吴正伟：工业4.0智能制造及数字化转型

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 智能制造

课程编号 : 24551

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适用对象

企业高管和决策者、IT、生产、采购、品质、设备、自动化、技术、工艺工程师和技术人员等供应链管理人员，这些学员通过学习和掌

课程介绍

一、课程背景

全球制造业的深刻变革和数字化转型的趋势。近年来，随着科技的飞速发展和互联网的普及，传统制造业正面临着一场前所未有的转型升级。智能制造作为数字化转型的重要组成部分，正逐渐成为制造业发展的新趋势。

1. 制造业转型升级的需求：随着全球竞争的加剧和消费者需求的多样化，制造业需要不断提高生产效率、降低成本、优化供应链管理等方面的能力。智能制造数字化转型通过引入先进的信息技术和智能化设备，可以帮助制造业实现这些目标，提高企业的竞争力。

2. 技术创新的推动：人工智能、物联网、大数据等新一代信息技术的快速发展，为制造业的数字化转型提供了强大的技术支持。这些技术可以实现对生产过程的实时监控、智能分析和优化，提高生产效率和产品质量。

3. 市场需求的变化：随着消费者对产品个性化、定制化的需求不断增加，制造业需要更加灵活、快速地响应市场需求。智能制造数字化转型可以通过数据分析和预测，帮助企业更好地理解市场需求，实现精准生产和定制化服务。

二、培训学员对象

企业高管和决策者、IT、生产、采购、品质、设备、自动化、技术、工艺工程师和技术人员等供应链管理人员，这些学员通过学习和掌握智能制造数字化转型的知识和技能，将为企业和社会的数字化转型提供有力的支持。

三、课程特色

1. 多学科交叉融合：智能制造本身就是一个涉及机械工程、计算机科学、自动化技术、电子信息等多个学科的交叉领域。在数字化转型的过程中，这些学科的知识和技术会进一步融合，形成独特的课程特色。

2. 强调实践应用：智能制造数字化转型的课程不仅注重理论知识的传授，更强调实践应用能力的培养。通过案例分析、实验操作、项目实践等方式，学员可以亲身体验数字化转型的实际过程，掌握实际操作技能。

3. 紧跟技术发展趋势：智能制造数字化转型的课程会及时跟踪和引入最新的技术发展趋势，如人工智能、物联网、大数据等。这些先进技术将为学员提供更广阔的视野和更深入的理解，帮助他们更好地适应未来制造业的发展。

4. 注重国际视野：智能制造数字化转型是一个具有国际化背景的领域。课程会引入国际先进理念和实践案例，培养学员的国际视野和跨文化交流能力，为他们在全球范围内开展智能制造数字化转型工作打下基础。

5. 创新教学方法：智能制造数字化转型的课程会采用多种创新教学方法，如在线学习、翻转课堂、小组讨论等。这些方法旨在激发学员的学习兴趣和主动性，提高教学效果和学习体验。

四、课程收益

1. 提升生产效率与竞争力：通过数字化转型，企业可以实现对生产过程的实时监控和智能优化，从而提高生产效率，降低成本。这将直接增强企业的市场竞争力，使其在行业中占据更有利的位置。

2. 增强产品质量与一致性：数字化转型可以利用大数据和人工智能技术对生产数据进行深度分析，从而精准控制产品质量，提高产品的一致性和可靠性。这将有助于提升企业的品牌形象和客户满意度。

3. 实现生产灵活性与快速响应：数字化转型可以使企业更加灵活地调整生产计划，快速响应市场需求。这将有助于企业抓住市场机遇，实现可持续发展。

4. 降低生产成本与能源消耗：通过数字化转型，企业可以实现对生产资源的优化配置，降低生产成本和能源消耗。这将有助于企业实现绿色发展，降低对环境的影响。

5. 提升员工工作环境与安全性：数字化转型可以引入自动化和智能化设备，减轻员工的劳动强度，改善工作环境。同时，通过实时监控和预警系统，还可以提高生产安全性，保障员工的生命安全。

