郭峰民：全面训练——全能型一线主管训练营

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课程概要

培训时长 : 6天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 20334

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适用对象

企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部

课程介绍

课程背景：

企业的发展壮大，需要一线管理人员的快速成长；面对越来越激烈的市场竞争，需要管理者的管理水平快上台阶。许多企业的一线管理管理干部，尤其是新任的一线管理者，从专业岗位转换为管理岗位后，对管理工作及管理角色的认识不到位，管理工作片面而被动，没有真正把管理的责任担当起来。有些管理者虽然具有管理意识，但缺思路，缺方法，缺动作，管事带人效果不佳，事情没做好，人员没留住，团队不成型，积极性不高，凝聚力不够，归属感不强，管理者自身忙而累，累而烦，久而久之麻木倦怠！

本课程帮助一线管理者系统理解管理的逻辑性，站在整体角度，把握管理角色，理解人事管理的相辅相成，分析问题，梳理思路，探讨方法，演练工具，帮助缩短管理者的成长周期，减少管理失误，提高管理效率，以适应市场竞争形势和企业的快速发展！

课程收益：

● 强化班组长的角色认知与定位，提升使命感

● 提升班组长的全局观念，加强自我成长管理

● 掌握分配任务、反馈、激励、沟通调动积极性

● 掌握如何设定班组目标到落实达成的管理方法

● 控制现场管理六大要素，实现生产降本增效

● 掌握发现问题要领，并学会解决问题八大步骤

● 掌握安全管理八大实战工具

● 掌握产品品质提升方式方法

● 理解企业精益经营思想理念

● 掌握一线主管一日工作内容

● 掌握班前会议操作流程步骤

● 掌握企业5S管理推进的实施要领

● 掌握工作计划与时间管理的有效工具

课程时间：6天，6小时/天

课程对象：企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部

课程方式：理论讲授+视频教学+情景模拟+体验互动+案例研讨

课程风格：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程模型：

课程大纲

第一讲：一线管理者角色的认知

一、企业经营与管理

1. 经营是结果，管理是过程

2. 企业经营结果是盈利，企业管理是实现盈利的途径

3. 企业持续盈利的两大关键

4. 企业管理的三大组织层级及使命

二、一线管理岗位使命

1. 管理者自我定位中的三个认知

2. 一线管理者组织能力的三大维度

1）员工思维

2）员工能力

3）员工治理

3. 一线管理者必须掌握的两大知识与三大技能

三、一线管理者的自身修养

1. 管理者的三大意义理解

1）工作意义

2）人生意义

3）管理意义

2. 管理者的四项能力修炼

1）阳光积极心态修炼

2）建设标准能力修炼

案例讨论：为什么运动员每次训练都喜欢遵守训练标准？

3）发现问题意识修炼

4）解决问题能力修炼

第二讲：一线管理团队的建设

一、科学认知团队

1. 影响团队业绩效率的三大关键

1）做正确的事

2）用正确的人

3）建正确关系

案例分析：中国机长和中国医生的业绩达成原因？

2. 卓越团队的特征

1）尊重个体的差异

2）五大功能型团队

3）六种管理者类型

3. 一线管理者胜任素质模型

1）管理决策能力模型

2）团队组织能力模型

3）管理者素质模型

二、团队组织建设

1. 卓越团队组织建设五步骤

2. 目标管理建设

1）班组长“三忙”背后真因——忙、盲、茫

课堂讨论：团队先有工作或先有目标？

2）工作开展的执行逻辑框架

3）组织必须要有的三种目标

a方向型目标

b过程型目标

c理性型目标

工具分享：最终落实的PE-SMART原则

4）目标执行策略的逻辑框架

工具运用：目标分解与措施分解的OKR

案例分析：应用案例梳理OKR

3.建立团队岗位职责的四个步骤

案例讨论：谁应该为企业的人才负责？

4. 理解岗位职责两个内涵

5. 员工选拔四个步骤

工具分享：A级招聘法

工具分享：岗位意愿能力测试量化工具

案例讨论：司机小王是个什么样的人？

案例运用：设备部张班长是个什么样的人？

5. 用好下属三大原则

6. 激发人才潜能五部曲

三、团队协作规则

1. 工作计划是目标达成的保障

1）经典精益管理的“戴明循环”

