持续改善：精益生产的核心理念
在现代企业管理中，“精益生产”不仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想和原则。它以“持续改善”为核心，通过系统地识别和消除浪费，提高生产效率，降低成本，从而为企业创造更大的价值。在全球范围内，精益生产已被广泛接受，成为制造业必修的课程。本文将围绕持续改善的主题，结合精益生产的背景和实际应用，深入探讨其在企业管理中的重要性和实施策略。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
精益生产的定义与背景
精益生产源于日本丰田公司，其核心在于通过提高效率、消除浪费，来实现高品质的产品生产。在精益生产中，一切不增值的活动都被视为浪费，因此，企业需要全面审视各个生产环节，找出并消除这些浪费，以达到最大化的资源利用。
当今时代，中国制造面临着激烈的国际竞争，企业必须选择合适的管理模式来提升自身的竞争力。精益生产作为实现这一目标的有效途径，帮助企业在资源紧缺的情况下，依然能够提供高质量的产品和服务。
持续改善的核心理念
持续改善（Continuous Improvement），又称为Kaizen，是精益生产的重要组成部分。它强调在企业的各个层面上，积极寻找并实施改进措施，以不断提升工作效率和产品质量。持续改善的理念可以通过以下几个方面来理解：
- 小步快跑：持续改善并不是一次性的重大变革，而是通过小规模、渐进式的改进，来逐步实现整体效率的提升。
- 全员参与：持续改善需要每位员工的参与和贡献，只有当全体员工都意识到改进的重要性，并积极参与其中，才能实现真正的改善。
- 数据驱动：在持续改善的过程中，数据分析是不可或缺的。通过对生产数据的分析，企业可以找出改进的重点和方向，确保改善措施的有效性。
识别与消除浪费
在精益生产中，识别和消除浪费是提升效率的关键。企业需要明确现场中存在的七大浪费，以便采取有效的对策进行改善。这七大浪费包括：
- 等待浪费：指员工在等待材料、设备或信息时产生的时间浪费。
- 搬运浪费：指在生产过程中，因不必要的搬运而导致的资源浪费。
- 不良浪费：包括由于产品质量不达标而产生的返工或废品损失。
- 动作浪费：指员工在工作中进行无效动作而浪费的时间和精力。
- 加工浪费：指在生产过程中，因工艺不合理导致的多余加工。
- 库存浪费：指因库存过多而导致的资源占用和资金流动性降低。
- 制造过多过早的浪费：指在需求未到之前，过量生产所产生的浪费。
识别这些浪费后，企业可以制定相应的对策，通过持续改善来消除这些浪费，从而提升整体生产效率和产品质量。
精益生产的五大原则
精益生产的有效实施依赖于五大原则的指导，这些原则为企业提供了一个清晰的框架，帮助他们在实践中不断改进：
- 价值：价值是由最终用户来定义的，企业必须理解客户的需求，以便提供真正有价值的产品和服务。
- 价值流：分析从原材料到成品的整个生产过程，识别并优化每一个赋予价值的环节。
- 流动：确保各个环节的连续流动，减少等待和停滞，提高整体效率。
- 拉动：根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存积压。
- 尽善尽美：在每一个生产环节中追求持续改善，以提高产品质量和生产效率。
现场精益管理的要点
在实施精益生产的过程中，现场管理是至关重要的。企业需要关注以下几个要点，以确保精益管理的有效性：
- 顾客满意五要素：企业在追求效率的同时，必须确保满足客户的品质、成本、交期、安全和柔性制造的要求。
- PDCA循环：通过计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、行动（Act）的循环，企业能够不断评估和改进生产流程。
- 五个凡是工作法：强调在工作中明确计划、结果、责任、检查和激励，以促进团队协作和效率提升。
流线化与均衡化生产
流线化生产和均衡化生产是实现精益生产目标的重要手段。流线化生产通过合理布置设备和工艺流程，减少不必要的搬运和等待，提高生产效率。而均衡化生产则通过分析和调整生产线的负荷，确保各个环节的平衡，从而减少等待和库存。
通过实施流线化生产，企业能够缩短交货期，提高客户满意度。均衡化生产则可以帮助企业降低在制品和库存，提升整体的生产效率。这两种方式的结合，将为企业的持续改善提供强有力的支持。
工序改善与瓶颈管理
在精益生产中，工序改善和瓶颈管理是提升生产效率的关键环节。企业需要通过以下方法实现工序改善：
- 消除瓶颈：通过分析各个工序的负荷，识别并改善瓶颈工序，提高整体生产效率。
- 连接工序：将相互关联的工序进行连接，减少不必要的等待和搬运。
- 优化人员配置：根据工序的需求合理配置人员，提高整体的生产能力。
通过不断的工序改善，企业能够确保生产过程的高效流动，提升产品质量，实现持续改善的目标。
结语
持续改善是精益生产的核心理念，通过系统地识别和消除浪费，企业能够不断提升生产效率和产品质量。在全球竞争日益激烈的背景下，实施精益生产不仅能帮助企业降低成本，更能增强其市场竞争力。通过全员参与、数据驱动和持续改进，企业将能够在变化中保持灵活性，迎接未来的挑战。只有坚持持续改善，企业才能在快速变化的市场中立于不败之地。
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刁东平
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