龙生：降本增效：带着实用的精益思维与方法做好生产现场管理

课程背景：

中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，不断升级自身的管理系统，是在竞争中取得优势最重要的手段，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精益企业的转型，就掌握了新时代应对客户需求变化的方法!本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。

目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费;采用精益化的生产系统，有效控制过程中的库存，提高效率(库存、资金的周转率);为降低或消除过程中的非增值活动，通过改善生产线平衡、可视化、精益安全管理、标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本，提升企业盈利能力以及应对市场变化的能力。

本课程专为生产管理及技术人员而设计，旨在培养生产管理及技术人员提升现场管理水平，全面提升安全、质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主，配以大量案例分析、图示等方式，并给出具体解决建议，帮助学员学以致用，课程全程穿插大量生产现场改善案例表单可供参考。本课程在讲授同时，以小组练习、教学反馈方法，帮助学员建立管理信心，具备基本的传授能力与领导实施能力。通过本次培训,使学员对精细化管理、精益化改善有一个全面的了解,并能够运用其技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的各种问题。

课程内容目标：

◆ 打破常规，突破思维定势，全新接受精益管理的理念与方法，培育全员改善意识

◆ 掌握现场精益作业标准体系(SOP)的建立方法，缩短制造周期，提升交付能力

◆ 掌握精益管理中人机料法环管理的最佳实践工具，案例可借鉴可使用

◆ 掌握问题分析解决发科学方法，用于解决工作中的问题，消除浪费，降低生产成本

◆ 掌握精益安全管理的方法，做好预防，提高安全生产

课程收益：

价值1：掌握企业精益问题改善降本增效的方法;

价值2：掌握企业精益安全管理降本增效的方法;

价值3：掌握企业标准化作业降本增效的方法;

价值4：掌握企业精益人员技能管理降本增效的方法;

价值5：掌握企业可视化管理降本增效的方法。

课程时间：2天2晚，9小时/天(含晚上时间)

课程对象：基层骨干及班组长，生产/质量/安全管理部门负责人，车间/事业部负责人、基层中层管理干部工程师、相关人员等

课程方式：采用沙盘模拟、研讨和授课等形式，形成“讲授+演练实操+案例分析+沙盘模拟”的特色方式

课程特点：

• 工具可视：管理模块有工具，有实用表单，真正帮助管理人员提升现场管理的能力
• 改善实践：边巩固其显现化，边对其暴露的问题，着手改善实践，快速降低生产成本
• 标准设定：着手标准的设定，边学习，边思考与实践中转化，确保人员落地实践
• 学习导入：课程讲解，学习理论，导入其管理办法，理解其逻辑

两天两晚培训时间设计参考计划：

时 间 时 长 主题设计 部分核心内容要点说明

第一天 08:00-09:30 生产管理仿真沙盘模拟项目：《宇宙飞船》 紧扣生产特点，模拟全流程、高协同的生产运行环境，充分体验个人分工与岗位责任，标准执行与结果的关系，帮助管理人员构建带着经营的思想做现场管理。

09:45-11:30 《企业管理者必备的实战精益理念与思维》 1.看标杆的精益实战管理成果(案例分享)

2.学实战精益管理的核心管理思维

11:40-13:55 午餐、午休

14:00-17:30 《生产现场的问题把握与改善》 1.精益生产游戏模拟实操，消除瓶颈工序

2.生产现场的问题管理与常见方法路径

18:30-21:30 1. 改善四步法(工作分解/自问/展开/实施新方法)

2.现场工作改善实操及课题发表：运用精益思想落实现场作业实管理的持续改善文化。

第二天 08:00-11:30 《生产现场的精益化管理实用工具之

精益安全管理思维与KYT预知训练》 建立精益安全管理的理念，熟悉精益安全管理的方法，掌握安全预防管理的实操方法。

11:40-13:55 午餐、午休

14:00-17:00 《生产现场的精益化管理实用工具之标准化作业管理优化》 掌握现场标准化作业/对原标准化作业的优化升级的科学方法，建立对现场作业标准持续改善的意识。

《生产现场的精益化管理实用工具之人员技能科学化管理》 掌握生产现场人员技能管理评价的科学方法，并开展适时的工作教导。

18:00-20:00 《生产现场的精益化管理实用工具之可视化管理看板设计》 建立生产现场可视管理意识，并开展简易看板的设计或针对现有看板进行升级优化。

20:15-20:45 学习内容线上考试(问卷星手机答题)

