郭峰民：情景学习——沙盘模拟精益生产

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课程概要

培训时长 : 1天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 20331

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适用对象

全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者

课程介绍

课程背景：

精益生产对于很多企业来说是个技术活，课堂枯燥乏味，令人沉沉欲睡！

有没有一个快乐好玩的精益课堂呢？

有没有一个直观体验的精益课堂呢？

有没有一个现场即学即用的课堂呢？

有没有把现场直接带入教室的课堂呢？

有没有一个让学员不仅参与而且亲自动脑动手的精益课堂呢？

有，那就是《体验式精益训练》郭峰民老师的课程，来吧，全程参与刺激紧张的角逐大赛即将开始。

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”

本课程运用沙盘模拟情景体验，对精益生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品，让学员参与其中，把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现，让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用精益生产单件流的方式，让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。第三轮沙盘模拟运用一个流的生产方式加上现场改善来提升效率，让学员在生产制造中发现企业存在的浪费。通过沙盘模拟，让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评，让学员再从“做”中到“悟”，步步提升，让知识转换为结合自身企业的活教材。

课程收益：

● 理解精益生产方式的核心体系

● 掌握精益生产方式的原理原则

● 学会识别推进精益的七大障碍

● 理解企业利润是依赖生产制造

● 了解丰田公司高利润秘密武器

● 学会系统发现解决问题的思维

● 学会识别浪费及现场改善步骤

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者

课程方式：理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨

课程特点：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲

引入：企业如何会越做越大？以及产生的后果？

第一讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟

1. 现场分小组组装生产线

2. 各小组购买原材料

3. 各工序了解作业指导书

4. 生产沙盘模拟规则讲解

5. 客户下达订单需求

6. 各工序组装加工产品

7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总

8. 学员内部总结分享回顾

9. 讲师点评指导

第二讲：精益生产思想体系

一、精益的经营思想

1. 企业的首要任务——持续盈利

案例分析：持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本

2. 降本增效的三大原则

1）缩短过程周期时间

2）局部工序服从整体

3）持续精进改善思想

二、精益背后的丰田史

1.精益两大支柱的渊源

1）自动化形成发展阶段

丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生

2）准时化形成发展阶段

a二次世界大战爆发带来的过剩危机

b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和

2. 精益生产发展的全球热潮

3. 精益生产的体系之屋构建

第三讲：沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟

1. 现场分小组组装生产线

2. 各小组购买原材料

3. 各工序了解作业指导书

4. 生产沙盘模拟规则讲解

5. 客户下达订单需求

6. 各工序组装加工产品

7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总

8. 学员内部总结分享回顾

9. 讲师点评指导

第四讲：精益生产七大障碍

一、现场管理是基石

1. 一目了然的可视化现场

2. 持续精进的5S管理

二、七大障碍识别及对策

1. 过剩浪费障碍的解决方法

2. 库存浪费障碍的解决方法

3. 等待浪费障碍的解决方法

4. 不良浪费障碍的解决方法

5. 过分浪费障碍的解决方法

6. 动作浪费障碍的解决方法

7. 搬运浪费障碍的解决方法

三、系统问题思维意识

1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距

2. 正确解决问题的科学思维

案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋

案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元

1）找出问题真因

工具运用：5WHY分析法

2）层层分解问题

工具运用：海因里希法则

3）发动全员智慧

工具运用：“鱼塘会议”