2）达成企业目标的计划六大步骤

3）影响工作计划的两大关键指标

a引领性指标

b滞后性指标

4）重点达成计划的关键环节OKR

案例分析：团队如何运用OKR达成目标

工具应用：OKR达成目标的工具表运用

5）制定工作计划管理的6W2H工具

6）团队工作计划执行负责制的RACI工具

7）确保按计划执行的时间管理

工具分享：四大象限工具

案例剖析：一份完整工作计划模版参考

2. 做人、做事，必须明确规则

案例分析：2018年高铁霸座男处理措施

案例分析：麦当劳的炸薯条味道为什么不变？

1）规则形成的四个阶段

案例分享：各国家制度的形成史

2）提升执行力的一大利器—检查

案例分析：滴滴顺风车下线最关键的问题是什么？

案例分析：乘客在机场的执行力为什么高？

3）工作的四个检查

3. 管理者执行能力

1）维持，靠的是标准规则的制定能力

2）改善，靠的是发现问题和解决问题的能力

案例分析：吴京辉煌背后的死磕

3）管理者辅导下属执行作业的四步法

第一步：充分调动下属学习的欲望

第二步：对辅导工作进行步骤分解

第三步：尝试让下属不断练习要领

第四步：安排一专人督导跟进纠偏

第三讲：一线管理的降本增效

一、缩短过程周期时间是唯一线索

1. 认识企业经营管理的周期时间

1）采购周期时间

2）生产周期时间

3）营销周期时间

2. 彻底排除过程周期的七大浪费

案例分享：李小龙与李连杰的PK

1）等待的浪费与改善

案例分析：烧水冲茶

案例分析：员工监管机器作业

2）过分加工浪费与改善

案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆

3）动作的浪费与改善

案例分析：李小龙与李连杰的PK

4）不良的浪费与改善

案例分析：收到一个不符的快递

5）搬运的浪费与改善

案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案

6）库存的浪费与改善

案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润

7）过剩的浪费与改善

案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润

2. 生产线平衡率提升

1）瓶颈改善的作用目的

2）生产线平衡率的计算工具

案例分析：生产线瓶颈改善对策

3）生产线平衡率改善四法则

二、提升品质降本增效

1. 正确认知品质定义

案例分析：报告造假的核酸检测

2. 提升品质的方式方法

1）事前必做的“三不”政策

2）事中必做的“六检”工作

3）事后必做的“四不放、三分析”

3. 品质分析“七大工具手法”

三、降本增效安全管理

1. 安全管理定义

1）什么是安全

2）事故的七种类型

3）事故的两大状态

2. 安全重在预防

1）防范胜于救灾

案例分析：企业火灾发生后

3. 预防事故的八大手段

课堂互动：找隐患比赛

第四讲：一线管理的精益5S管理

一、精益管理思想体系

1. 经营思想：持续盈利

1）企业持续盈利四种途径

2）降低成本是最佳有效途径

a缩短过程周期时间是关键线索

2. 两大支柱：自动化和准时化

3. 一大基石：现场5S管理

1）标准化是改善的基础

2）管理的本质是维持和改善

3）现场管理范围——现场管理的六大要素

4. 精益生产的两大关键

1）现场观察

a发现问题的真因：三现主义

b识别现场的浪费：七大浪费

2）团队合作

二、5S管理内容实施

1. 5S是标准化的基础

1）5S名称的由来

2）5S管理的作用

2. 整理

1）整理的内涵定义

案例分析：为什么要整理？

2）确定整理对象

3）整理的方法工具

a红牌作战法——现场辅导效果最好

b犹豫不决法

c一半一半法

4）整理的三大要点

3. 清扫

1）清扫的内涵定义

2）清扫的三零政策

案例分析：为什么要清扫？

3）确定清扫场所对象

4）清扫的方法

5）两个清扫用具的准备

4. 整顿

1）整顿的内涵定义——明确整顿对象和责任人

课堂互动：游戏“找数字比赛”