五、课纲说明

以下课程内容为《工业4.0智能制造之数字化转型》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。

六、培训时间：2天（6小时/天）

七、课程大纲

第一讲企业转型变革

1.Change 转变！

2.思想转变

3.组织的转变

4.生产转变

5.人 & 物的转变

6.“系统” 转变

7.数据管理

1）数据管理概述
2）数据管理的目的
3）KPI 指标“落地” 特征： “分解”
4）数据引导管理
5）主动管理与被动管理

互动提问

第二讲工业4.0| 智能制造简介

1.工业4.0的提出？
2.工业4.0的社会背景
3.工业4.0 未来人力
4.四次工业革命
5.工业1.0
6.工业2.0
7.工业3.0
8.工业4.0概念
9.工业3.0与工业4.0有哪些不同
10.大规模定制与大规模生产的比较
11.大规模定制的优势
12.工业4.0具体能实现什么？
13.传统生产方式与生产智能化
14.设备|能源|供应链管理智能化
15.工业4.0两大主题
16.工业4.0的愿景
17.工业4.0为何引起广泛关注
18.传统生产链与工业4.0生产网
19.工业4.0开放制造
20.工业4.0能产生多少价值？

第三讲工业4.0时代的智能制造

1. 工业4.0时代的智能制造定义
2.本质是基于信息物理系统实现智能工厂
3.信息物理系统
4.服务互联网
5.3C与6C、CPS
6.智能工厂及三层架构
7.智能产品等智能工厂布局
8.工业云概念
9.信息技术与能源等社会问题

第四讲未来制造业

1.工业软件定义制造业
2.大数据驱动制造业向服务业转型
3.制造业大数据
4.网络信息安全
5.制造业将会成为信息产业一部分

第五讲案例：智能制造工厂

1.国家智能制造标准体系建设指南（2021版）

2.智能工厂价值链愿景

3.智能工厂愿景与目标（价值最大化）

1）智能工厂愿景与目标（示例）
2）智造现场运营应用架构
3）价值最大智能物流架构
4）价值最大智能生产制造架构
5）制造现状评估-智能制造等级基准(二级规范级）
6）智能制造评价维度及等级基准
7）智能制造评估汇总表
8）智能制造二级能力评估汇总表
9）智能制造三级能力评估汇总表
10）流程型制造企业主要评估域及权重
11）离散型制造企业主要评估域及权重
12）OOO公司智能制造等级评估
13）制造现状评估-智能制造等级基准

4.智能工厂制造实现Roadmap

1）Phase One-精益标准及数字化
2）智造现场运营应用架构
3)Phase Two- 自动化及物联
4)Phase Three-智能化

5. 现状及向后阶段性开展方向

6. 案例：智能柔性自动产线

1）智能化管控柔性自动线框架
2）通过IOT系统实现数据采集及工程控制
3）预警与介入
4）设备参数配方&MIOT系统远程配置
5）柔性自动化产线
6）设备共用模组化
7）MES IOT系统对产线的控制规划区分
8）柔性自动智能线体财务受益

第六讲数字化转型

1.数字化转型的背景

1）经验式管理
2）数字化转型不是“选择题”
3）企业信息化建设已发展至IT数字化时代
4）中国企业数字化转型指数
5）企业数字化转型势在必行
6）企业数字化商业模型优化
7）数据和分析能力成熟度模型优化
8）企业数字化转型容易忽视的关键问题
9）数字化转型成功的核心路径

