吴正伟：现场管理与生产效率提升

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 现场管理

课程编号 : 24547

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适用对象

生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等中层生产管理人员

课程介绍

课程背景：

当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。

为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，通过系统学习和掌握现场管理与生产效率提升的知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力

此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求。

课程收益：

1. 提升生产效率：通过课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。

2. 降低成本：通过改进现场管理，企业可以更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。

3. 提高产品质量：课程将强调品质管理的重要性，教授如何通过现场管理来确保产品质量，提高客户满意度。

4. 增强团队协作：现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习，学员将更好地理解各自的角色和责任，增强团队协作。

5. 培养管理人才：课程将提供系统的管理知识和技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。

6. 适应市场变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等中层生产管理人员

课程特色（方式）：

1. 实用性：课程紧密结合企业实际生产现场，针对现场管理中的常见问题，提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中，解决实际问题。

2. 系统性：课程从现场管理的基本概念和原理出发，逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习，学员可以全面掌握现场管理的知识体系，提升整体管理能力。

3. 互动性：课程采用多种教学方法，如案例分析、小组讨论、角色扮演等，鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论，学员可以加深对知识的理解，提高学习效果。

4. 前沿性：课程关注现场管理领域的最新发展和趋势，引入先进的生产技术和设备，使学员能够了解并掌握最新的管理方法和工具。

5. 针对性：课程针对生产现场管理人员的实际需求进行设计，注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要，选择适合自己的学习内容和方向。

课程大纲

导入：现场管理逻辑：围绕降本增效而开展现场管理活动

——现场管理从消除浪费开始
——掌握精益生产的核心要义

第一讲：现场管理核心

现场管理核心：5M1E

一、MAN人员管理

1. 技能管理
2. 态度管理
3. 需求管理

二、MACHINE机器管理

1. 效率管理
2. 保全管理

8大支柱：自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务

三、MATERIAL物料

1. 物料供应保障管理
2. 内部物流管理

四、METHOD操作方法

1. SOP作业标准化
2. 流程规范管理

五、MEASURE测量

六、ENVIRONMENT环境

1. 5S|6S管理
2. 三定管理
3. PDCA管理循环

第二讲：现场管理应用工具

一、标准化管理

1. 标准化的重要性：交通、国家
讨论：什么是标准？

2. 标准的作用

1）能广泛培训；
2）能保持现有的方法；
3）保证过程和程序稳定；
4）简化循环|例行的工作；
5）能预防缺陷；
6）具备审核或诊断的基础

3. 三大类工作标准

1）工作区标准：组织、职责、区域规划等
2）管理标准：员工手册、上班制度等
3）作业标准：SOP、作业指导书等

作业标准要求：作业指导书
案例：某企业的作业标准——作业指导书

工作标准：一点课（一点课的要点）
案例：一点课

——OPL制作—审核—现场培训—收录

二、5S管理

1. 整理

整理工具：红牌作战

2. 整顿

整顿方法：活动三构成—三定
练习：整理和整顿的练习

3. 清扫

——清扫成功的要素
——困难点和发生源发掘活动

4. 清洁
5. 素养

——习惯化形成五阶段

讨论：结合自己车间或部门的现象，分别举例五个S的不同现象

三、目视化管理

讨论：为何要目视管理
讨论：什么是目视管理

1. 目视化管理的方法

1）色彩化、图示化
2）自动提示化
3）标志位置合理化
4）声音并用化

2. 目视化管理的六大应用

应用一：交流
应用二：生产控制
应用三：流程控制
应用四：文件控制
应用五：绩效管理
应用六：色彩管理

第三讲：效率提升

一、生产性的理解（投入产出比）

二、标准时间

——计算正常条件下生产一个制品需要的时间

三、效率改善

1. 改善的背景
2. 真正的效率

效率定义公式：产量*标准时间/(人数*加工时间)