2）整顿与整齐的区别

3）整顿的30秒原则

4）整顿的五大步骤

5. 清洁

课堂讨论：清洁的内涵定义

1）清洁的一大要点

2）清洁的三不政策

3）清洁的方法两个手段

6. 素养

案例分析：大家评论谁是有素养的人？

1）素养的形成

2）素养形成的两个方法

三、现场可视化管理

1. 可视化管理表单工具

工具分享一：三现检查表的运用

工具分享二：5S评估诊断表的运用

工具分享三：定置管理检查清单的运用

手段：定期评比检查的机制建立

2. 可视化管理的本质

案例互动：让一切一目了然

视频分享：提升效率便于管理

3. 可视化管理十大范围

1）颜色线条可视化

2）空间地名可视化

3）地面通道可视化

4）物品材料可视化

5）移动工具可视化

6）设备电气可视化

7）工具器具可视化

8）安全警示可视化

9）外围环境可视化

10）工作进度可视化

第五讲：一线主管日常工作

一、一线主管班前会议

1. 班前会的四大意义

2. 班前会六种内容准备内容

3. 班前会流程五个要求

二、一线主管班中巡视

1. 开工前半小时四项工作内容

2. 开工后一小时的五个确认

3. 开工日常工作时间内容

1）现场观察

2）异常处理

3）进度控制

4）数据核实

4. 开工结束前一小时的两个安排

5. 开工结束后半小时的四项工作内容

三、一线主管班后总结

1. 当班异常分析——改善从发现问题开始

1）明确问题的定义：理想与现实的差距

2）发现问题的八大维度

2. 激发全员智慧——每个人都是天生问题的解决者

1）解决问题的四个步骤

案例引入：老奶奶一天让母鸡生两个蛋

第一步：分解问题

工具分享：海因里希法则

第二步：分析问题

工具分享：三现主义；5WHY

第三步：制定对策：

工具分享：5W2H

第四步：反馈问题

工具分享：A3报告

2）改善的专家是现场的员工

案例分析：新冠疫情的吹哨人给我们的警示

3. 四个技巧——辅导员工作业，提升员工作业技能熟练程度

课堂互动：OPL工具演练

第六讲：一线主管有效沟通

一、沟通内在目的

1. 人员执行不到位的实质：不理解和不认可

2. 管理者的两个70%理论

3. 沟通是管理者的基本功

4. 沟通的核心目的就是说服

二、沟通原理原则

学员思考：你是在什么情况下被说服的？

1. 说服别人的三大维度

1）角度

2）态度

3）信度

2. 冲突的四大征兆原理

3. 化解冲突的四大步骤

案例分析：项目组长辞退李明的决定

三、沟通方式方法与技巧

1. 四种工作状态的沟通方式

2. 三种岗位级别的沟通方式

3. 三种性格思想的沟通方式

4. 沟通的三个技巧

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• 郭峰民：全面训练——班组长综合能力训练提升: 课程背景：企业的发展壮大，需要班组长管理能力的快速成长；面对越来越激烈的市场竞争，需要班组长的管理水平快上台阶。许多企业的班组长，尤其是新任的班组长，从专业岗位转换为管理岗位后，对管理工作及管理角色的认识不到位，管理工作片面而被动，没有真正把管理的责任担当起来。有些管理者虽然具有管理意识，但缺思路，缺方法，缺动作，管事带人效果不佳，事情没做好，人员没留住，团队不成型，积极性不高，凝聚力不够，归属感不强，管理者自身忙而累，累而烦，久而久之麻木倦怠！本课程帮助班组长系统理解管理的逻辑性，站在整体角度，把握管理角色，掌握现场管理、理解人事管理的相辅相成，分析问题，梳理思路，探讨方法，演练工具，帮助缩短管理者的成长周期，减少管理失误，提高管理效率，以适应市场竞争形势和企业的快速发展！课程收益：● 强化班组长的角色认知与定位，提升使命感● 提升班组长的全局观念，加强自我成长管理● 掌握分配任务、反馈、激励、沟通调动积极性● 掌握如何设定班组目标到落实达成的管理方法● 控制现场管理六大要素，实现生产降本增效● 掌握发现问题要领，并学会解决问题八大步骤● 掌握安全管理八大实战工具● 掌握品质提升的七大手法工具● 掌握一线班组长一日工作内容课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部课程方式：理论讲授+视频教学+情景模拟+体验互动+案例研讨课程风格：■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效■ 幽默风趣：课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授课程大纲第一讲：班组长角色的认知一、企业经营与管理1. 经营是结果，管理是过程2. 企业经营结果是盈利，企业管理是实现盈利的途径3. 企业持续盈利的两大关键4. 企业管理的三大组织层级及使命二、班组长的岗位使命1. 管理者自我定位中的三个认知2. 一线班组长组织能力的三大维度1）员工思维2）员工能力3）员工治理3. 一线班组长必须掌握的两大知识与三大技能三、一线班组长的自身修养1. 管理者的三大意义理解1）工作意义2）人生意义3）管理意义2. 管理者的四项能力修炼1）阳光积极心态修炼2）建设标准能力修炼案例讨论：为什么运动员每次训练都喜欢遵守训练标准？3）发现问题意识修炼4）解决问题能力修炼第二讲：卓越班组团队的建设一、科学认知班组团队1. 影响班组团队业绩效率的三大关键1）做正确的事2）用正确的人3）建正确关系案例分析：中国机长和中国医生的业绩达成原因？2. 卓越班组团队的特征1）尊重个体的差异2）五大功能型团队3）六种班组长类型3. 一线班组长胜任素质模型1）管理决策能力模型2）团队组织能力模型3）班组长素质模型二、班组组织建设1. 卓越班组组织建设五步骤2. 目标管理建设1）班组长“三忙”背后真因——忙、盲、茫课堂讨论：团队先有工作或先有目标？