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• 郭峰民：情景学习——拉动式生产沙盘模拟: 课程背景：在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。拉动式生产使生产系统能很快根据用户需求，迅速收集资源信息，对产品信息、工艺信息和资源信息进行分析、规划和重组，以实现对产品设计和功能的仿真以及原型制造，进而快速生产出达到用户要求性能的产品的整个制造过程。其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”。让企业在竞争中保持持续的核心竞争力，永续企业的现金流。拉动式生产是精益生产管理中的重要组成部分，以市场需要为龙头，以经济批量为基础，以标准化作业为先导，以均衡生产为保证，以看板为指令及微调计划手段和核算凭证的管理模式。本课程运用沙盘模拟情景体验，对拉动式生产的起源、理念、体系进行讲解。第一轮沙盘模拟运用传统的生产方式制造产品，让学员参与其中，把枯燥的理论用活灵活现的生产现场展现，让学员体验传统的生产制造方式对企业的利润、客户满意度、交货期准时率。第二轮沙盘模拟运用拉动式生产的方式，让学员领悟企业应该具备的生产制造方式是适应市场的需求。让学员在沙盘模拟中发现企业存在的浪费，以及如何降低成本、提升利润。让学员自动自发从“知”到“做”全面思考并运用。最后讲师进行点评，让学员再从“做”中到“悟”，步步提升，让知识转换为结合自身企业的活教材。课程收益：● 理解拉动生产方式的核心体系● 掌握拉动生产方式的原理原则● 学会识别企业制造的八大浪费● 理解企业利润是依赖生产制造● 了解丰田公司高利润秘密武器● 学会系统发现解决问题的思维● 学会排除浪费及实施拉动改善课程时间：2天，6小时/天课程对象：全体需系统学习拉动式生产、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导课程方式：理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨课程特点：■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授课程大纲引入：企业如何会越做越大？以及产生的后果？第一讲：时代发展引发精益一、企业的趋势需要精益1. “七年之痒”危机需要精益的制造1）1973年欧美股市崩盘2）1980年美国经济衰退3）1987年欧美股市崩盘4）1994年债市危机5）2001年美国科技泡沫6）2008年次级债危机7）2015年过剩经济危机8）2022年．。。。。。。2. 严重过剩的经济时代需要精益的产品1）物资稀缺时代2）供不应求时代3）供求平衡时代4）供过于求时代5）严重过剩时代3. 数字化发展需要精益生产案例分析：金立手机的成长衰落二、客户员工需要高产出1. 客户对产品要求个性化2. 客户对交期要求效率化3. 客户对质量要求高端化4. 客户对价格要求实惠化5. 员工收入需求愈来愈高三、产品需要精益标准化1. 产品从功能性转化为智能型2. 企业管理与技术标准化1）经验行为2）表准管理3）标准贯彻4）持续改善第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度数据汇总8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因9. 讲师点评指导第三讲：拉动式生产体系一、精益的经营思想1. 企业的首要任务——持续盈利案例分析：持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本2. 降本增效的三大原则1）缩短过程周期时间2）局部工序服从整体3）持续精进改善思想二、精益背后的丰田史1.精益两大支柱的渊源1）自动化形成发展阶段丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生2）准时化形成发展阶段a二次世界大战爆发带来的过剩危机b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和2. 精益生产发展的全球热潮3. 精益生产的体系之屋构建三、拉动式生产方式1. 传统大批量的生产方式已经成为历史2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势3. 拉动式原则：让一切流动起来1）认识价值流图2）识别增值和不增值活动第四讲：沙盘实操——拉动式生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因9. 讲师点评指导第五讲：企业生产八大浪费一、八大浪费识别及对策1. 等待的浪费与改善案例分析：烧水冲茶案例分析：员工监管机器作业2. 过分加工浪费与改善案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆3. 动作的浪费与改善案例分析：李小龙与李连杰的PK4. 不良的浪费与改善案例分析：收到一个不符的快递5. 搬运的浪费与改善案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案6. 库存的浪费与改善案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润7. 过剩的浪费与改善案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润8. 管理的浪费与改善案例分析：累死的精英管理者二、拉动式生产改善实施1.生产线平衡率1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用：生产线瓶颈改善对策工具分享：生产线平衡率的的计算公式、生产节拍的计算方式2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票1）改善重复循环的作业工具分享：标准作业组合票2）改善工序之间的平衡工具分享：工序能力标准作业3）挖掘循环作业的改善着眼点工具分享：山积图工具分享：标准作业可视票3. SMED快速换模第一步：区分线内和线外时间第二步：把线内转化为线外第三步：缩短线内时间第四步：缩短线外时间工具分享：视频录像和换模记录单

