提升现场管理效率的关键要点解析

现场管理要点

在现代企业中，现场管理是提升生产效率和降低成本的重要环节。尤其是在制造业，现场管理不仅仅是一个操作流程，更是一个涉及多方利益和资源配置的复杂系统。随着精益生产理念的推广，现场管理的重要性愈发突出。本文将围绕现场管理的核心要点进行详细探讨，帮助企业更有效地实施精益生产，提高整体运营效率。

刁东平：《精益生产实战》

【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则

刁东平 培训咨询

精益生产的基本理念

精益生产是源自于丰田生产方式的一种管理理念，其核心在于通过消除一切不增值的活动来实现高效生产。精益不仅关注生产环节的效率，更强调整个生产系统的优化。从原材料到成品的每一个环节，都必须经过精细的管理，以确保资源的最优利用和客户需求的最大满足。

识别现场管理中的七大浪费

在实施精益生产过程中，识别并消除七大浪费是现场管理的重要任务。这七大浪费包括：

• 等待浪费：指员工或设备在等待过程中所浪费的时间。
• 搬运浪费：指物料在生产过程中的不必要搬运。
• 不良浪费：指由于产品质量问题导致的重复工作和材料浪费。
• 动作浪费：指员工在工作中由于不合理的操作方式而产生的多余动作。
• 加工浪费：指产品在加工过程中所发生的不必要的工序。
• 库存浪费：指过多的库存占用了企业的资金和空间。
• 制造过多过早的浪费：指生产超过需求的产品，导致资源的浪费。

通过识别这些浪费，企业可以制定相应的对策，进行有效的资源配置和管理调整，从而最大限度地提高生产效率。

现场管理的特点

现场管理具有以下几个显著特点：

• 业务面广：现场管理涉及多个环节，包括生产、物流、质量控制等，管理者需要全面掌握各个方面的信息。
• 人员流动大：现场管理中，员工的流动性较高，管理者需要有效协调不同人员之间的工作。
• 物料大量流动：物料在生产过程中需要频繁流动，管理者需确保物料的合理调配。
• 不可控因素多：现场管理面临的不可控因素，如设备故障、原材料供应问题等，管理者应具备应对突发情况的能力。

顾客满意的五要素

在进行现场管理时，顾客满意度是一个重要的考量标准。实现顾客满意的五要素包括：

• 品质满意：确保产品质量符合或超出客户的期望。
• 成本满意：通过精益管理降低成本，使客户获得合理的价格。
• 交期满意：确保产品按时交付，满足客户的需求。
• 安全满意：保障生产环境的安全，确保员工和客户的安全。
• 柔性制造：根据市场需求变化，灵活调整生产计划。

通过关注这些要素，企业可以提升客户的整个满意度，从而在激烈的市场竞争中占得先机。

精益管理中的PDCA/DMAIC循环

在精益生产中，PDCA（计划-执行-检查-行动）和DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）循环是重要的管理工具。它们帮助管理者系统性地分析和解决问题：

• PDCA循环：通过持续的计划、执行、检查和行动，确保每个项目都能不断优化和改进。
• DMAIC循环：通过定义问题、测量现状、分析原因、改进方案和控制结果，确保生产过程中的每一环节都能达到预期效果。

这两个循环的结合使用，可以帮助企业在现场管理中形成良好的反馈机制，促进持续改进。

五个凡是工作法的逻辑

在现场管理中，五个凡是工作法是一个有效的管理法则，具体包括：

• 凡是计划：对每个项目进行详细的计划，确保资源的有效配置。
• 凡是结果：关注项目实施后的结果，确保目标的实现。
• 凡是责任：明确每个环节的责任人，确保每个环节都有人负责。
• 凡是检查：定期对项目进行检查，确保每个环节的执行情况。
• 凡是激励：通过激励机制提升员工的工作积极性，确保项目的顺利进行。

这一工作法的实施能够促进团队合作，提高工作效率，确保项目的成功。

流程化生产的重要性

流线化生产是精益生产的重要组成部分，旨在通过合理的流程设计，提高生产效率。流线化生产的八个条件包括：

• 按工艺流程布置设备，确保生产的顺畅。
• 生产速度的同步化，避免各工序之间的等待。
• 多工序操作员工的多能化，提高员工的工作灵活性。
• 采用小型化生产线，减少占地面积和资源消耗。
• 生产线U形化，优化人机工程，提高工作效率。

通过以上条件的实现，企业可以显著提高生产效率，降低成本，进而提升市场竞争力。

均衡化生产与线平衡的意义

均衡化生产是提高生产线整体效率的重要手段，通过分析和调整，使生产线达到平衡状态。线平衡的意义在于：

• 提高整体生产效率，减少整体生产过程中的等待时间。
• 减少在制品和库存，降低企业的资金占用。
• 缩短加工周期，通过高效的生产线设计，提升交货能力。

通过有效的线平衡，企业能够大幅提升生产效率，降低成本，实现更高的客户满意度。

工序改善的四大方法

在现场管理中，工序改善是提高生产效率的关键。四大方法包括：

• 消除：将作业任务分担到其他工序，减少瓶颈工序的工作量。
• 分担：通过增加人手和资源，提升瓶颈工序的处理能力。
• 连接：将相互间工时短的工序连接，提高整体运行效率。
• 减少人员配置：优化人员配置，确保每个工序的资源得到合理利用。

通过实施这些方法，企业可以有效提升生产线的整体效率，进而实现精益生产的目标。

总结

现场管理是企业提升生产效率和降低运营成本的重要环节。通过实施精益生产理念，识别和消除七大浪费，关注顾客满意度，以及运用PDCA和DMAIC循环，企业能够有效提升现场管理水平。流线化生产和均衡化生产的实施，不仅能够提高生产效率，还能增强企业的市场竞争力。最终，通过工序改善和合理的资源配置，企业将实现更高的效益和更好的客户满意度。

在实际操作中，管理者应结合企业自身的特点，灵活运用上述管理方法，不断优化现场管理过程，以适应快速变化的市场需求。