2）工作开展的执行逻辑框架3）班组必须要有的三种目标a方向型目标b过程型目标c理性型目标工具分享：最终落实的PE-SMART原则4）目标执行策略的逻辑框架工具运用：目标分解与措施分解的OKR案例分析：应用案例梳理OKR3. 激发员工的意愿与能力工具分享：岗位意愿能力测试量化工具案例讨论：司机小王是个什么样的人？案例运用：设备部张班长是个什么样的人？三、班组协作规则1. 工作计划是目标达成的保障1）经典精益管理的“戴明循环”2）达成企业目标的计划六大步骤3）制定工作计划管理的6W2H工具4）班组工作计划执行负责制的RACI工具5）确保按计划执行的时间管理工具分享：四大象限工具案例剖析：一份完整工作计划模版参考2. 做人、做事，必须明确规则案例分析：2018年高铁霸座男处理措施案例分析：麦当劳的炸薯条味道为什么不变？1）规则形成的四个阶段案例分享：各国家制度的形成史2）提升执行力的一大利器—检查案例分析：滴滴顺风车下线最关键的问题是什么？案例分析：乘客在机场的执行力为什么高？3）工作的四个检查3. 班组长执行能力1）维持，靠的是标准规则的制定能力2）改善，靠的是发现问题和解决问题的能力案例分析：吴京辉煌背后的死磕3）班组长辅导下属执行作业的四步法第一步：充分调动下属学习的欲望第二步：对辅导工作进行步骤分解第三步：尝试让下属不断练习要领第四步：安排一专人督导跟进纠偏第三讲：向班组管理要效益一、缩短过程周期时间是唯一线索1. 企业经营思想：持续盈利1）企业持续盈利四种途径2）降低成本是最佳有效途径a缩短过程周期时间是关键线索2. 两大支柱：自动化和准时化3. 认识企业经营管理的周期时间1）采购周期时间2）生产周期时间3）营销周期时间4. 彻底排除过程周期的七大浪费5. 生产线平衡率提升1）瓶颈改善的作用目的2）生产线平衡率的计算工具案例分析：生产线瓶颈改善对策3）生产线平衡率改善四法则二、提升品质降本增效1. 正确认知品质定义案例分析：报告造假的核酸检测2. 提升品质的方式方法1）事前必做的“三不”政策2）事中必做的“六检”工作3）事后必做的“四不放、三分析”3. 品质分析“七大工具手法”查检表层别法柏拉图鱼骨图散布图直方图控制图案例分析：某公司产品质量不合格的原因分析？4.提升品质从分析解决问题开始1）明确品质问题的定义：理想与现实的差距2）四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋问题分解：一件重大的质量事故背后必定有无数次的不经意工具：海因里希法则问题分析：必须找到质量问题的真正原因，才能彻底杜绝事故工具：三现主义；5WHY提升对策：有效的对策就是不再让不良问题发生工具：5W2H5.激发全员参与品质改善1）改善的专家是现场的员工案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示2）制定激发全员智慧的提案3）工具：开展激发全员的鱼塘会议三、降本增效安全管理1. 安全管理定义1）什么是安全2）事故的七种类型3）事故的两大状态2. 安全重在预防1）防范胜于救灾案例分析：企业火灾发生后3. 预防事故的八大手段课堂互动：找隐患比赛第四讲：班组长的现场5S管理一、精益管理思想体系1. 一大基石：现场5S管理1）标准化是改善的基础2）管理的本质是维持和改善3）现场管理范围——现场管理的六大要素2. 精益生产的两大关键1）现场观察a发现问题的真因：三现主义b识别现场的浪费：七大浪费2）团队合作二、现场5S管理内容实施1. 5S是标准化的基础1）5S名称的由来2）5S管理的作用2. 整理1）整理的内涵定义案例分析：为什么要整理？2）确定整理对象3）整理的方法工具a红牌作战法——现场辅导效果最好b犹豫不决法c一半一半法4）整理的三大要点3. 清扫1）清扫的内涵定义2）清扫的三零政策案例分析：为什么要清扫？3）确定清扫场所对象4）清扫的方法5）两个清扫用具的准备4. 整顿1）整顿的内涵定义——明确整顿对象和责任人课堂互动：游戏“找数字比赛”2）整顿与整齐的区别3）整顿的30秒原则4）整顿的五大步骤5. 清洁课堂讨论：清洁的内涵定义1）清洁的一大要点2）清洁的三不政策3）清洁的方法两个手段6. 素养案例分析：大家评论谁是有素养的人？1）素养的形成2）素养形成的两个方法三、现场可视化管理1. 可视化管理表单工具工具分享一：三现检查表的运用工具分享二：5S评估诊断表的运用工具分享三：定置管理检查清单的运用手段：定期评比检查的机制建立2. 可视化管理的本质案例互动：让一切一目了然视频分享：提升效率便于管理3. 可视化管理十大范围1）颜色线条可视化2）空间地名可视化3）地面通道可视化4）物品材料可视化5）移动工具可视化6）设备电气可视化7）工具器具可视化8）安全警示可视化9）外围环境可视化10）工作进度可视化第五讲：班组长日常工作一、班组长班前会议1. 班前会的四大意义2. 班前会六种内容准备内容3. 班前会流程五个要求二、班组长班中巡视1. 开工前半小时四项工作内容2. 开工后一小时的五个确认3. 开工日常工作时间内容1）现场观察2）异常处理3）进度控制4）数据核实4. 开工结束前一小时的两个安排5. 开工结束后半小时的四项工作内容三、班组长班后总结1. 当班异常分析——改善从发现问题开始1）明确问题的定义：理想与现实的差距2）发现问题的八大维度第六讲：班组长有效沟通一、沟通内在目的1. 人员执行不到位的实质：不理解和不认可2. 管理者的两个70%理论3. 沟通是管理者的基本功4. 沟通的核心目的就是说服二、沟通原理原则学员思考：你是在什么情况下被说服的？1. 说服别人的三大维度1）角度2）态度3）信度2. 冲突的四大征兆原理3. 化解冲突的四大步骤案例分析：班组长辞退李明的决定三、沟通方式方法与技巧1. 四种工作状态的沟通方式2. 三种岗位级别的沟通方式3. 三种性格思想的沟通方式4. 沟通的三个技巧