3. 人员效率提升
4. 设备效率提升

案例：效率改善——效率提升项目

1）效率项目推进（阶段输出）
2）设备日常管理升级改善
3）效率项目节点成果
4）SMED改善、模具异常改善、试模异常改善、设备异常改善

5. 物流效率提升
6. 效率改善方法

第四讲：现场管理的落地手段（建立数据监控体系

1. 人：作业效率数据
2. 机：设备稼动效率
3. 料：库存周转率
4. 法：标准遵守率
5. 测：SPC|不良率数据
6. 环：6S水准评分

实践训练：训练表单讲

——人机料法环、管理目标和方法

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• 吴正伟：提质降本增效——业务导向的流程效能优化设计: 课程背景： 1. 随着市场变化，订单式生产（MTO）、多批少量在越来越多企业中的应用，许多企业面临订单交货期短、订单变更频繁、紧急订单多等问题。此外，工厂整体管理流程复杂，尽管企业已经对从订单接收到发货的流程进行了一些改进，但效果往往不佳。2. VSM价值流分析是系统性挖掘浪费的最有效工具之一。对于许多企业来说，尽管他们在生产和管理过程中付出了大量努力，但由于生产过程中存在的不流畅和大量不增值的行为和过程，导致生产效率低下，制造成本高昂。3. 缺乏一个整体信息流和实物流（价值流）改进是导致这些问题的重要原因。因此，VSM随之而来，VSM这个课程对企业中高级精益改善人才来说，是必备的核心技能之一。当前企业面临：1. 针对当前市场多批少量，MTO等生产流程不明确或不透明2. 面对市场的对策用库存积压和过多库存3.生产周期过长, 无法满足客户的交货4. 高制造成本和低生产效率5.缺乏标准化和规范化管理等问题时，导致生产过程中的混乱和浪费; VSM价值流可以帮助企业解决生产和管理过程中的多种问题，提高生产效率、产品质量和客户满意度，降低制造成本和间接劳动力成本，从而增强企业的竞争力和盈利能力课程特色：精益工具和技术的应用在制造和非制造领域都收到巨大的成效，通过培训学员可以理解精益思想，掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用。◆本课程注重互动和动手能力，探讨浪费和非附加值活动的概念，涵盖了许多被实践验证行之有效的精益工具。◆通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师及其他学员在精益工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果课程收益：1、学会衡量工厂效率的指标定义及计算方法，明确精益工作的方向2、学会如何区分增值和非增值的工作及活动，以增值的方法优化流程，提高效率3、掌握传统及现代的管理改善手法，从大量实例中感受改善与提升带来的成果4、学会在多品种少批量情况下的精益价值流的解决方案：单元化生产线设计方法与运用5、学会工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方法，最大限度降低制造成本课程时间：7.5小时/天课程方式：沙盘的方式授课(理论+案例解析+练习+讨论+实战演练)课程对象：从事生产管理相关工作的总经理、副总经理、总监、厂长、经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员及生产管理人员课程大纲VSM在不同行业的应用案例1：汽车制造企业案例2：电子制造企业案例3：医院服务机构第一讲：问题解决的思考？1、所谓的问题是什么？ ——现状与标准、目标、将来对比2、问题解决的Point Of View ——革新观点与改善观点3、问题解决的2 Approach ——从过去里学习：分析式思考 ——与从未来学习：综合性思考4、BT思考/DC思考 ——DC思考：直接思考 ——BC思考：突破性思考5、BT思考的7原则原则1：唯一差异的原则原则2：目的开展的原则原则3：追求未来所希望样子的原则原则4：System思考的原则原则5：目的性情报收集的原则原则6：参与企划及言论的原则原则7：持续变革的原则6、BT思考的创造性 ——对比现状问题处理的曲线图7、思考的Pattern Pattern1: 拘束思考 Pattern2: 发散思考 Pattern3: 展开·统合思考第二讲：什么是价值流VSM价值定义：商品的一种属性,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少，客户愿意付款买的特定功能、品质和服务等价值流的定义：是产品从概念到投产的设计流程, 从原材料到产品交付到顾客手中的生产流程中的一组行动. 通过这组行动(包括增值部分和非增值部分), 产出客户所需要的产品或服务一、价值流产生历史背景1.丰田式生产模式：两大支柱——自动化和JIT2.丰田生产方式核心理念：五大原则——5大原则：价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美3.工作定义：增值工作+附加工作的动作+浪费二、“价值”创造的整个流程第一步：从需求到设计，从设计到原材料采购第二步：从原材料到制造，从制作到总装第三步：从总装到仓库，从仓库到分销第四步：从分销到客户——以上整个流程，由信息流带动实物流在运转；价值流图的组成和作用：由客户|供应商|工厂三方组成，组成部分的信息和实物能数据化二、价值流图的水平层次1.工程内水平2.车间内水平3.单一工厂水平4.集团级水平讨论：自己企业价值流水平在哪个层次上？三、价值流图分析在精益生产中的作用1.价值流分析是为了满足客户价值，引领精益生产方向2.观察全局，发现系统上的问题点和改善方向3.精益手法的应用好坏，价值流图分析能看出效果4.VSM属于流程精益化工具举例：工厂价值流图析举例举例：医院价值流图析举例第三讲：未来价值流改善与实施沙盘练习方式(SIPOC流程梳理)准备：各小组选定一个产品+便签条+不同颜色笔第一步：建立团队，梳理产品族，选定产品1. 建立产品价值流分析团队：采购、生产、PMC、工艺、仓库、品质等2. 选定产品族(工具：产品数量PQ和产品工艺PR分析法）3. 从价值上进行ABC分类，选择具有代表趋势的产品第二步：三现主义，现场收集数据， 1.三现主义：现场现象现物2.去现场收集工艺流程，制作数据框3.收集各流程数据（客户、供应商、计划、生产工艺、库存、采购策略）填写数据框第三步：根据现状及数据，制定现状VSM图（VISIO练习使用）1.制定VSM基本框架，描绘信息流和实物流2.确认客户需求数据及供应商能力数据3.内部工序能力及库存量确认4. 现状生产周期时间、增值时间，增值比第四步：梳理改善机会（业务导向目标）1.梳理改善机会（业务导向目标）——目标倍增——现状图与未来图（现状增值比x2倍倍增）——利用VSM 7大准则为基准，梳理改善机会——利用精益工具（布局规划、IE7大手法等），梳理改善点引入：精益价值流，消除浪费浪费的定义：制造周期Lead Time制造业最大的浪费；——浪费使企业走向衰亡1）常见的三大板块的浪费①生产计划浪费②制造中浪费③物流中浪费视频案例：精益生产中八大浪费练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明2）精益生产中八大浪费①制作过多浪费②加工浪费③等待浪费④库存浪费⑤不良浪费⑥搬运浪费⑦动作浪费⑧管理浪费现场讨论：生产流程过程中存在的主要浪费，并写出来；3）价值流改善7大准则准则一：按照节拍时间的原则 1）节拍TT：满足客户的时间 2）生产节拍：生产单个产品需要的时间准则二：超市模式，减少成品库存 1）订单生产模式：按单生产|按单装配|按单设计 2）库存生产模式：安全库存等模式准则三：连续流（尽可能一个流方式）准则四：无法流下去时 – 拉动方式准则五：计划一个点–定拍工序 ——定拍工序有外部客户订单确定，各其他工序配合进行准则六：生产批次频率EPEI间隔时间越小越灵活——混合生产模式，满足条件是SMED越小准则七：单位制造时间（发布和撤回定拍工序中少量和统一增加的工作） ——单位制造时间越短越灵活2.改善机会及潜在解决方案——方案优先紧急程度评估 ——方案难易度 –影响性分析工具：难易度 –影响性分析表——梳理最终需要改善方案以及预期效果3.将来状态价值流图——将来的生产周期、增值时间、增值比4.未来推进计划——未来12个月改善计划工具：复杂问题课题化改善方法 ——项目改善计划跟踪表：5. VSM持续向后计划（根据产品族来定）——方法：覆盖产品占比，时间期限实践练习：如何推进 VSM现状图实践练习：如何推进VSM理想状态图第四讲：总结发表|奖励1.发表2.评价奖励3.合影

