持续改善：精益生产的核心理念与实践
在当今竞争激烈的商业环境中，企业必须不断寻求提升效率与降低成本的方法。精益生产作为一种先进的管理理念，已成为全球制造业的标杆。它不仅仅是一种生产方式，更是一种管理思想和原则，强调通过持续改善来消除浪费、提高效率和改善产品质量。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
一、理解精益生产的本质
精益生产的核心在于识别并去除生产过程中的各种浪费。根据刁东平老师的培训课程，精益生产是对整个生产系统进行彻底的优化，以最低的成本生产出高品质的产品。为了实现这一目标，企业需要明确现场中存在的七大浪费，包括等待、搬运、不良、动作、加工、库存以及制造过多过早的浪费。
精益生产的增值原理强调，一切不增值的活动都是浪费。通过对生产环节的全面分析，企业可以识别出哪些活动是必要的，哪些是可以去除或减少的，从而优化资源的配置。
二、精益生产带来效率提升的机理
精益生产大幅度提升效率的机理主要体现在五大原则上：
- 价值：价值只能由最终用户来确定，企业需围绕客户的需求进行生产。
- 价值流：从原材料到成品的所有活动都应赋予价值。
- 流动：创建无缝的价值流动，确保各个环节之间的衔接流畅。
- 拉动：根据客户需求拉动生产，避免过量生产。
- 持续改进：不断优化流程，提高价值流动的速度。
这些原则共同作用，使得企业在运作中能够更快地响应市场变化，提高整体效率，减少资源浪费。
三、精益生产中的七大浪费识别与对策
在精益生产中，识别七大浪费是持续改善的基础。以下是对每种浪费的简要分析及其对策：
- 等待浪费：员工或设备因缺乏材料或信息而停滞。对策：优化排产计划，确保物料及时到位。
- 搬运浪费：不必要的物料移动。对策：优化布局，减少搬运距离。
- 不良浪费：因生产缺陷导致的返工或报废。对策：加强质量控制，实施全面质量管理。
- 动作浪费：操作过程中不必要的动作。对策：通过动作经济原则，优化作业流程。
- 加工浪费：生产过程中的多余加工。对策：精简工艺，确保每一步都增值。
- 库存浪费：库存过多导致资金占用。对策：推行JIT（准时生产）管理，减少库存水平。
- 制造过多过早的浪费：生产超出需求的产品。对策：建立有效的需求预测机制，确保生产与市场同步。
通过识别和消除这些浪费，企业不仅能够提高生产效率，还能提升产品质量和客户满意度。
四、现场精益管理的关键要点
现场管理是精益生产的核心环节。有效的现场管理能够确保生产流程的顺畅与高效。以下是现场精益管理的几个关键要点：
- 顾客满意五要素：确保产品的质量、成本、交期、安全性和柔性制造的目标都能满足客户的要求。
- PDCA/DMAIC循环：通过计划、执行、检查和行动的循环来持续改善生产过程。
- 五个凡是工作法：在工作中坚持计划、结果、责任、检查和激励的原则，确保每个环节都能落实到位。
通过这些管理要点，企业能够在现场实现高效的生产运作，确保每个环节都能为客户创造价值。
五、流程化生产的实施与优势
流程化生产是精益生产的重要组成部分。流线化生产不仅能够提升生产效率，还能有效缩短交货周期。实施流线化生产的关键在于：
- 设备布置：按流程布置设备，确保生产线的流动性。
- 生产速度同步化：确保各个环节的生产速度一致，避免瓶颈。
- 多工序操作员工多能化：培养员工多技能，提高生产灵活性。
- 小型化设备与生产线U形化：优化空间利用，提升生产效率。
通过这些措施，企业能够实现高效的流程化生产，并在市场中保持竞争力。
六、均衡化生产与工序改善
均衡化生产是提升生产线整体效率的重要手段。通过对生产线的平衡分析与调整，企业可以减少等待浪费，提高生产效率。同时，工序改善也是实现持续改善的重要环节。以下是一些工序改善的方法：
- 消除瓶颈工序：通过分析生产流程，消除限制整体效率的瓶颈环节。
- 优化动作要素：通过减少动作数量、缩短移动距离等方式，提高作业效率。
- 提升设备效率：通过改进设备、工具和作业流程，提升整体生产效率。
通过均衡化生产与工序改善的结合，企业能够实现生产效率的整体提升，并在激烈的市场竞争中立于不败之地。
七、总结与展望
在精益生产的实践中，持续改善是实现高效和低成本生产的关键。通过识别和消除生产过程中的各种浪费，企业能够在资源利用上做到最大化，同时提升产品质量，增强客户满意度。未来，随着市场的不断变化，精益生产理念将继续发挥重要作用，帮助企业在快速变化的环境中保持竞争力。
总之，精益生产不仅仅是一种技术或工具，更是一种持续改善的文化和思维方式。每个企业都应将其融入到日常管理中，以实现更高的生产效率和更优的产品质量。
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刁东平
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