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宋志军:精益生产管理与项目推行实战

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课程概要

培训时长 : 4天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 3632

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适用对象

公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员

课程介绍

【课程背景】:

精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。

“欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”

                                      ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

【培训收益】:

◆ 通过全程模拟演练,系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

◆ 提升改善意识和改善能力

◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法

◆ 预测及制定合理的生產计划,提升准时交货能力、有效降低库存成本!做到良好物料损耗控制和备料管理,运用准时化生产方式提高生產效率。

◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力!……

◆ 解决生产过程的常见疑难问题如:准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

◆ 运用价值流图分析找出现场增值与浪费

【培训对象】:公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

【培训时间】:4天/24H

【培训内容】:

第一讲、精益生产概述篇

  1. 何谓精益生产方式
  2. 精益生产的起源与发展
  3. 不同力量主导的生产方式比较
  4. 三种生产方式比较
  5. 现代生产组织系统
  6. 现代生产组织系统
  7. 企业有效运营过程
  8. 精准生产之“心”、“技”、“体”
  9. 精益生产追求的目标 
  10. 精益生产实施过程全貌

第二讲、精益生产技法详解——流线化生产

  1. 流线化生产的意义
  2. 流线化生产与批量生产的区别
  3. 流线化生产的八个条件
  4. 单件流动
  5. 按工艺流程布置设备
  6. 生产速度同步化
  7. 多工序操作
  8. 员工多能化
  9. 走动作业
  10. 设备小型化
  11. 生产线小形化
  12. 流线化生产的建立
  13. 12步迈向无人化
  14. 设备布置的三不政策
  15. 有弹性的生产线布置
  16. 流线生产的布置要点
  17. 一笔画的工厂布置
  18. 流线化生产改善实例一:某电路板厂插件线提高生产效率实例

第三讲、精益生产技法详解——安定化生产

  1. 人员安定化管理
  2. 作业标准与标准作业
  3. 产距时间——生产的指挥棒
  4. 案例分享:产距时间改善案例分析
  5. 多工序操作
  6. 多能工培养要点
  7. 动作改善的20个原则
  8. 设备安定化管理
  9. 设备安定化管理
  10. 设备管理的误区
  11. 设备损失管理
  12. 全面性生产维护
  13. 设备自主管理
  14. 质量安定化管理
  15. 质量保证职责分提流程
  16. 产品开发阶段
  17. 生产准备阶段
  18. 生产现场质量管理实施手段
  19. 设备自働化和自动化的不同之处
  20. 一目了然的质量管理
  21. 生产系统与品质管理
  22. 品质的三不政策
  23. 切换安定化管理
  24. 快速切换的方法和原则
  25. SMED的定义
  26. 快速切换的改善着眼点及思路
  27. 快速切换的实施法则
  28. 案例分享:快速切换的改善案例
  29. 现场安定化管理
  30. 现场管理
  31. 如何形成现场改善自律机制
  32. 可视化管理--让问题看得出来
  33. 多功能的自我领导团队、教育与改善
  34. 案例分享:精益生产咨询项目成功案例分享

第四讲、精益生产技法详解——平稳化生产

  1. 何为平稳化生产
  2. 生产进度与生产能力不足的对策
  3. 生产计划安排原则
  4. 生产排程的高明做法
  5. 依据4M1E做好产前准备
  6. 生产进度随时掌控
  7. 在制品占用量分析
  8. 平稳化生产的技巧
  9. 效率—生产模型
  10. 案例分享:平准化生产案例分享

第五讲、浪费的识别、分析与改善方法——精益价值流

  1. 什么是价值流
  2. 价值流的组成特点
  3. 价值流分析——使用
  4. 价值流分析——典型价值流改善收益
  5. 流程分析与改善方法—5W2H法
  6. 流程分析与改善方法---ECRS法
  7. 产品工艺流程与作业流程分析检查表
  8. 价值流分析—— 典型案例

第六讲、精益生产项目推行技法

  1. 推行精益生产项目必备的意识
  2. 精益生产项目管理技巧
  3. 精益生产项目经理必备的能力
  4. 精益生产项目实施步骤
    1. 项目启动的必要条件
    2. 项目中短期计划的制定
    3. 项目进度控制
    4. 项目阶段性总结
  5. 项目实施过程中的问题与解决
  6. 精益生产项目推进方式

