让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
【课程背景】
当前，越来越多的企业面临小批量、多品种、客户定制、问题多、预测不准、订单周期短、变化大的市场环境，生产（或供应商）插单换线频繁，造成生产效率、生产品质、在制库存、生产不良与生产报废越来越差。
但是，当前90%企业的生产管理方法与思维还停留在10多年前大公司的、大批量生产的管理方法论上，从而导致许多看似专业、传统、主流的管理方法论，不仅带来不了绩效，而且把管理越搞越复杂。
市场残酷的竞争压力，不允许老板在生产管理方面有过多的试错时间，情急之下：
当今，各种生产管理方法论从丰富到泛滥：精益生产、敏捷制造、6ð、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴经营、绩效管理、指导书、文件、标准、报告、会议、培训、评比等。
管理者应付管理会议、报告已经应接不暇，到现场发现问题、解决问题、预防问题、推动进步的时间越来越少，造成生产管理脱离“现场”的现象非常普遍，许多荒唐事宜已成常态：
许多企业的生产品质越来越差，有些差到自己都无法容忍：
许多企业的生产品质管理，丢失了“现场”这个精髓，他们多靠收集数据进行事后分析和对策（美其名SPC、6ð等），造就了本末倒置的“事后品质”。
我经常跟企业说：
看看你们的生产现场，干部很少在现场、工程师很少在现场、这么无序的生产现场，品质难道靠生产线的工人？靠各种标准与指导书？
再看看KPI，不仅把直通率当不良率来统计，而且直通率竟然达到了95%以上，当前品质到底好？还是不好？现场管理虚已经很严重了，就连品质KPI也是虚的，竟然还没人知道，难怪客户投诉一堆。
课程收益
本课程是授课老师总结20多年的实战经验、结合大量的实际案例，将“精益生产”与“约束理论”理论在“小批量、多品种、问题多、急单多、生产不均衡”的生产环境下融会贯通、化繁为简，传授快速提升生产效率、生产品质的实战方法的高端课程，是3个月即可见大幅成效的实战方法论传授：
课程时间：2天，6小时/天
参加人员
课程风格：
从降本增效的角度出发，对标学习丰田式现场管理。使学员在对标学习中清晰自我
定位、学会分析问题、找到差距、确定七寸、理解与掌握快速提升生产绩效的实战方法。
课程方式：
系统讲解+案例讲解+分组研讨+问答互动+提炼总结等多种方式结合。
课程大纲：
《快速提升生产绩效的实战方法》
---三个月提升产量20%~30%
第一部分：管理方法论分析与识别
模块一、当前的制造业环境和挑战
要点：
（案例1：与一位精益生产专家的对话）
模块二、管理方法论分析与识别
（案例2：为什么一家几千人的电子厂推行了一年“精益生产”却难取得显著的绩效）
（案例3：为什么一家龙头家电企业推行精益生产两年了，品质却差到老板无法容忍）
案例讨论（1）：某精益专家：传统的精益生产，讲究全面系统去规划，期望标本兼治，但往往周期很长、效果不可控，在短期之内很难达到企业的需求，而且就算是有了效果，在民营企业也容易反弹，我做了十年的企业辅导，心累！
（案例4：福特汽车推行约束理论的巨大效果）
（案例5：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，如何用物料需求计划解决生产均衡问题）
第二部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--基础篇
模块三、推行现场管理
（案例6：三个典型事例：干部上生产现场、工程师装机器、丰田不提拔在生产线走直线的人）
（案例7：从如何对待“来料不良”及“来料不良引起的客户投诉”二个方面，讲解什么叫以生产为中心）
案例讨论（2）：丰田-生产管理的荒诞现象
模块四、5S快速推进法
案例讨论（3）：一个月见效的推行5S的方法
模块五、TPM快速推进法
案例讨论（4）：一个月见效的推行TPM的方法
第三部分：化繁为简、快速提升生产绩效实战方法--实战篇
模块六、实施生产准备（T-1）
（案例8：华为推行生产准备的体系化方法）
模块七、快速提升生产品质的核心方法
（案例9：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业，多任品质副总3年没有解决的螺丝松、线脱落问题，被工程师现场轻易解决了）
（案例10：大型手机组装厂月度品质会议上的荒唐的IPQC数据）
（案例11：从特种变压器厂的品质问题诊断为起点，详细阐述如何提升生产品质）
案例讨论（5）：快速见效的生产品质提升方法
模块八、快速提升生产产量的核心方法
（案例12：深圳对讲机龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）
（案例13：东莞某产值70亿新能源设备龙头企业快速提升生产绩效的完整方法实例）
（案例14：某电热水器ODM企业，6个月时间，提升人均产量100%以上实例）
（案例15：某大型管材公司3个月时间，提升管材人均产量130%、管件提升人均产量63%的实例）
案例讨论（6）：快速见效的人均产量提升方法
模块九: 快速提升生产绩效的成果如何保持
（案例16：从日本、美国对管理认知的区别，阐述我们的成果应该怎样落实与保持）
（案例17：怎么理解许多IT系统公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）经常说：上了他们的系统，管理就能上台阶？）
（案例18：怎么理解工艺、标准、指导书、工装、夹具、自动化可以使生产管理上台阶？）
周文来