2.数字化转型是什么

1）国外机构对数字化理解
2）国内人士对数字化理解
3）传统企业信息化的建设路径
4）信息化与数字化区分
5）数字化转型的5个发展阶段

3.如何进行数字化转型

1)数字化转型要成功
2)麦肯锡数字化转型示例
3)立初心
4)换工具
5）变业务
6）建文化

4.十大成功要素

1）企业紧迫感激增，但三大难点导致转型缓慢
2）要素点说明

5.数字化转型生态架构

1）产业现状
2）轻量化数字经营
3）价值最大企业智能数字化生态系统
4）工厂路径
5）第一阶段（标准化|数字透明化）
6）第二阶段（柔性自动|数字调度&控制）

6. 数字化转型案例分享

1）案例分享1 ---XX物流
2）案例分享2 ---XX数据应用

7.数字化转型带来价值

-数字化驱动整体价值提升

8.数字化测评模型

1）制造业中小企业数字化评测模型
2）数字化水平评估汇总表
3）数字化水平评估子域能力表
4）数字化水平评估基准表

第七讲练习：企业数字化水平评估

1.各自给自己企业数字化水平评估；
2.评价得分及问题点讲解

第八讲总结

1. 学员提问及问题解答
2. 向后开展开展作业及课题布置
3.合影留念

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• 吴正伟：设备TPM管理实战: 一、课程背景“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。【您的企业是否存在以下经营难题？】设备人员能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。通风不好，灰尘和粉尘多，设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。现场设备的工作环境恶劣，到处漏油漏水灰尘污染严重，员工流失率高的发生。明明知道需要进行设备效率（OEE ）管理，却不知如何建立数据流管理机制。导至无法进行绩效评价，出现“吃大锅饭”现象，效率低下。工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行. 二、培训学员对象总经理、企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、技术、人力资源等部门管理人员三、课程特色1、理论体系完整：博采众家之长，融贯中西管理精华，工商学院理论体系2、教学模式新颖：课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行3、工具简明实用：一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式4、讲师经验丰富：具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享四、课程受益1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化3、掌握建立教育培训和自主保全机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资五、课纲说明以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。六、课程时间：2天，6小时/天七、课程模型八、课程大纲第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是?1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来——美国PM方式对比日本TPM方式2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的——人体质改变：复合型员工——设备体质改变：设备最大效率化体现——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系——基础构筑：5S+提案+小组活动——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力五、TPM推进的12个步骤第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言第2步：TPM导入教育和实践活动第3步：成立TPM推进组织第4步：TPM基本目标设定第5步：制定TPM推进计划第6步：TPM 导入大会第7步：构筑生产部门效率化体质第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制第9步：构筑品质保全体制第10步：构筑管理间接部门的效率化体制第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制第12步：TPM完全实施和提高水准改善六、TPM 成果案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果案例：有形效果、无形效果第二讲：自主保全一、什么是自主保全1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）必要性1：设备6损失与自主保全有关系必要性2：设备的不良70%来自自主保全必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全2、自主保全的定义——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。3、自主保全活动内容是设计3阶段第一阶段：导入推进阶段第二阶段：教育提高阶段第三阶段：巩固完善阶段4、自主保全的目的1）自己的设备自己负责2）成为设备主任的操作者3）可以发现异常的现场管理 5、自主保全推进的目标与对象——对象：人、设备、现场管理体制——目标：体制变化，不良、故障、灾害零化6、自主保全推进行7步法第1步法：初期清扫（基本磨炼）第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）第4步法：总点检（行动基准做成）第5步法：自主点检（基准执行）第6步法：品质标准化（锤炼基准）第7步法：自主管理（文化奠定）7.保全活动分担的变化——专门保全业务→自主保全业务转化——改善/预防保全业务→专门保全业务转移二、自主保全阶段别推进要领1、第一阶段：初期清扫1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹2）初期清扫推进流程——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格3）My Machine活动方法 ——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例2、第二阶段：两源改善活动——对发生源、困难源进行改善活动1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松 2）活动步骤：制定活动计划调查现象分析原因树立实施改善计划调查效果维持管理诊断3、第三阶段：制定清扫、注油基准书——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强误区；油变黑就变质了的误区4、第四阶段：总点检——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环，使自主管理熟练.1)总点检活动目的——培养设备操作者4大能力：①发现异常能力②条件设定的能力③维持管理的能力④应急措施的能力——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性——理解 