Q&A:课程总结、现场问题解答

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【课程背景】:精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。“欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”                                      ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。【培训收益】:掌握精益生产管理技术并能在实际工作中运用了解其他企业在精益生产实施中的成功关键点分享大量精益化生产企业的成功经验通过实操改善案例掌握以精益思想提升效率何谓精益生产方式【培训对象】:公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等【培训时间】:2天/12H【培训内容】:第一章、精益生产概论TPS精益生产JIT及时化生产不同力量主导的生产方式比较三种生产方式比较现代生产组织系统精益工厂挑战七零极限目标企业有效运营过程精益生产之“心”、“技”、“体”精益生产追求的目标精益生产实施过程全貌第二章、认识浪费与效率三种经营思想增值——工作的目标企业常见的八种浪费精益管理的实质案例分享:假效率与真效率案例分享:个别效率与整体效率案例分享:可动率与运转率库存是万恶的源泉 某企业现场浪费实例分享第三讲、精益生产JIT技术JIT技术——流线化生产流线化生产的意义流线生产与批量生产的区别流线化生产的八个条件单件流动按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化流线化生产的建立设备布置的三不政策有弹性的生产线布置流线生产的布置要点一笔画的工厂布置Step1:由水平布置改为垂直布置Step2:采用U字型生产线Step3:将长屋型改为大通铺式Step4:整体上呈一笔画布置流线化生产改善实例案例1:某电路板厂流线化生产改善实例案例2:某铸造厂缩短交货期实例案例3:某机械厂空间减半实例JIT技术——安定化生产人员安定化管理标准作业产距时间——案例劳动生产效率——案例多工序操作多能工培养要点动作改善的20个原则设备安定化管理设备管理的误区设备损失管理设备自主保全质量安定化管理分机能管理生产现场质量管理的实施手段设备的自働化和自动化是不同的 一目了然的质量管理生产系统与品质切换安定化管理案例:快速换模案例现场安定化管理JIT技术——平稳化生产效率-生产模型案例:平稳化生产实例讲解JIT技术——适时化生产改善案例:016差速壳体生产线改善JIT技术——自主管理活动课程总结及问题解答
• 宋志军:创新思维(TRIZ)与创造性解决问题方法
课程背景:TRIZ意译为发明问题的解决理论。冷战时期,美国为首的西方国家的特工与前苏联的克格勃曾经进行过无数次惊心动魄的间谍战,其中一次就是围绕被称为神奇的“点金术”展开的。因为美国、德 国等西方国家惊异于前苏联在军事、工业等方面的创造能力,他们把创造这种奇迹的神秘武器称为“点金术”,可结果强大的克格勃使欧美国家只能望“术”兴叹。这个“点金术”就是当前世界上著名的发明问题解决理论,被简称为TRIZ理论,它是由前苏联发明家G. S. Altshuller在1946年创立的,TRIZ就是“发明问题解决理论”的俄语缩写,后来Altshuller也被尊称为TRIZ之父。TRIZ理论成功地揭示了创造发明的内在规律和原理,着力于澄清和强调系统中存在的矛盾,其目标是完全解决矛盾,获得最终的理想解。它不是采取折衷或者妥协的做法,而且它是基于技术的发展演化规律研究整个设计与开发过程,而不再是随机的行为。实践证明,运用TRIZ理论,可大大加快人们创造发明的进程而且能得到高质量的创新产品。◆1946年由G.S.Altshuller创立;◆分析了前苏联不同工程领域中20万个发明专利,选出了4万个有代表性的创新方案,从中研究人类进行发明创造、解决技术难题过程中所遵循的科学原理和法则;◆产品及其技术的发展总是遵循着一定的客观规律;◆同一条规律往往在不同的产品或技术领域被反复应用,很多创新实质上往往是其他领域技术在某一领域的全新应用;◆人们只要遵循着产品及其技术发展的客观规律就能能动地进行产品设计并预测产品的未来发展趋势。培训目标:◆认识企业科技创新体系和创新要素◆了解创新理论TRIZ的起源和基本构成◆掌握TRIZ理论基础-技术系统进化法则◆了解TRIZ中归纳的40种创新方法及解决技术矛盾的矩阵表◆通过案例与练习建立系统的创新思维意识,有效的激励和提高创新能力课程大纲:第一章、创新思维引言繁荣背后隐藏着危机企业的创新体系创造性思维方法创新的形势与任务创造性人才第二章、TRIZ 概况TRIZ理论来源什么是TRIZ?TRIZ发展历程TRIZ的产生和发展发明创造的5个级别矛盾分析及消除原理发明问题的标准解法TRIZ的五大关键概念创造性功能性矛盾资源进化TRIZ理论来源:浓缩数百万发明专利案例分析:如何使草不会长高?