• 郭峰民：设备管理与维护: 课程背景：经过40多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，对设备的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体质得到根本性改善，把设备故障内容进行区分成操作员维修内容、技术员维修内容、管理人员维护内容等，随着现代管理技术的不断发展，设备管理为企业的发展带来了巨大的经济效益。设备是企业生产的主要资源,设备所体现的生产规模决定了企业的生产能力,但在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，设备多生产力就大吗？在订单面前能正常投用的设备有多少？我们的设备要生产时经常生病吗？我们的设备有检修计划吗？我们的设备检修时间过长吗？我们维修人员是不是经常处于救火状态？本课程将向企业生产管理人员讲授现代设备管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全员参与提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备综合效率OEE的目的。课程收益：● 了解设备管理与企业经营的厉害关系● 了解设备管理渊源理念形成的发展史● 理解设备管理的两大基石与八大支柱● 掌握设备个案改善的基本要领与步骤● 掌握设备自主保全的基本要领与步骤● 掌握设备推进成功保障的机制与关键掌握提升改善设备综合效率原理原则课程时间：1天，6小时/天课程对象：企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部课程方式：理论讲授+视频教学+情景模拟+体验互动+案例研讨课程风格：源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效幽默风趣：课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授课程大纲第一讲：企业发展趋势一、企业经营管理趋势1. “七年之痒”的思考：企业发展需要精益2. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益3. “工业革命”的思考：设备管理需要精益4.“万众创新”的思考：人才培育需要精益二、精益的经营思想1、企业的首要任务——持续盈利2、案例分析：持续盈利的四种途径1）提高产品价格2）增加销售额3）控制财税支出4）降低过程成本3、缩短过程周期时间原材料——设备加工——成品出售4、设备对产品质量的影响5、设备对产品交期的影响6、设备对企业成本的影响7、设备对员工士气的影响8、设备对公司管理的影响三、丰田发展史的思考1.精益两大支柱的渊源1）自働化丰田创始人丰田佐吉的孝心全球第一台自动纺织机诞生一名工人可操作25台自动纺织机丰田佐吉去世前的遗嘱2）准时化丰田汽车部门的成立史丰田喜一郎与发动机的较劲 1939年第一台丰田卡车诞生丰田卡车订单满天飞的时代二次世界大战爆发带来的过剩危机丰田历史上最大罢工组织大野耐一临危受命汽车厂长率先垂范大刀阔斧进行准时化改革2.精益生产发展的全球热潮3.丰田一个世纪的净利润同比4.精益生产的体系之屋构建第二讲：现代设备管理概论一、管理的意义1. 管理的目的就是维持+改善1）维持现状就要制定标准案例：运动员比赛遵守标准手册训练2）持续改善就要发现问题3）卓越管理者就是先知先觉2. 管理的过程1）变化带来问题2）问题需要管理3）管理就是决策和执行案例：2018年明确定义正当防卫3. 决策和执行1）决策不对等于执行白费2）正确的决策来自正确的决心3）正确的决心来自正确的判断4）正确的判断来自全面的调查案例：新冠疫情的正确防范决策二、设备问题的定义1. 每个人都是天生的问题解决者2.问题定义：理想与现实的差距3.界定问题的八大维度1）跟过去对比2）跟标准对比3）跟烦恼对比4）与后工序比5）跟基准对比6）与目标对比7）与部门对比8）与行业对比三、设备管理概论1. 理论形成阶段2、形成三大思想1）预防哲学2）“零”目标3）全员参与2. 设备管理两大成果1）有形成果灾害0；故障0；不良0；浪费02）无形成果意识；高效；协作；体制；成就；感动；文化3. 设备维护管理六大抓手1）最大限度提高生产效率2）以5S活动为基础3）从上到下全体成员为主体4）相互连接的小组活动形式5）以设备及物流为切入点思考6）创造整合有机的生产体系四、设备管理误区与障碍1.设备管理四大误区1）非专业人员不能乱碰2）设备是公司的3）保养是维修部的事4）设备发生故障不管我们的事2.设备维护六大阻碍碰到困难，弹回原地设思想作怪，决心不大操作人员，学习不够不能坚持，半途而废没有机制，人员没劲企业阻碍“怕缺想”五、设备维护管理体系1.人员的体制改善——两大基石1）5S活动实施2）全员参与提案2.现场的体制改善——八大支柱1）个案改善2）自主改善3）专业保全4）教育训练5）初期管理6）品质保全7）事务效率8）安全环境2.企业的体制改善——三大系统1）创造高效生产系统2）培养设备专家系统3）机修专业培训系统第三讲：设备管理组织实施一、管理推进目标1. 提升OEE设备综合效率2.影响OEE设备综合效率的六大损失1）机器故障2）速度下降3）停顿4）调整设置5）启动损失6）不良返工工具案例分享：如何计算这家企业的OEE设备综合效率二、设备改善四大内容1. 个案改善1）个案改善的PDCA循环2）个案改善的十大步骤3）个案改善的四种能力4）个案改善的三种故障2. 自主保全的七大步骤1）初期清扫——培养发现缺陷的能力2）发生源对策——培养改善的能力3）制定基准——培养预防的能力4）总点检——培养了解设备构造的能力5）自主点检——培养操作规范的能力6）标准化建设——培养管理4M安定化的能力7）自主管理——培养构筑现场设备免疫体制3. 专业保全四项内容1）预防保全2）定期保全3）事后保全4）改良保全4. 教育训练1）设备保全培训教育体系2）工具：OPL单点知识教育三、两大基石的持续推进1. 5S管理持续推进1）彻底的整理活动2）高效的整顿行动3）反复的清扫计划4）标准的目视管理5）重复的宣贯培训2. 全员参与智慧提案1）提案的定义：提出问题并带着解决方案2）工具分享：提案的内容模版3）工具分享：提案实施的流程4）提案推进的形式活动四、项目小组建设1. 拟定目标2. 分工职责3.建立规则4.执行检查5.评比公布第四讲：设备故障问题解决分析问题的有效解决往往来自正确的对问题根源的分析一、分析工具：鱼骨图1.没有所谓的解决方案，只有需要验证的假设2.分析问题思维的“点、线、面”案例分析：为什么做不出好吃的米饭？二、分析工具：5WHY和三现主义1. 分析问题的第一步是彻底的三现主义2. 刨根问底的5WHY态度案例分析：为什么设备出现了故障？3.彻底三现主义前提是有充足工作经验和技术了解视频欣赏：5WHY情景再现三、故障问题系统分析解决明确问题重要度、紧急度、扩大趋势分解问题一件重大的问题背后一定由N个小问题组成解决大问题容易遭受挫败感把问题背后潜在的隐患找出来案例：方案没有被领导采纳，如何解决？设定目标制定理想状态描述现在状态探究真因讨论措施多种措施预案行动计划工具：5W2H全面评价效率评价效益评价人才评价巩固成果标准制定全面可视化辅导员工

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