20:45-21:00 结训仪式、合影留念

课程大纲

课程导入：课程简述+学习引导+课程开场

生产管理仿真沙盘模拟项目：《宇宙飞船》

目的：启发管理人员强烈的生产现场经营管理意识，并形成主动提升自身管理能力的氛围

形式：以产品质量为中心模拟生产管理过程，再现生产现场管理

实操：学员分组运用《宇宙飞船》标准化作业卡及现场质检标准书，进行角色模拟行动，最后围绕生产现场管理成果进行方法提炼与总结

项目观点分享：

1. 不确定时代需要学习型思维

案例：将军做大使

2. 企业经营管理团队的六个理清能力

案例：高效率运营的背后逻辑密码

第一部分 企业管理者必备的实战精益理念与思维

自测：精益管理前后小测试

一、看一看---标杆的精益实战管理成果(案例分享)

1. 视频案例：价值流程的动线改善成果

2. 图片案例：一组日资企业的精益现场管理成效实际照片

3. 图书案例：精益图书汇编

4. 新常态必然到来的五大转变

• 从随意到规范
• 从经验到科学
• 从粗放到精细
• 从外延到内涵
• 从机会到战略

5. 经营管理的整体价值链

6. 精益管理的文化内涵

二、想一想---实战精益管理的核心管理思维

1. 什么是价值?价值从客户需求开始

2. 价值流是一个包括了顾客的流程

案例：不同角色不同的增值和非增值

3. 企业精益改善的基本原则

4. 管理现场的常见 8 大浪费

1)库存的浪费

2)过早的浪费

3)等待的浪费

4)搬运的浪费

5)动作的浪费

6)工艺的浪费

7)不良的浪费

5. 为什么会有巨大的现场浪费

讨论：列出现场6种以上的浪费现象

6. 如何发现并管理好现场的浪费

7. 现场管理的节拍时间思维

案例：【工具】标准化流程 SOP

8. 怎么解决浪费，提升管理价值与现场服务水平?

第二部分 生产现场的问题把握与改善

一、做一做---精益生产游戏模拟实操，消除瓶颈工序

目的：认识生产现场不均衡的工序对经营效率的影响

形式：以工艺为中心模拟产品批次产出和库存管理

实操：学员分组进行工序间的生产模拟行动，最后围绕产出成果进行方法提炼与总结

二、生产现场的问题管理与常见方法路径

1. 精益生产常用的20种方法介绍

2. PDCA的闭环思维及工具使用

3. 解决问题的8个步骤

Step1.明确问题

Step2.分解问题

Step3.设定目标

练习：目标设定

Step4.把握真因

Step5.制定对策

Step6.贯彻实施对策

Step7.评价结果和过程

Step8.巩固成果

案例：某企业问题解决案例

4. 何谓问题：要改善必须先发现问题解决问题

案例：质量体系不健全或执行不利的问题分析法

(1)问题的定义

(2)问题的类型

☑发生型问题(短板)

☑设定型问题(课题)

☑将来型问题(风险)

(3)对待问题的态度出了问题是好事还是坏事?在期望值高的人眼里这个世界充满了问题

5. 发现问题的视点和路径

(1)从七大浪费中找到问题

(2)从4M的视点出发

(3)在现场发现问题的具体方法

• 通过点检表发现问题
• 通过生产状況发现问题(生产进度、产量等)
• 目标的达成情况(变更管理的跨度、重新审视基准、目标的再次设定)
• 减人
• 数据的细分化(分析结果的细分、管理指标的细化、单位的变更)
• 分消减库存使问题表面化

6. 针对问题点制订改善方案的提示：提升现场创造力的方法

7. 认识到问题后建立检查机制

8. 问题的把握、分层、选择管理

三、现场工作改善实操及课题发表：运用精益思想落实现场作业实管理的持续改善文化

导入1：5H2W工作分析法介绍

(1) WHY——为什么?为什么要这么做?理由何在?原因是什么?

(2) WHAT——是什么?目的是什么?做什么工作?

(3) WHERE——何处?在哪里做?从哪里入手?

(4) WHEN——何时?什么时间完成?什么时机最适宜?

(5) WHO——谁?由谁来承担?谁来完成?谁负责?

(6) HOW——怎么做?如何提高效率?如何实施?方法怎样?

(7) HOW MUCH——多少?做到什么程度?数量如何?质量水平如何?费用产出如何?