6大系统『主 System 和 Sub System 之间的关系』①润滑系统 ②油压系统③气动系统 ④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统⑤电装控制系统 ⑥连接配件和设备主体2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点——机床的加工点由 3 种系统构成① 形成加工点的 System② 决定加工位置的 System③ 维持加工点的连续性的 System3）总点检活动开展12个步骤：第一步：总点检项目设定第二步：制作总点检基准第三步：总点检教育训练计划第四步：实施教育训练第五步：实施总点检第六步：报告，说明结果第七步：缺陷 List 对策立案第八步：实施缺陷项目改善第九步：点检再实施第十步：诊断第十一步：处理指责事项第十二步：合格认证，进行下一阶段5、第五阶段：自主点检——按点检标准，每天的点检，并认真填写记录，发现异常时，能遵守设备异常的处理程序，并梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件1）设备目视管理——各种目视的管理标识设计增加；2）各层级实施自主点检——操作工、班组长、维修工、车间检查组各自确认和检查评价3）自主点检主要内容：①研究可视化管理或失误防止提高作业效率和MISS防止 ②对外观的异常 + 根据内部劣化的异常可以用五感感知的能力开发③梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件4）活动推进方法：①4M（人、设备、方法、资材）品质改善体制基本构筑③现场制造【产品品质】条件构筑图表：SPEC 参数管理图 6、第6阶段: 标准化确立【工程品质保证】——切实保证自主保全活动标准化定着，规范活动、提高作业的品质；1）工程品质保证的改善①对决定品质的要因：工程、设备、人制作基准书(标准)作成及遵守，确保良品条件②FP（傻瓜式）方法：防止失误造成品质不良的方法2）FP种类：报警式、限定式、停止式7、第7阶段: 自主管理——完善TPM自主保全手册，制订设备自主管理的目标和措施 .1）编写TPM自主保全手册2）自主保全持续改进方法：①实施自主保全的管理（绩效考核）②导入活动方针目标，引领向上提升③各级评审小组，每周/月组织检查评审④每月/季度举办成果发表会，奖励优秀机台及员工3）实施GOLD设备认证活动练习：自主保全实践作业第三讲：计划保全一、计划保全是什么？1.计划保全概念——通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动；2.保全方式和分工——计划保全分为定期保全、预知保全、事后保全、改良保全3.计划保全推进体系1）最小投入：①提高设备效率的活动：延长设备MTBF的活动，缩短设备MTTR的活动②提高保全效率的活动2）建立计划保全体制（组织、指标、阶段性方法、考核等）3）最大产出：零故障零不良零灾害4.计划保全STEP活动 1）Step1: 保全环境整备 2）Step2: 劣化复原弱点的改善 3）Step3: 高品质信赖性改良保全 4）Step4: 预防保全标准化 5）Step5: 保全情报体系构筑 5.设备指标管理体系 ——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等二、故障情报管理1.关键设备评价管理: 图表：设备重要度评价表2.设备故障ABC定义及管理 ——根据故障时间以及影响来判定3.故障管理流程：1）根据故障时间，管理流程差异化：故障时间长短汇报路劲不同2）故障记录案例：系统化故障叫修记录3）故障记录数据分析案例：系统化数据三、定期保全1. 保全活动分类——维持性保全和改善性保全2. 定期（定量）保全——依据时间周期、运转次数、产量来确定保全周期3. 定期保全区分——依据设备重要程度评价标准对设备分级，4. 定期保全——步骤——设备资料→基准书→要领/手顺书 →点检卡→保全计划→实施四、TPM活动方法1. 5大支柱的平衡来开展重要性——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例1：OEE不均衡—个别改善优先型案例2：OEE无提高—自主保全优先型案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行2.TPM活动三要素1）三要素：板、物、人——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）3.TPM Step活动诊断1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断第四讲：个别改善一、个别改善定义——针对设备的缺陷或不足，在原来设备结构和原理的基础上，进行性能和状态提升的改进活动。二、个别改善的PM方法——是一种常见的现地现物的分析问题方法三、个别改善活动的一般方法——方法：PDCA改善方法四、个别改善实战运营案例：——二日间改善活动+ LOB改善活动+课题化改善活动+WORLD TOP活动第五讲：设备综合效率OEE一、OEE的构成——时间稼动率*性能稼动率*良品率——OEE反面6大损失：故障、交替、空转、速度、不良、初期收率二、提案改善1、提案活动功能——改善的功能、全员参与的功能、教育功能、关系合作功2、提案定义——是指个人或团体在生产、技术、营业及管理等公司的整个活动过程中，认为对公司有益的研究、发明、构思等一切意见都提出来，把想出的主意写在提案书上提出3、提案活动基本思想：1）针对自己的活动2）首先改善自己的事3）从小的改善开始4）提倡可以实施的提案5）全员都参加的活动4、提案所需的行动5个阶段——发现→调查→构思→整理记录→着手提交第六讲：教育训练一、教育目的1. 训练操作人员具有基本保全及简易改善技能2. 支援TPM活动二、教育训练体系1.课程类型：TPM教育、基本教育、劳工教育2.教育对象：按照职位不同区分课程案例：一般技师-副组长-组长-技术长-工程师|管理者-课长-副理-厂长3.技能评价案例：1）评价内容：基础理论和专业实践技能2）评价对象：岗位从业人员3）评价基准：参考图表4.人才实践道场建立案例：设置保全教室 ——实物图、操作台、各系统实物图、各种工具仪器使用介绍区、各备品功能结构及点检要求说明案例：简易教材制作——OPL(ONE POINT LESSON)点滴教材制作第七讲：设备MP初期管理——MP活动=MP设计：设备规划-设计制图-制作审核+初期流动管理：安装试车-初期流动一、MP活动重点1、设备开发期限短缩推动——同步工程推动、工序合理化、FMEA、SPCA统计2、初期流动管理推行——设备稳定性确认、教育训练、备品|书面资料提交3、情报回馈体系运作二、MP活动前后对比——设备综合效率和量产能力去统计前后对比判定三、情报回馈体系运作1、参与部门：设计规划部门+设备保全部门+制造部门+品质部门+环卫部门2、情报回馈方式：各部门通过记录方式，资料汇总，反馈到设计规划部四、MP活动实践运营案例：1）基础搭建：实践道场+制造技术+自动化技术2）支柱引入：LCIA+FP+MP设计+MP设备3）活动目标：低费用、高效率的设备运营第八讲：怎么样才能固化TPM一、TPM管理标准化1.标准化类型1）管理体系标准——管理基准 +保全技术标准 2）设备保全标准——设备点检/检查标准(老化测定) +整备标准 (防止老化) +修理标准 (修理老化) 3）保全作业标准——以技术为主的作业拟定保全作业标准二、系统化管理：设备智能管理系统案例：助理工业4.0集团智能设备管理系统第九讲：计划保全实践（设备专业保全）1.案例样式：——设备专业保全手册制作样式介2.专业保全实战的实践3.专业保全实战案例发表及评价第十讲：课程尾声一、各组发表实习成果二、对各组评价三、评价优秀者奖励四、致词五、合影留恋