第三章、TRIZ理论和创新技法创造力模型传统创新与TRIZ创新结果的比较实例:吸尘器分离固体粉尘的改进TRIZ的方法体系界定问题功能模型与功能分析分级与归类物理矛盾的解决办法分析物理矛盾的三步法解决方法——分离矛盾6个实例技术矛盾的解决办法39个技术参数解决冲突的40条创新原理技术矛盾39X39矩阵表技术冲突解决思路具体解题路径案例分享1:太空中的锤子案例分享2:利用瞬间压力差可以打破坚果的外壳第四章、TRIZ技术进化的八个法则技术系统进化法则之一——S曲线进化法则技术系统进化法则之二—— 提高理想化水平法则技术系统进化法则之三——子系统不均衡进化导致冲突法则技术系统进化法则之四——增加动态性与可靠性法则技术系统进化法则之五——通过集成以增加系统功能法则技术系统进化法则之六——部件的匹配与不匹配交替出现法则技术系统进化法则之七——由宏观系统向微观系统进化法则技术系统进化法则之八——增加自动化程度减少人的介入法则实例:人们实现持枪有效射击实例:炼铜厂的冶炼浴槽实例:举重场上的杠铃第五章、TRIZ发明问题求解工具间的联系解决发明问题程序( ARIZ )ARIZ-85解题步骤实例:超高音速飞行器的设计TRIZ和各种创新管理方法的融合TRIZ理论与六西格玛在各阶段的融合实例:值得借鉴的韩国三星创新设计模式
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 课程背景:各种失误在企业里随时随地地发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,从杜绝失误发生的源头入手,在失误发生之前就避免其发生,从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失,在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。本次培训向企业生产管理人员介绍差错预防的基本理论与推行实践,结合工厂实际问题分组深入练习,掌握防错技法与运做步骤,最终使学员明白差错是可以避免和预防的,进而通过讲授差错预防技术这一方法全面实现全员参与质量管理,提高企业的产品质量和工作质量,最终实现零缺陷。课程收益:1、为何要学习防错法?防错法对我们有什么好处?2、什么是防错法?系统理解防错法的原则、原理?3、将防错技法与现场问题、设计问题有机的结合并活用,追求防错的效率化和效益化课程特点:1、结合中国企业的特点,实战模拟的生产系统培训,而不是照搬国外原版引进2、第1天侧重运用FMEA方法找到潜在问题的失效模式及其后果分析3、第2天侧重防错理论与系统学习------互动+讨论+练习(穿插于整个培训过程)4、第3天侧重实践学习---结合工厂实际问题分组深入研讨,掌握防错技法在生产中的应用课程对象:制造企业生产经理、IE工程师、生产技术部人员、工程部人员、设备维护人员、品管人员及与企业产品制造相关的人员。课程时间:3天/18H 课程大纲:第一部分:如何通过检讨FMEA找到需防错的项目第一章:防错法的基本知识防错的起源、发展与概念失误与缺陷来自HAZOP的偏离分析错误的主要表现错误是如何发生的?还有什么导致了错误的出现?错误——缺陷的后果消除错误——缺陷的意义克劳斯比和零缺陷检验技术和零缺陷我们需要从哪里开始?来自ISO/TS16949的要求FTA故障树分析对待错误的两种方式防错与精益生产衡量指标的关联福特生产体系FPS衡量标准人机工程学互动研讨:我们的制造过程中常见的失误有哪些? 第二章、FMEA的过程 FMEA的过程应用FMEA的执行原则FMEA的管理支持FMEA跟进改进案例:失效模式效应分析表第三章、FMEA的工作流程第四章、在FMEA分析中如何界定需防错的项目 第二部分:防呆、防错法的原理与实施方法第五章:防错方法实施方法详解防错的管理流程防错的2个途径重新设计产品制造过程防错的基本原则防错的五大基本思路防错的十大原理断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理防错设计的技术思维防错的四种模式信息加强型防错编组和计数型防错有序型防错接触型防错防错的五种方法失效-安全装置传感器放大冗余倒计数特殊检验、控制装置糟糕的制造现场红牌作战常见红牌条件能引致生产错误红牌作战门的含义防错的等级防错的零加七步法第0步:心理准备第1步:现有和潜在缺陷识别和描述第2步:缺陷分析,确定根本原因第3步:提出防错方案第4步:评估选择可行方案第5步:防错方案实施第6步:防错运行和评估第7步:标准化和推广案例分享:边缘定位的例子防错推广的关键事项案例:防错在现场的应用防错推广的应用范围防错的发展方向第六章:防错方法实战案例分析防错装置随处可见防错装置设计原理防错装置设计的逻辑判断防错与汽车行业防错练习:如何能够快速、无误地将玩具拼好?第七章:防错法的未来公司级的防差错网络防错法实施的困难头脑风暴:在日常工作和生活中,有哪些地方可以引用防错技术?  第三部分:制造过程与生产系统的防错技术第八章: 防错的技术思维:特性识别与流程识别技术1:机械防呆导位辅助公差补偿技术2:逻辑制动条件设定安保装置误动作防止系统与安全装置技术3:系统纠错界面信息声光警示定位停止系统技术4:作业指引作业指导计量检校课堂研讨:生产线防错技术研讨第九章:防错装置的设计与验证防错装置的概念及基本要素:检测、反馈、改正和预防防错装置的基本功能及特征:制止、控制、报警防错装置的类型及实例:预防类、检测类最需要进行防错的场合,不适合采用防错装置的场合防错装置设计的基本原则最好的、最常用的5种防错装置案例分享:防错装置的设计与应用实例防错装置的验证:PPAP(生产件批准程序)验证防错技术系统的认证:防错技术开发、使用、更新的系统管理课堂研讨:生产线的防错检测技术分布、防错装置设计分布 总结:课程总结及问题解答

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