工序改善方法：精益生产的实践与应用
在现代制造业中，工序改善方法是提升企业竞争力的重要手段。随着全球经济环境的变化，以及市场对高效率和高品质产品的需求不断增加，企业需要通过精益生产理念来减少浪费，提高生产效率。本文将深入探讨工序改善的方法，结合精益生产的理论与实践，为企业提供切实可行的改进建议。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
精益生产与工序改善的关系
精益生产不仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，旨在通过消除一切不增值的活动来提升整体效率。根据刁东平老师的课程内容，精益生产通过识别和消除七大浪费，帮助企业实现高效、低成本的生产系统。这种方法论的核心在于持续改善和精准管理，而工序改善则是实现精益生产的重要环节之一。
七大浪费的识别
在进行工序改善之前，企业需要明确七大浪费的概念。这七大浪费分别为：
- 等待浪费：生产环节中的等待时间，导致整体生产效率低下。
- 搬运浪费：不必要的物料搬运，使得时间和人力资源的浪费。
- 不良浪费：因产品质量问题而导致的返工或报废。
- 动作浪费：员工在作业过程中多余的动作，浪费时间和体力。
- 加工浪费：生产过程中不必要的加工步骤，增加生产周期。
- 库存浪费：过多的在制品和成品库存占用资金和空间。
- 制造过多过早的浪费：超出客户需求的生产，造成资源浪费。
识别这些浪费是工序改善的第一步，企业可以通过数据分析和现场观察来确定具体的浪费环节，从而制定相应的改善措施。
工序改善的四大方法
在精益生产的框架下，工序改善常用以下四种方法：
- 消除：将作业任务完全分担到其它工序，避免重复劳动。
- 分担：对瓶颈工序的工作量进行分担，降低个别工序的压力。
- 连接：将相互间工时短的工序进行连接，提高整体流动效率。
- 合并：将二人以上的工序进行合并，减少人员配置。
通过这四种方法，企业可以有效地优化生产流程，提升工作效率，实现资源的合理利用。
瓶颈工序的改善方法
在工序改善过程中，瓶颈工序的识别与改善尤为重要。瓶颈工序是指生产流程中限制整体效率的关键环节。针对瓶颈工序，企业可以从以下几个维度进行改善：
- 设备：通过提高设备的效率和改进工具夹具，减少设备故障和停机时间。
- 作业改善：优化作业流程，拆解复杂作业，降低每个作业的难度。
- 人员提高：提升作业人员的技能，合理调整作业人员的配置。
通过综合运用这些方法，企业可以有效降低瓶颈工序的影响，提高整体生产效率。
动作经济与工序改善
在工序改善的过程中，动作经济原则是一个关键的理论基础。动作经济的四个基本原则包括：
- 减少动作数量，避免不必要的动作。
- 追求动作平衡，确保各个作业环节的均衡。
- 缩短动作移动距离，减少员工的体力消耗。
- 保持动作轻松自然的节奏，提高作业效率。
遵循这些原则，企业可以在改善工序的同时，提升员工的工作满意度和生产效率。
工作场所原则与工序改善的结合
在进行工序改善时，工作场所的布局和管理也至关重要。以下是一些工作场所原则：
- 工具和物料应放置在固定场所，避免浪费寻找时间。
- 材料和工具预置在小臂范围内，减少员工的移动距离。
- 利用重力“喂”料，确保物料的顺畅流动。
- 工作台和椅子的高度要符合人体工程学，保持舒适安全。
通过合理的工作场所布局，企业不仅可以提高工序的效率，还能提升员工的工作体验，进而激发团队的积极性。
工具运用原则与精益生产
在工序改善中，工具的合理运用也是一个不可忽视的方面。有效的工具使用可以显著提升生产效率，以下是一些工具运用原则：
- 优先使用专用工具，提高工作效率。
- 工具应具备多功能性，减少工具的种类和数量。
- 工具的摆放位置应合理，方便员工快速取用。
- 根据手指负荷能力合理分配工作，确保员工的操作安全。
通过这些工具运用原则，企业能够在削减成本的同时，提升生产效率和工作安全性。
案例分析：某生产线的工序改善实例
为了更好地理解工序改善的方法，我们可以参考一个具体的案例。在某电路板插件生产线上，企业通过实施上述四大工序改善方法，成功提升了生产效率。
在该生产线中，企业发现瓶颈工序主要集中在插件焊接环节。为了改善这一问题，企业采取了以下措施：
- 消除: 将部分焊接任务分配至其他工序，减少焊接环节的负担。
- 分担: 引入更高效的焊接设备，提升设备的工作效率。
- 连接: 将焊接工序与后续检测工序连接，减少等待时间。
- 合并: 将多个焊接工序合并，减少重复劳动。
经过一段时间的改进，生产线的效率提升了30%，生产周期大幅缩短，客户满意度显著提高。这一成功案例充分证明了工序改善在精益生产中的重要性。
结论
工序改善是实现精益生产的关键环节，通过识别和消除浪费，优化生产流程，企业能够在激烈的市场竞争中脱颖而出。结合精益生产的理念和方法，企业应持续进行工序改善，以提升生产效率、降低成本、提高产品质量。只有通过不断的实践和改进，才能在快速变化的市场环境中保持竞争优势。
在未来的发展中，工序改善方法将继续发挥重要作用，帮助企业实现更高的效率和更低的成本，推动制造业的不断创新与进步。
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刁东平
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