工序改善方法：提升生产效率的关键
在现代制造业中，工序改善不仅是提升生产效率的必要手段，更是实现企业竞争力的核心所在。通过精益生产的方法论，企业能够有效识别和消除生产过程中的各类浪费，进而实现高效、低成本的生产目标。本文将深入探讨工序改善的方法，结合精益生产的理念，为企业在实际操作中提供实用的指导。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
一、精益生产的基础概念
精益生产是一种管理理念，其核心在于通过消除浪费来提升生产效率。在这一理念的指导下，企业将所有不增值的活动视为浪费，努力优化每一个生产环节。通过对生产流程的深入分析，企业可以识别出七大浪费，包括：等待、搬运、不良、动作、加工、库存及制造过多过早的浪费。每一种浪费的存在都将直接影响生产效率和产品质量，因此，识别与消除这些浪费是工序改善的首要任务。
二、工序改善的四大方法
在工序改善的过程中，企业可以采用以下四大方法来提升效率：
- 消除：将作业任务完全分担到其他工序，以减少瓶颈工序的负担。
- 分担：对瓶颈工序进行工作量的合理分担，降低其压力。
- 连接：将相互间工时短的工序进行连接，形成更为流畅的生产流程。
- 合并：将两人以上的工序合并，提升整体工作效率。
通过这四种方法的有效实施，企业能够在减少冗余工作的同时，提升生产线的整体运行效率。
三、瓶颈工序改善的维度
瓶颈工序是指在生产过程中，影响整体效率的关键环节。为了改善这些工序，企业可以从以下几个维度进行分析和改进：
- 设备：提升设备的效率和可靠性，确保生产过程中设备的正常运转。
- 工具与夹具：优化工具和夹具的使用，提高作业的便利性和安全性。
- 作业改善：对作业动作进行改进，减少不必要的动作和时间浪费。
- 人员提高：提升作业人员的技能水平，合理调整作业人员的配置。
通过对瓶颈工序的深入分析和改进，企业能够有效提升生产效率，降低生产成本。
四、动作经济原则在工序改善中的应用
动作经济原则是工序改善的重要理论基础。其核心在于通过优化作业动作，提高工作效率。这些原则包括：
- 减少动作数量：尽量减少不必要的动作，保证每一个动作都能为生产增值。
- 追求动作平衡：在工序中保持动作的平衡，避免因某一环节的过度繁忙而造成的延误。
- 缩短动作移动距离：优化工位布局，减少作业人员在工作中的移动距离。
- 保持轻松自然的节奏：设计作业流程，使作业人员能够以舒适的节奏工作，降低疲劳感。
通过遵循这些原则，企业可以在工序改善中实现更高的效率和更低的成本。
五、工作场所的合理布局
工作场所的布局对于工序改善至关重要。合理的布局能够大幅提升生产效率，减少不必要的搬运和等待时间。以下是工作场所布局的一些原则：
- 工具物料应放置在固定场所：确保作业人员能够快速找到所需工具和材料。
- 材料、工装预置在小臂范围内：尽量将作业所需的工具和材料放置在作业人员的活动范围内，减少不必要的移动。
- 利用重力“喂”料：将物料以重力的方式送至作业位置，减少人力的投入。
- 确保适当的通风和照明：为作业人员提供良好的工作环境，提升作业效率。
通过合理布局，企业能够在确保安全和舒适的前提下，提升整体生产效率。
六、工具的合理运用
工具的选择和使用直接影响到工序的效率。企业在工具运用中应遵循以下原则：
- 专用工具的原则：根据不同的作业需求选择合适的专用工具，提高作业效率。
- 工具多功能的原则：选择多功能工具，减少工具更换的时间。
- 易于操纵的原则：确保工具的设计符合人机工程学，使作业人员能够轻松操作。
- 按手指负荷能力分配工作：合理分配作业任务，避免单个作业人员的负担过重。
通过合理运用工具，企业能够在工序改善中实现更高的效率和更好的工作体验。
七、持续改进与PDCA循环
在工序改善的过程中，采用PDCA（计划-执行-检查-行动）循环的方法可以帮助企业持续优化生产流程。通过不断的反馈和调整，企业能够在实践中发现问题，制定相应的改进措施，从而实现持续的效率提升。
总结而言，工序改善是现代企业提升生产效率、降低成本的重要手段。通过结合精益生产的理念，企业能够有效识别和消除浪费，优化生产流程，实现高效、低成本的生产目标。企业在实际操作中，应关注工序改善的具体方法与原则，持续推进改进工作，为企业的可持续发展奠定坚实基础。
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