提升施工效率的现场管理要点解析

现场管理要点：精益生产的实施与优化

在如今竞争激烈的市场环境中，企业的生存与发展愈发依赖于高效的生产管理。精益生产作为一种先进的管理思想，不仅是提升生产效率的重要手段，更是企业实现低成本、高质量运营的关键。因此，现场管理作为精益生产的核心环节，显得尤为重要。本文将深入探讨现场管理的要点，结合精益生产的原则，为企业在实际操作中提供指导和建议。

刁东平：《精益生产实战》

【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则

刁东平 培训咨询

一、精益生产的基础与现场管理的重要性

精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种管理理念，其核心在于消除浪费、提升效率。通过对生产流程的优化，企业能够以最低的成本提供高质量的产品。现场管理在这一过程中承担了重要角色，直接影响到生产效率和产品质量。

现场管理的特点包括：

• 业务面广：涉及到生产的各个环节，包括原材料的采购、生产过程的监控、成品的检验等。
• 人员流动大：在生产现场，员工流动频繁，如何有效管理人力资源是一个挑战。
• 物料大量流动：原材料与成品在生产过程中不断流动，管理这些物料的流动至关重要。
• 不可控因素多：生产现场常常会受到各种不可控因素的影响，例如设备故障、人员缺勤等。

二、识别和消除现场浪费的关键

在精益生产中，识别和消除浪费是提高效率的第一步。根据精益生产理论，存在七大浪费，包括：

• 等待浪费：员工或设备因未能及时获得所需资源而造成的时间浪费。
• 搬运浪费：不必要的物料搬运导致的时间和人力浪费。
• 不良浪费：由于产品质量不合格而产生的返工或废料。
• 动作浪费：员工在工作过程中的不必要动作，导致效率低下。
• 加工浪费：过度或不必要的加工过程。
• 库存浪费：库存过多导致的资金占用和管理成本上升。
• 制造过多或过早的浪费：生产超过市场需求的产品，造成资源浪费。

识别这些浪费的关键在于建立一套有效的监控体系，定期对生产流程进行审查和评估，确保各个环节均在最优状态下运行。

三、现场管理中的顾客满意五要素

顾客的满意度直接影响到企业的市场竞争力，因此在现场管理中，需要关注以下五个方面：

• 品质满意：确保产品符合客户的质量要求，减少不良品的产生。
• 成本满意：通过精益管理降低生产成本，提升客户的性价比体验。
• 交期满意：确保按时交付，满足客户的交货期要求。
• 安全满意：保障生产过程的安全，保护员工的生命安全与身体健康。
• 柔性制造的目标：根据市场需求的变化，快速调整生产计划和产品线。

四、PDCA循环与现场管理的结合

PDCA循环（计划-执行-检查-行动）是精益管理中的核心方法，通过不断循环改进，企业能够稳步提升管理水平。在现场管理中，PDCA循环的实施能够帮助团队识别问题、制定解决方案，并逐步优化生产流程。

具体实施步骤如下：

• 计划：制定明确的目标和计划，确保生产目标与顾客需求相符。
• 执行：按照计划进行生产，确保各个环节的顺利推进。
• 检查：定期对生产过程进行检查，发现潜在问题。
• 行动：根据检查结果采取相应的改进措施，确保问题得到解决。

五、五个凡是工作法的应用

五个凡是工作法是现场管理中的一项重要工具，强调了计划、结果、责任、检查和激励五个方面的综合管理。

五个凡是工作法的具体内容包括：

• 凡是计划：每项工作都必须有明确的计划，确保目标清晰。
• 凡是结果：关注工作结果，确保每个环节都能达到预期效果。
• 凡是责任：明确每个人的责任，确保责任到人。
• 凡是检查：定期检查工作进展，发现问题及时纠正。
• 凡是激励：通过激励机制提升员工的积极性和创造性。

六、流线化生产的实施与优化

流线化生产是提升生产效率的重要方式，通过优化生产流程，减少中间环节的等待时间，实现高效运作。流线化生产的实施需要满足以下八个条件：

• 一个流生产：确保生产过程的连续性，避免中断。
• 按工艺流程布置设备：合理安排设备布局，提高生产效率。
• 生产速度同步化：确保各个环节的生产速度一致，减少等待时间。
• 多工序操作员工多能化：提升员工的多技能水平，减少人力资源浪费。
• 走动作业设备小型化：采用小型设备，提升灵活性。
• 生产线U形化：优化生产线布局，提升空间利用率。

七、均衡化生产与线平衡的重要性

均衡化生产是提升生产线整体效率的关键，合理的线平衡能够减少等待时间，提升生产效率。线平衡的计算与改善方法包括：

• 分析和调整生产线的各个环节，确保各个工序的工作量均衡。
• 采用工时测定方法，分析生产线作业速度，找出瓶颈环节。
• 通过增加人员、设置平行工作站等方式，消除瓶颈工序，提升整体效率。

八、工序改善与生产效率提升

工序改善是精益生产中的重要环节，通过消除不必要的作业环节，提升生产效率。工序改善的方法包括：

• 消除和分担瓶颈工序的工作量，合理分配任务。
• 连接相互间工时短的工序，减少等待时间。
• 调整作业人员，提高作业技能，提升工作效率。

在实际操作中，企业应根据自身的特点和需求，灵活运用以上方法，不断优化生产流程，实现高效、低成本的生产目标。

结语

现场管理作为精益生产的重要组成部分，对于提升企业的整体效率、降低生产成本具有重要意义。通过识别和消除浪费、实施PDCA循环、应用五个凡是工作法、优化流线化生产及均衡化生产，企业能够在激烈的市场竞争中立于不败之地。未来，随着市场环境的不断变化，企业需要持续关注现场管理的优化，以适应新的挑战和机遇。