• 吴正伟：华商学院 6S培训: 课程期待：1. 营造良好环境：希望通过 6S 打造整洁、有序、美观的校园环境，包括教室、实验室、图书馆、宿舍等场所，提升学校整体形象。2. 培养学生良好习惯：期待 6S 能帮助学生养成严谨、规范、自律的行为习惯，使他们受益终身。3. 提高资源利用率：借助 6S 合理规划空间和资源，减少浪费，提高教学资源和设备的使用效率。4. 保障校园安全：通过对安全环节的强化，降低安全风险，确保师生在校园内的安全。5. 提升管理效能：促进学校各项管理工作更加规范化、标准化、精细化，提高管理水平。课程时间：每1天，共6小时；课程对象：学校领导、老师、学生、后勤人员等课程特色：1.系统性与完整性：6S课程涵盖了整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个核心部分，每个部分都有详细的理论知识和实践方法，确保学员能够全面、系统地理解和掌握6S管理的精髓。2.注重实用性与可操作性：课程中不仅包含理论知识，更有大量的实际操作步骤和方法，通过案例分析、现场示范等方式，让学员能够直接上手操作，快速应用到实际工作中。3.强调持续改善与创新：6S管理不仅仅是一种管理方法，更是一种持续改善的文化。课程鼓励学员在实践中不断创新，持续改进，使6S管理成为推动持续发展的强大动力。4.培养团队合作精神：6S管理需要全员参与，共同维护。课程通过团队建设、协作训练等方式，培养学员的团队合作精神，使6S管理成为全员共同的行为准则。5.结合实际情况：6S课程注重与实际情况相结合，根据行业特点、生产环境、员工素质等因素，量身定制适合6S管理方案，确保课程的实用性和有效性。课程大纲轻松一刻：——谁是办公室最富有的人？第一讲：为什么要做6S1、视频：如何解决这位妈妈的烦恼！2、您是否有类似烦恼和困惑情况？3、我们工作的场所？4、案例：我们的工作场所是否可以是这样的……5、做6S带来的好处第二讲：6S基础知识概论一、数字游戏二、如何推行6S1、6S 管理(5S+)2、6S管理是规范现场、提升素养的简单有效的模式3、6S精益管理目的4、如何进行“1”S？1）整理：将工作场所所有东西区分为必要的与不必要的2）整理的目的3）整理的基准4）简单点来理解非必需品5）现场调查与定点摄影5、如何进行“2”S？1）物料寻找百态图2）什么是整顿？3）整顿的方法——3要素、3定4）整顿案例：布局、行迹化、5）可视化管理及案例6）可视化管理的要点6、如何进行“3”S？1）什么是清扫？清扫=点检2）清扫要点3）清扫方法与行动4）清扫的核心价值7、如何进行“4”S？1）什么是清洁？2）如何实施清洁4S？3）6S责任表的制订4）6S的考核评价8、如何进行“5”S？1）“素养” 前提—职业规范化2）6S根本目的：3）素养形成的四阶段 4）6S 管理的经典格言5）案例：礼仪、日常生活、自主改善、6S征文9、如何进行“6”S？1）安全:危险预知与预防2）消除人的不安全行为|消除物的不安全状态3）海因里希法则的提出4）危险预防KYT 指呼唱和法—视频第三讲：我们做成什么样子比较好（6S成功案例）—宿舍、办公室、实践教室、食堂、仓库、资料室等课程总结与互动答疑