• 郭峰民：情景学习——制造业降本增效沙盘模拟: 课程背景：在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业经营战略到生产运作过程中最常见的八大浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。课程运用沙盘模拟情景体验，对精益生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品，让学员参与其中，把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现，让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用精益生产单件流的方式，让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。第三轮沙盘模拟运用一个流的生产方式加上现场改善来提升效率，让学员在生产制造中发现企业存在的浪费。通过沙盘模拟，让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评，让学员再从“做”中到“悟”，步步提升，让知识转换为结合自身企业的活教材。课程收益：● 理解精益生产方式的核心体系● 掌握精益生产方式的原理原则● 理解企业利润是依赖生产制造● 激发全员参与改善的机制建立● 学会系统发现解决问题的思维● 学会排除浪费及现场改善标准● 掌握公司整体价值流绘图分析课程时间：2天，6小时/天课程对象：全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的管理者和领导者课程方式：理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨课程特点：■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授课程大纲引入：企业如何会越做越大？以及产生的后果？第一讲：时代发展引发精益一、企业的趋势需要精益1. “七年之痒”危机需要精益的制造1）1973年欧美股市崩盘2）1980年美国经济衰退3）1987年欧美股市崩盘4）1994年债市危机5）2001年美国科技泡沫6）2008年次级债危机7）2015年过剩经济危机8）2022年．。。。。。。2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品1）物资稀缺时代2）供不应求时代3）供求平衡时代4）供过于求时代5）严重过剩时代3. 创新发展需要精益生产案例分析：金立手机的成长衰落二、客户员工需要高产出1. 客户对产品要求个性化2. 客户对交期要求效率化3. 客户对质量要求高端化4. 客户对价格要求实惠化5. 员工收入需求愈来愈高三、产品需要精益标准化1. 产品从功能性转化为智能型2. 企业管理与技术标准化1）经验行为2）表准管理3）标准贯彻4）持续改善第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装设计生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因9. 讲师点评指导第三讲：精益生产思想体系一、精益的经营思想1. 企业的首要任务——持续盈利案例分析：持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本2. 降本增效的三大原则1）缩短过程周期时间2）局部工序服从整体3）持续精进改善思想二、精益背后的丰田史1.精益两大支柱的渊源1）自动化形成发展阶段丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生2）准时化形成发展阶段a二次世界大战爆发带来的过剩危机b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和2. 精益生产发展的全球热潮3. 精益生产的体系之屋构建三、精益的生产方式1. 传统大批量的生产方式已经成为历史2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势3. 精益价值流原则：让一切流动起来 1）认识价值流图2）识别增值和不增值活动3）现场绘制价值流图第四讲：沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装设计生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因9. 讲师点评指导第五讲：以人为中心的降本增效一、系统问题思维意识1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距2. 正确解决问题的科学思维案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元1）找出问题真因工具运用：5WHY分析法2）层层分解问题工具运用：海因里希法则3）发动全员智慧工具运用：“鱼塘会议”3.问题分析解决的具体程序步骤Step1 明确问题Step2 解析问题 Step3 决定完成目标Step4 思索真正原因Step5 制定措施Step6 将措施贯彻到底Step7 评价结果和过程Step8 巩固成果二、生产效率提升及标准化1.生产线平衡率1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用：生产线瓶颈改善对策工具分享：生产线平衡率的的计算公式、生产节拍的计算方式2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票1）改善重复循环的作业工具分享：标准作业组合票2）改善工序之间的平衡工具分享：工序能力标准作业3）挖掘循环作业的改善着眼点工具分享：山积图工具分享：标准作业可视票

