让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
一、课程背景
“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
【您的企业是否存在以下经营难题？】
二、培训学员对象
总经理、企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、技术、人力资源等部门管理人员
三、课程特色
1、理论体系完整：
博采众家之长，融贯中西管理精华，工商学院理论体系
2、教学模式新颖：
课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例
课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心
课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行
3、工具简明实用：
一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式
4、讲师经验丰富：
具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享
四、课程受益
1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率
2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化
3、掌握建立教育培训和自主保全机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平
4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题
5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益
6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。
7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资
五、课纲说明
以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。
六、课程时间：2天，6小时/天
七、课程模型
八、课程大纲
第一讲：TPM基本概念
一、TPM定义？
——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全
二、TPM 发展历史是?
1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国 逐步发展过来
——美国PM方式对比日本TPM方式
2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全
3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化
4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团
5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善
三、TPM活动目的
——人体质改变：复合型员工
——设备体质改变：设备最大效率化体现
——企业体质改变：企业运营方式体现
四、TPM 推进体系
——基础构筑：5S+提案+小组活动
——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全
——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力
五、TPM推进的12个步骤
第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言
第2步：TPM导入教育和实践活动
第3步：成立TPM推进组织
第4步：TPM基本目标设定
第5步：制定TPM推进计划
第6步：TPM 导入大会
第7步：构筑生产部门效率化体质
第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制
第9步：构筑品质保全体制
第10步：构筑管理间接部门的效率化体制
第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制
第12步：TPM完全实施和提高水准改善
六、TPM 成果
案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果
案例：有形效果、无形效果
第二讲：自主保全
一、什么是自主保全
1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）
必要性1：设备6损失与自主保全有关系
必要性2：设备的不良70%来自自主保全
必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全
2、自主保全的定义
——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
3、自主保全活动内容是设计3阶段
第一阶段：导入推进阶段
第二阶段：教育提高阶段
第三阶段：巩固完善阶段
4、自主保全的目的
1）自己的设备自己负责
2）成为设备主任的操作者
3）可以发现异常的现场管理
5、自主保全推进的目标与对象
——对象：人、设备、现场管理体制
——目标：体制变化，不良、故障、灾害 零化
6、自主保全推进行7步法
第1步法：初期清扫（基本磨炼）
第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）
第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）
第4步法：总点检（行动基准做成）
第5步法：自主点检（基准执行）
第6步法：品质标准化（锤炼基准）
第7步法：自主管理（文化奠定）
7.保全活动分担的变化
——专门保全业务→自主保全业务转化
——改善/预防保全业务→专门保全业务转移
二、自主保全阶段别推进要领
1、第一阶段：初期清扫
1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹
2）初期清扫推进流程
——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格
3）My Machine活动方法
——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。
——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿
案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例
2、第二阶段：两源改善活动
——对发生源、困难源进行改善活动
1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” 缩短所需时间, 工作轻松
2）活动步骤：制定活动计划调查现象分析原因树立实施改善计划调查效果维持管理诊断
3、第三阶段：制定清扫、注油基准书
——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准
1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用
2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强
误区；油变黑就变质了的误区
4、第四阶段：总点检
——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备 细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环， 使自主管理熟练.
1)总点检活动目的
——培养设备操作者4大能力：
①发现异常能力
②条件设定的能力
③维持管理的能力
④应急措施的能力
——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性
——理解 6大系统 『主 System 和 Sub System 之间的关系』
①润滑系统
②油压系统
③气动系统
④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统
⑤电装控制系统
⑥连接配件和设备主体
2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点
——机床的加工点由 3 种系统构成
① 形成加工点的 System
② 决定加工位置的 System
③ 维持加工点的连续性的 System
3）总点检活动开展12个步骤：
第一步：总点检项目设定
第二步：制作总点检基准
第三步：总点检教育训练计划
第四步：实施教育训练
第五步：实施总点检
第六步：报告，说明结果
第七步：缺陷 List 对策立案
第八步：实施缺陷项目改善
第九步：点检再实施
第十步：诊断
第十一步：处理指责事项
第十二步：合格 认证，进行下一阶段
5、第五阶段：自主点检
——按点检标准，每天的点检，并认真填写记录，发现异常时，能遵守设备异常的处理程序，并梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件
1）设备目视管理
——各种目视的管理标识设计增加；
2）各层级实施自主点检
——操作工、班组长、维修工、车间检查组各自确认和检查评价
3）自主点检 主要内容：
①研究可视化管理或失误防止 提高作业效率和MISS防止
②对外观的异常 + 根据内部劣化的异常可以用五感感知的能力开发
③梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件
4）活动推进方法：
①4M（人、设备、方法、资材）品质改善体制基本构筑
③现场制造【产品品质】条件构筑
图表：SPEC 参数管理图
6、第6阶段: 标准化确立【工程品质保证】
——切实保证自主保全活动标准化定着，规范活动、提高作业的品质；
1）工程品质保证的改善
①对决定品质的要因：工程、设备、人制作基准书(标准)作成及遵守 ，确保良品条件
②FP（傻瓜式）方法：防止失误造成品质不良的方法
2）FP种类：报警式、限定式、停止式
7、第7阶段: 自主管理
——完善TPM自主保全手册，制订设备自主管理的目标和措施 .