• 吴正伟：现场精细化管理培训: 课程背景：当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，通过系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力。此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求。课程收益：1.提升生产效率：通过课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。2.降低成本：通过改进现场管理，企业可以更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。3.提高产品质量：课程将强调品质管理的重要性，教授如何通过现场管理来确保产品质量，提高客户满意度。4.增强团队协作：现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习，学员将更好地理解各自的角色和责任，增强团队协作。5.培养管理人才：课程将提供系统的管理知识和技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。6.适应市场变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理|主管、物流仓库主管、工艺工程师等中层生产管理人员课程特色（方式）：1.实用性：课程紧密结合企业实际生产现场，针对现场管理中的常见问题，提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中，解决实际问题。2.系统性：课程从现场管理的基本概念和原理出发，逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习，学员可以全面掌握现场精细化管理的知识体系，提升整体管理能力。3.互动性：课程采用多种教学方法，如案例分析、小组讨论、角色扮演等，鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论，学员可以加深对知识的理解，提高学习效果。4.前沿性：课程关注现场管理领域的最新发展和趋势，引入先进的生产技术和设备，使学员能够了解并掌握最新的管理方法和工具。5.针对性：课程针对生产现场管理人员的实际需求进行设计，注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要，选择适合自己的学习内容和方向。课程大纲导入：现场管理逻辑：围绕降本增效而开展现场精细化管理活动——现场管理从消除浪费开始——掌握精益生产的核心要义第一讲：现场精细化管理核心现场管理核心：5M1E一、MAN人员管理1.技能管理2.态度管理3.需求管理二、MACHINE机器管理1.效率管理2.保全管理8大支柱：自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务三、MATERIAL物料1.物料供应保障管理2.内部物流管理四、METHOD操作方法1.SOP作业标准化2.流程规范管理五、MEASURE测量六、ENVIRONMENT环境1.5S|6S管理2.三定管理3.PDCA管理循环第二讲：现场精细化管理应用工具一、标准化管理1.标准化的重要性：交通、国家讨论：什么是标准？2.标准的作用1）能广泛培训；2）能保持现有的方法；3）保证过程和程序稳定；4）简化循环|例行的工作；5）能预防缺陷；6）具备审核或诊断的基础3.三大类工作标准1）工作区标准：组织、职责、区域规划等2）管理标准：员工手册、上班制度等3）作业标准：SOP、作业指导书等作业标准要求：作业指导书案例：某企业的作业标准——作业指导书工作标准：一点课（一点课的要点）案例：一点课——OPL制作—审核—现场培训—收录二、5S管理1.整理整理工具：红牌作战2.整顿整顿方法：活动三构成—三定练习：整理和整顿的练习3.清扫——清扫成功的要素——困难点和发生源发掘活动4.清洁5.素养——习惯化形成五阶段讨论：结合自己车间或部门的现象，分别举例五个S的不同现象三、目视化管理讨论：为何要目视管理讨论：什么是目视管理1.目视化管理的方法1）色彩化、图示化2）自动提示化3）标志位置合理化4）声音并用化2.目视化管理的6大应用应用一：交流应用二：生产控制应用三：流程控制应用四：文件控制应用五：绩效管理应用六：色彩管理四、案例；标准化流程管事控制卡1. 流程控制卡2. 横向控制卡3. 稽核控制卡4. 数据控制卡+数据收集作业指导书5. 分段控制卡6. 标准流程改善新旧流程对比分析7.流程闭环管理8.流程修订后数字化系统固化方式第三讲：现场精细化管理的落地手段（建立数据监控体系）1.人：作业效率数据2.机：设备稼动效率3.料：库存周转率4.法：标准遵守率5.测：SPC|不良率数据6.环：6S水准评分实践训练：训练表单讲解——人机料法环、管理目标和方法

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