• 郭峰民：情景学习——沙盘模拟精益生产: 课程背景：精益生产对于很多企业来说是个技术活，课堂枯燥乏味，令人沉沉欲睡！有没有一个快乐好玩的精益课堂呢？有没有一个直观体验的精益课堂呢？有没有一个现场即学即用的课堂呢？有没有把现场直接带入教室的课堂呢？有没有一个让学员不仅参与而且亲自动脑动手的精益课堂呢？有，那就是《体验式精益训练》郭峰民老师的课程，来吧，全程参与刺激紧张的角逐大赛即将开始。在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”本课程运用沙盘模拟情景体验，对精益生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品，让学员参与其中，把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现，让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用精益生产单件流的方式，让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。第三轮沙盘模拟运用一个流的生产方式加上现场改善来提升效率，让学员在生产制造中发现企业存在的浪费。通过沙盘模拟，让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评，让学员再从“做”中到“悟”，步步提升，让知识转换为结合自身企业的活教材。课程收益：● 理解精益生产方式的核心体系● 掌握精益生产方式的原理原则● 学会识别推进精益的七大障碍● 理解企业利润是依赖生产制造● 了解丰田公司高利润秘密武器● 学会系统发现解决问题的思维● 学会识别浪费及现场改善步骤课程时间：1天，6小时/天课程对象：全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者课程方式：理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨课程特点：■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授课程大纲引入：企业如何会越做越大？以及产生的后果？第一讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总8. 学员内部总结分享回顾9. 讲师点评指导第二讲：精益生产思想体系一、精益的经营思想1. 企业的首要任务——持续盈利案例分析：持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本2. 降本增效的三大原则1）缩短过程周期时间2）局部工序服从整体3）持续精进改善思想二、精益背后的丰田史1.精益两大支柱的渊源1）自动化形成发展阶段丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生2）准时化形成发展阶段a二次世界大战爆发带来的过剩危机b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和2. 精益生产发展的全球热潮3. 精益生产的体系之屋构建第三讲：沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总8. 学员内部总结分享回顾9. 讲师点评指导第四讲：精益生产七大障碍一、现场管理是基石1. 一目了然的可视化现场2. 持续精进的5S管理二、七大障碍识别及对策1. 过剩浪费障碍的解决方法2. 库存浪费障碍的解决方法3. 等待浪费障碍的解决方法4. 不良浪费障碍的解决方法5. 过分浪费障碍的解决方法6. 动作浪费障碍的解决方法7. 搬运浪费障碍的解决方法三、系统问题思维意识1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距2. 正确解决问题的科学思维案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元1）找出问题真因工具运用：5WHY分析法2）层层分解问题工具运用：海因里希法则3）发动全员智慧工具运用：“鱼塘会议”

郭峰民：全面训练——全能型一线主管训练营

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