• 吴正伟：设备TPM自主标准管理实战: 一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题？】设备管理能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.二、培训学员对象设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员三、课程特色1、理论体系完整：博采众家之长，融贯中西管理精华，实践多年的理论体系2、教学模式新颖：课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行3、工具简明实用：一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式4、讲师经验丰富：具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享四、课程受益1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全管理机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资五、课纲说明以下课程内容为《设备TPM自主标准管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、课程时间：2天，6小时/天七、课程大纲第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变：复合型员工——设备体质改变：设备最大效率化体现——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑：5S+提案+小组活动——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言第2步：TPM导入教育和实践活动第3步：成立TPM推进组织第4步：TPM基本目标设定第5步：制定TPM推进计划第6步：TPM 导入大会第7步：构筑生产部门效率化体质第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制第9步：构筑品质保全体制第10步：构筑管理间接部门的效率化体制第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制第12步：TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果案例：有形效果、无形效果第二讲：员工自主标准管理保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）必要性1：设备6损失与自主保全有关系必要性2：设备的不良70%来自自主保全必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段：导入推进阶段第二阶段：教育提高阶段第三阶段：巩固完善阶段4、自主保全的目的1）自己的设备自己负责2）成为设备主任的操作者3）可以发现异常的现场管理 5、自主保全推进的目标与对象——对象：人、设备、现场管理体制——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化6、自主保全推进行7步法第1步法：初期清扫（基本磨炼）第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）第4步法：总点检（行动基准做成）第5步法：自主点检（基准执行）第6步法：品质标准化（锤炼基准）第7步法：自主管理（文化奠定）7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段：设备假清扫标准建立（初期清扫）1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹2）初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3）My Machine活动方法 ——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段：设备清扫标准建立（两源改善活动）——对发生源、困难源进行改善活动1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松 2）活动步骤：制定活动计划调查现象分析原因树立实施改善计划调查效果维持管理诊断3、第三阶段：设备润滑标准建立（润滑基准书）——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区4、第四阶段：设备点检标准建立（总点检）——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力：①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统 ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统 ⑥连接配件和设备主体2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成① 形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3）总点检活动开展12个步骤：第一步：总点检项目设定第二步：制作总点检基准第三步：总点检教育训练计划第四步：实施教育训练第五步：实施总点检第六步：报告，说明结果第七步：缺陷 List 对策立案第八步：实施缺陷项目改善第九步：点检再实施第十步：诊断第十一步：处理指责事项第十二步：合格认证，进行下一阶段练习：自主保全实践作业第三讲：TPM活动方法 1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1：OEE不均衡—个别改善优先型案例2：OEE无提高—自主保全优先型案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1）三要素：板、物、人——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲：员工自主保全标准建立实践1.案例样式：——设备初期清扫样式介绍2.活动流程：活动6步法3.活动的计划：4个小时活动计划4、活动前准备事项1）活动对象及区域2）活动前表格样式说明3）活动人员指定（安全、设备指导人员）4）准备好工具齐套5、活动内容说明1）活动的目的和具体实施内容2）纪律和安全事项说明6、分组和分工1）分组：6~10一组2）选定人员：组长、书记、3）活动目标确定7、现场实践进行的要求1) 查找不合理2）活动前后拍照3）不合理目标授予8、内容制作1)不合理内容填写2）两源问题9、活动总结和发表1）组长讲解整个活动过程2）评价活动效果第五讲：课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

