现场管理要点
在现代制造业中，精益生产已成为企业追求高效率和低成本的重要管理模式。精益生产的核心是消除浪费，通过高效的现场管理实现资源的最优配置。本文将深入探讨现场管理的要点，结合精益生产的理念，为企业的管理者提供实用的指导和建议。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
一、精益生产与现场管理的关系
精益生产不仅是一种生产方式，更是一种深刻的管理思想。它强调通过识别和消除浪费来提高生产效率，从而实现高质量和低成本的目标。现场管理作为精益生产的重要组成部分，直接影响着生产效率和产品质量。因此，理解现场管理在精益生产中的角色至关重要。
二、现场管理的特点
现场管理具有以下几个显著特点：
- 业务面广：现场管理涉及的业务范围广泛，包括生产、物流、质量、设备维护等多个方面。
- 人员流动大：现场人员流动性较大，如何有效管理和培训临时工、实习生等是现场管理的一大挑战。
- 物料大量流动：在生产过程中，物料的流动性强，如何管理物料的进出、存储和使用是现场管理的关键。
- 不可控因素多：现场环境复杂多变，设备故障、人员突发情况等不可控因素时常发生，要求管理者具备快速应对的能力。
三、实现顾客满意的五要素
现场管理的最终目标是实现顾客满意，以下五个要素是实现顾客满意的关键：
- 品质满意：确保产品符合顾客的质量要求，减少缺陷率，提高顾客的信任度。
- 成本满意：通过精益管理降低生产成本，使产品在市场上的竞争力更强。
- 交期满意：优化生产流程，确保按时交货，提升顾客的满意度。
- 安全满意：保障员工和顾客的安全，创建一个安全的生产环境。
- 柔性制造的目标：实现个性化定制，满足不同顾客的需求，提升市场响应速度。
四、七大浪费的识别及其对策
精益生产强调对浪费的识别与消除。以下是现场管理中需要特别关注的七大浪费及其对策：
- 等待浪费：生产过程中因设备故障或物料短缺导致的等待时间。对策：实施设备维护保养，确保物料及时到位。
- 搬运浪费：不必要的物料搬运。对策：优化工艺布局，减少物料搬运距离。
- 不良浪费：产品缺陷导致的返工或报废。对策：加强质量管理，实施全面质量管理（TQM）。
- 动作浪费：工人多余的动作。对策：采用动作经济学原则，减少不必要的操作动作。
- 加工浪费：多余的加工步骤或不必要的加工。对策：精简加工流程，确保每一步都为增值活动。
- 库存浪费：过多的库存占用资金。对策：实施Just In Time（JIT）管理，减少库存水平。
- 制造过多过早的浪费：生产不符合市场需求的产品。对策：根据市场需求调整生产计划，避免过量生产。
五、现场精益管理的工具与方法
现场管理中，PDCA（计划-执行-检查-行动）和DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）循环是常用的管理工具，帮助管理者系统性地解决问题和持续改进。
PDCA循环
PDCA循环强调在实施每项任务前，先进行详细的计划，然后执行计划，接着进行检查，最后根据检查结果进行行动。通过这种循环，企业能够不断优化现场管理流程，提升生产效率。
DMAIC方法
DMAIC方法则更具体地指导企业在面对问题时的分析和改进过程。它的每一个步骤都要求管理者深入剖析问题的根源，并制定有效的解决方案，从而确保持续改进。
六、流程化生产的重要性
流程化生产是实现精益生产的关键环节。通过流线化生产，企业能够减少等待时间和物料浪费，从而提升整体效率。流线化生产的实施过程包括：
- 功能布置与流程布置：根据生产流程合理布置设备，减少物料搬运和等待时间。
- 生产速度同步化：确保各个工序的生产速度相匹配，避免因某一环节的滞后导致整体生产效率下降。
- 多工序操作员工多能化：提高员工的技能水平，让员工能够灵活应对多工序的工作，提高生产灵活性。
- U型生产线设计：通过U型生产线的设计，使得物料流动更加顺畅，减少搬运时间。
七、均衡化生产与线平衡
均衡化生产是提升生产线整体效率的重要手段。通过对各工序进行分析和调整，减少等待时间和在制品库存，提高整体生产效率。线平衡的实现涉及以下几个方面：
- 工时测定方法：采用秒表法、录像分析法等方法对工时进行精确测定，确保每个工序的负荷均衡。
- 线平衡率的计算：通过计算线平衡率，分析生产线的负荷情况，及时调整工序配置。
- 改善线平衡的方法：通过增加人员、拆解工序、重新分配任务等方式，提高生产线的工作效率。
八、工序改善与动作经济原则
工序改善是提升生产效率的重要手段，以下是工序改善的四大方法：
- 消除：将某些作业任务完全转移到其他工序，减少瓶颈工序的负担。
- 分担：通过合理分配工作量，减轻瓶颈工序的压力。
- 连接：将相互间工时短的工序进行连接，提升整体效率。
- 合并：将二人以上的工序进行合并，减少人员配置，提高工作效率。
此外，动作经济原则的应用也对工序改善起到重要作用。管理者应当遵循减少动作数量、追求动作平衡、缩短动作移动距离等原则，确保员工在工作时能够保持轻松自然的节奏。
九、结论
现场管理作为精益生产的重要组成部分，直接影响着企业的运营效率和产品质量。通过识别和消除浪费、优化生产流程、实现线平衡等手段，企业能够在激烈的市场竞争中立于不败之地。管理者应当深入理解现场管理的要点，灵活应用精益生产的理念和工具，以实现更高效、低成本的生产运作系统。
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