1）编写TPM自主保全手册
2）自主保全持续改进方法：
①实施自主保全的管理（绩效考核）
②导入活动方针目标，引领向上提升
③各级评审小组，每周/月组织检查评审
④每月/季度举办成果发表会，奖励优秀机台及员工
3）实施GOLD设备认证活动
练习：自主保全实践作业
第三讲：计划保全
一、计划保全是什么？
1.计划保全概念
——通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动；
2.保全方式和分工
——计划保全分为定期保全、预知保全、事后保全、改良保全
3.计划保全推进体系
1）最小投入：
①提高设备效率的活动：延长设备MTBF的活动，缩短设备MTTR的活动
②提高保全效率的活动
2）建立计划保全体制（组织、指标、阶段性方法、考核等）
3）最大产出：零故障 零不良 零灾害
4.计划保全STEP活动
1）Step1: 保全环境整备
2）Step2: 劣化复原弱点的改善
3）Step3: 高品质 信赖性 改良保全
4）Step4: 预防保全 标准化
5）Step5: 保全情报体系构筑
5.设备指标管理体系
——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等
二、故障情报管理
1.关键设备评价管理:
图表：设备重要度评价表
2.设备故障ABC定义及管理
——根据故障时间以及影响来判定
3.故障管理流程 ：
1）根据故障时间，管理流程差异化：故障时间长短 汇报路劲不同
2）故障记录
案例：系统化故障叫修记录
3）故障记录数据分析
案例：系统化数据
三、定期保全
1. 保全活动分类
——维持性保全和改善性保全
2. 定期（定量）保全
——依据时间周期、运转次数、产量来确定保全周期
3. 定期保全区分
——依据设备重要程度评价标准对设备分级，
4. 定期保全——步骤
——设备资料→基准书→要领/手顺书 →点检卡→保全计划→实施
四、TPM活动方法
1. 5大支柱的平衡来开展重要性
——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理
案例1：OEE不均衡—个别改善优先型
案例2：OEE无提高—自主保全优先型
案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行
案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行
2.TPM活动三要素
1）三要素：板、物、人
——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）
3.TPM Step活动诊断
1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记
2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励
3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断
第四讲：个别改善
一、个别改善定义
——针对设备的缺陷或不足，在原来设备结构和原理的基础上，进行性能和状态提升的改进活动。
二、个别改善的PM方法
——是一种常见的现地现物的分析问题方法
三、个别改善活动的一般方法
——方法：PDCA改善方法
四、个别改善实战运营
案例：
——二日间改善活动+ LOB改善活动+课题化改善活动+WORLD TOP活动
第五讲：设备综合效率OEE
一、OEE的构成
——时间稼动率*性能稼动率*良品率
——OEE反面6大损失：故障、交替、空转、速度、不良、初期收率
二、提案改善
1、提案活动功能
——改善的功能、全员参与的功能、教育功能、关系合作功
2、提案定义
——是指个人或团体在生产、技术、营业及管理等公司的整个活动过程中，认为对公司有益的研究、发明、构思等一切意见都提出来，把想出的主意写在提案书上提出
3、提案活动基本思想：
1） 针对自己的活动
2）首先改善自己的事
3）从小的改善开始
4）提倡可以实施的提案
5）全员都参加的活动
4、提案所需的行动5个阶段
——发现→调查→构思→整理记录→着手提交
第六讲：教育训练
一、教育目的
1. 训练操作人员具有基本保全及简易改善技能
2. 支援TPM活动
二、教育训练体系
1.课程类型：TPM教育、基本教育、劳工教育
2.教育对象：按照职位不同区分课程
案例：一般技师-副组长-组长-技术长-工程师|管理者-课长-副理-厂长
3.技能评价
案例：
1）评价内容：基础理论和专业实践技能
2）评价对象：岗位从业人员
3）评价基准：参考图表
4.人才实践道场建立
案例：设置保全教室
——实物图、操作台、各系统实物图、各种工具仪器使用介绍区、各备品功能结构及点检要求说明
案例：简易教材制作
——OPL(ONE POINT LESSON)点滴教材制作
第七讲：设备MP初期管理
——MP活动=MP设计：设备规划-设计制图-制作审核+初期流动管理：安装试车-初期流动
一、MP活动重点
1、设备开发期限 短缩推动
——同步工程推动、工序合理化、FMEA、SPCA统计
2、初期流动管理推行
——设备稳定性确认、教育训练、备品|书面资料提交
3、情报回馈体系运作
二、MP活动前后对比
——设备综合效率和量产能力去统计前后对比判定
三、情报回馈体系运作
1、参与部门：设计规划部门+设备保全部门+制造部门+品质部门+环卫部门
2、情报回馈方式：各部门通过记录方式，资料汇总，反馈到设计规划部
四、MP活动实践运营
案例：
1）基础搭建：实践道场+制造技术+自动化技术
2）支柱引入：LCIA+FP+MP设计+MP设备
3）活动目标：低费用、高效率的设备运营
第八讲：怎么样才能固化TPM
一、TPM管理标准化
1.标准化类型
1）管理体系标准
——管理基准 +保全技术标准
2）设备保全标准
——设备点检/检查标准(老化测定) +整备标准 (防止老化) +修理标准 (修理老化)
3）保全作业标准
——以技术为主的作业拟定保全作业标准
二、系统化管理：设备智能管理系统
案例：助理工业4.0集团智能设备管理系统
第九讲：计划保全实践（设备专业保全）
1.案例样式：
——设备专业保全手册制作样式介
2.专业保全实战的实践
3.专业保全实战案例发表及评价
第十讲：课程尾声
一、各组发表实习成果
二、对各组评价
三、评价优秀者奖励
四、致词
五、合影留恋
吴正伟