导入2：生产现场作业管理的改善行动

第一步：工作分解表的使用

1. 完全按照现行的工作方法，将工作的全部细目记录下来

2. 把分解出的细目列举出来

工具练习：工作分解表

第二步：进行提问，实现现场作业的自检

工具练习：用5w2h来对你分解出的每个细节进行提问

第三步：找到新方法

1. 删除不必要的细目

2. 尽量将细目加以合并

3. 重组细目改善的顺序

4. 简化必要的细目

5. 借助他人的意见

6. 将新方法的细目记录下来

练习：辨别出哪些细节可以取消、合并、重排或者简化

第四步：实施新方法

总结：持续改善(障碍与阶梯)

工具：工作分解表

成果：班组长运用班组作业管理改善工具进行练习，形成约3N个现场作业管理改善提案，快速实现企业降本增效的实际绩效成果。

第三部分 生产现场的精益化管理实用工具及实操训练

一、生产现场的精益安全管理思维与KYT预知训练

1. 什么是精益安全

2. 精益安全的内涵

3. 精益安全的五个特征

4. 精益安全的六项原则

5. 安全理念落地的“实施流程”

6. 生产现场安全检查“不到位”的问题

7. 精益安全的方法工具

• 五种安全自主管理方法介绍
• 个人安全行为管理的19个工具介绍
• 安全站位：两问·六看·三确认

要点：现场安全方针与常见安全管理制度回溯

工具：班组KYT管理工具的使用

第一阶段：KYT试点期

关注点1：作业的标准化

关注点2：劳保用品佩戴的标准化

关注点3：管理者的安全巡视

第二阶段：KYT展开期(由点到面、由浅入深的展开)

展开点1：虚惊事件的挖掘

展开点2：作业前的KY

展开点3：事故快报的活用

第三阶段：KYT自主管理期

1. 班前安全会

2. “手指口述”活动

实操练习：班组长现场KYT危险预知分组练习

工具：KYT预知训练图 | 班组现场安全管理“十字架”看板设计

成果：班组长运用KYT及现场安全管理“十字架”工具进行练习，形成约80个安全隐患排查和1个安全管理看板的设计

二、生产现场的标准化作业管理推进实操---建立现场标准化作业/对原标准化作业优化升级

标准作业要点：作业设定种类、基础、范围、标准作业四要素

设定方法：分解版、顺序版、编成版、组合版、流程版

推进行动一：班组作业观察计划的制作

工具/练习：班组作业观察表

推进行动二：班组标准化作业书的编成

——五种类型：顺序版、流程版、分解版和组合版

工具/练习：五种作业标准书编制

推进行动三：班组标准作业修订与台账管理

推进行动四：班组作业要件的管理

工具/练习：班组作业要件一览表

推进行动五：班组长自身作业管理

工具/练习：班组一日作业标准(卡片)

成果：管理人员运用班组标准作业工具进行练习，形成约2N个某一工作场景标准化作业书

三、人员技能管理实操---保障成员技能提升训练的科学化

思考：开展成员技能训练的目的

一、生产人员技能训练推进的管理

练习：个人技能履历的编制

工具1：成员技能履历

工具2：技能训练计划表

二、技能训练的推进

工具：技能ILU评价基准

成果：管理人员运用成员技能训练的管理工具进行练习，形成约N个个人技能履历表和1套技能ILU评价基准

四、现场可视化管理看板设计

导入：何谓可视化：可视化的目的

1. 可视化的注意点

2. 正确的可视化的展开方式

STEP0-信息的混乱状态

STEP1-提炼必要的信息

STEP2-必要信息的整顿

STEP3-根据重要度进行调整

3. 指标加以图表化的3个关键点

4. 可视化的5大心得

1. “不愿意给别人看”的内容(不好的信息)才更需要可视化
2. 整理提炼出想要展示的内容
3. 尽量简单
4. 尽量及时地
5. 比起传闻，更应重视事实

5. 本次现场实习的展开方式

练习：班组现场管理看板的可视化设计

分组任务1：不良的可视化

分组任务2：产量、进度的可视化

参考资料：品质的可视化

参考资料：标准化作业的可视化

参考资料：人员管理的可视化

成果：根据业务实际，运用现场管理看板设计工具进行练习，形成约N个现场管理看板示范样式

课程总结，学以致用

1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享并形成思维导图输出

2. 每组选派一名学员把本组学习成果在全班进行展示并分享