• 吴正伟：设备TPM自主标准管理实战: 一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题？】设备管理能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.二、培训学员对象设备操作员工、班组长、设备维修人员、主管等相关人员三、课程特色1、理论体系完整：博采众家之长，融贯中西管理精华，实践多年的理论体系2、教学模式新颖：课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行3、工具简明实用：一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式4、讲师经验丰富：具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享四、课程受益1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全管理机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资五、课纲说明以下课程内容为《设备TPM自主标准管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、课程时间：2天，6小时/天七、课程大纲第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变：复合型员工——设备体质改变：设备最大效率化体现——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑：5S+提案+小组活动——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言第2步：TPM导入教育和实践活动第3步：成立TPM推进组织第4步：TPM基本目标设定第5步：制定TPM推进计划第6步：TPM 导入大会第7步：构筑生产部门效率化体质第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制第9步：构筑品质保全体制第10步：构筑管理间接部门的效率化体制第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制第12步：TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果案例：有形效果、无形效果第二讲：员工自主标准管理保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）必要性1：设备6损失与自主保全有关系必要性2：设备的不良70%来自自主保全必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段：导入推进阶段第二阶段：教育提高阶段第三阶段：巩固完善阶段4、自主保全的目的1）自己的设备自己负责2）成为设备主任的操作者3）可以发现异常的现场管理 5、自主保全推进的目标与对象——对象：人、设备、现场管理体制——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化6、自主保全推进行7步法第1步法：初期清扫（基本磨炼）第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）第4步法：总点检（行动基准做成）第5步法：自主点检（基准执行）第6步法：品质标准化（锤炼基准）第7步法：自主管理（文化奠定）7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段：设备假清扫标准建立（初期清扫）1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹2）初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3）My Machine活动方法 ——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段：设备清扫标准建立（两源改善活动）——对发生源、困难源进行改善活动1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松 2）活动步骤：制定活动计划调查现象分析原因树立实施改善计划调查效果维持管理诊断3、第三阶段：设备润滑标准建立（润滑基准书）——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区4、第四阶段：设备点检标准建立（总点检）——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力：①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统 ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统 ⑥连接配件和设备主体2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成① 形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3）总点检活动开展12个步骤：第一步：总点检项目设定第二步：制作总点检基准第三步：总点检教育训练计划第四步：实施教育训练第五步：实施总点检第六步：报告，说明结果第七步：缺陷 List 对策立案第八步：实施缺陷项目改善第九步：点检再实施第十步：诊断第十一步：处理指责事项第十二步：合格认证，进行下一阶段练习：自主保全实践作业第三讲：TPM活动方法 1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1：OEE不均衡—个别改善优先型案例2：OEE无提高—自主保全优先型案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1）三要素：板、物、人——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲：员工自主保全标准建立实践1.案例样式：——设备初期清扫样式介绍2.活动流程：活动6步法3.活动的计划：4个小时活动计划4、活动前准备事项1）活动对象及区域2）活动前表格样式说明3）活动人员指定（安全、设备指导人员）4）准备好工具齐套5、活动内容说明1）活动的目的和具体实施内容2）纪律和安全事项说明6、分组和分工1）分组：6~10一组2）选定人员：组长、书记、3）活动目标确定7、现场实践进行的要求1) 查找不合理2）活动前后拍照3）不合理目标授予8、内容制作1)不合理内容填写2）两源问题9、活动总结和发表1）组长讲解整个活动过程2）评价活动效果第五讲：课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

吴正伟：现场管理与生产效率提升

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