调整5、标准库存量的计算与考核6、仓储部门三不原则7、仓储账、物、卡之间的关系8、成品库治理实战案例：仓储管理ERP智能化建设第四部分：生产现场精益化一、改善从识别和消除浪费开始1、生产现场八大浪费现象2、生产现场浪费如何形成的？3、生产现场浪费有什么危害？4、生产浪费现象治理的分类二、精益准时化物流控制搭建1、拉动式计划与推动式计划（TPS互动）2、生产能力均衡化（TOC理论）3、生产计划的“前生和后世”（PMC互动）1) 生产计划在整个运营系统的地位与作用2）生产MES系统推进的组织改善3）生产调度、生产物流、生产管理的关系与分工案例：MES系统模拟排产4、单件流的计划与实施案例分析：如何做拉动式计划三、精益生产人、机、料、法、环、信息的管控1、日本丰田的自働化蕴含着人的秘密2、设备TPM中的OEE是衡量生产效率的最佳指标3、物流及时化是保证生产效率的根本4、现场6S管理是生产环境治理的最佳方法（全图式讲解）5、生产方法的调整策略1) 应对小批量、多品种的技术——SMED2）质量保证——标准化建设——TQM3) 人机互动最佳手段—— IE工程学4) 丰田问题改善八步法是生产改善最全的工具5、信息流建设1) 智能化工厂的特点2) 纵向集成化的工厂3) 端对端集成工厂4）横向集成工厂5）智能工厂的未来发展四大趋势四、精益运营推行实战1、推行精益运营五忌2、推行精益生产运营的要点与难点3、成功推行精益生产运营五步骤全面打造精益生产现场企业【课程建模】引言部分：精益生产管理意识的转变一、精益生产概论1、精益生产起源2、精益生产的原理3、精益、精细、精准三大概念实施场景4、为什么要做精益生产5、精益生产五大指导原则6、丰田4P模型7、生产成本与利润的关系8、无缝管理与管理流程9、精益之屋解读第一部分生产现场精益先从浪费识别开始一、生产现场八大浪费现象。如何形成的？有什么危害？1、（Waiting）等待的浪费1）等待上级指令2）等待外部回复3）等待下级回复4）等待生产联系2、（Over-production）过量生产的浪费1）工作进度不协调的浪费现象2）信息传递不顺畅的浪费现象3）生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象3、（Inventory）库存闲置的浪费1）库存的浪费：原材料、生产过程、成品库存2）工序复杂的浪费3）职能闲置的浪费4）信息流的节流闲置浪费4、（Correction）不良作业及无序浪费1）质量控制不到位的浪费) 不遵守流程作业的浪费5、（Conveyance）搬运及失职的浪费1）多余动作的浪费2) 工作任务完成不到位的浪费3）布局不合理的浪费4）虎头蛇尾的浪费6、（Mistake）失误及低效的浪费1）工作无质量浪费7、动作的浪费1) 现场布局不合理2）十二种典型的动作浪费现象8、管理成本的浪费1）计划编制无依据混乱浪费2）计划不执行的浪费3）计划处置不当的浪费4）成本意识不强的浪费9、生产现场八大浪费现象归类：现场人、机、料、法、环、信息第二部分：精益生产现场人员管理一、开启生产员工心理密码1、不同类型员工的心理状态2、如何利用不同员工特点开展工作3、前喻时代员工的特点及管理方法（60-70年代）4、并喻时代员工的特点及管理方法（80-90年代）5、后喻时代员工的特点及管理方法（00后年代）1）兼有积极和消极的工作态度2）多变的职业观点3) 对成功的独到界定4）对权威的看法5）信息化的优势6）不太喜欢循规蹈矩7）忠于自己的生活方式，而不是自己的工作二、解开沟通密码：1、现场管理沟通密码2、如何和不同类型的上级有效沟通3、如何和平级沟通4、如何和你下属沟通互动：现场分析不同性格的处事规则，解读协密码第三部分：精益现场效率提升一、生产计划的编排1、同期化思考与生产计划编排2、生产节拍的控制3、生产周计划、月计划、日计划的编排4、生产计划甘特图的制作5、案例：某公司的生产计划二、现场准时化生产技术的运用1、现代流水线的布置2、生产物流的控制关键点3、JIT技术的运用4、单件流技术的实施要领三、现场快速切换技术的运用1、应对“多品种、小批量”订单的秘诀2、快速切换技术的技术要领3、快速切换技术实施步骤案例互动：一顿完美的早餐四、现场TOC技术的运用1、木桶原理新解读2、TOC技术介绍3、TOC技术的实施要领案例互动：爸爸的红茶第四部分：精益生产现场环境管理一、现场的环境改善方法——6S活动 1、整理的步骤与要领（案例图片分析）2、整顿的步骤与要领（案例图片分析）3、清扫的步骤与要领（案例图片分析）4、清洁的步骤与要领（案例图片分析）5、素养的步骤与要领（案例图片分析）6、安全的步骤与要领（案例图片分析）案例分析：6S目标化推行与落实、关键要素列举第四部分：精益生产现场质量管理一、质量意识的改变1、什么是质量2、质量成本有哪些3、品质问题没有折扣4、精益生产解决质量问题的办法案例分析：海尔的质量意识二、现场分析质量问题的方法1、头脑风暴法2、5W法3、4M1E法4、如何写质量分析报告案例互动：如何灵活能运用所学方法做质量分析5、质量问题的处理方法1、戴明的PDCA循环2、过程作业模式的技巧3、生产操作标准写作技巧4、QCC活动的实施方法案例分析：某国内大型企业的QCC活动四、标准化作业指导部下四步法不完善的指导方法演练（一个视频场景1）正确的指导方法演练工作指导 4 阶段法讲解第一阶段：让对方准备学习第二阶段：说明作业第三阶段：让对方做做看第四阶段：看看教导之后2）正确运用阶段法的 4 项准备工作第一：订立训练计划第二：分解作业（作业分解的讲解-标准案例）第三：准备全部的东西第四：整理作业场案例互动：提高员工实际操作技能的指导要点第六部分：精益生产现场设备管理一、认识设备管理1、设备管理在生产管理中的地位2、设备管理中的十大浪费3、设备管理的衡量指标4、案例分析设备的衡量指标—OEE二、开展自主保养活动1、如何理解自主保养2、班组长如何实施自主保养3、企业实践自主保全活动7步骤Step1初期清扫Step2污染源及困难处所对策Step3制定自主保养临时基准书Step4总点检Step5自主点检Step6工程品质标准化Step7彻底的自主管理4、成功推行自主保全的要点演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、TPM计划保全活动实务展开1、计划保全的基本观念体系2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联3、设备日常维修履历管理4、实践设备零故障的7个步骤Step1使用条件差异分析Step2问题点对策Step3制定计划保养临时基准书Step4自然劣化对策Step5点检效率化Step6M-Q关联分析Step7点检预知化TPM活动企业成功案例分享演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论第七部分：精益生产现场改善常用方法1、生产现场管理常用方法“头脑风暴法”实施借鉴“特性要因理论”实施借鉴 ”4M1E理论” 实施借鉴“柏拉图分析“实施借鉴5）“对赌行为“解决执行力问题实施诀窍案例分析：某大型企业现场质量改善各种工具灵活运用【学术理论基础】

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