工序改善方法：提升生产效率的关键
在现代制造业中，工序改善方法的实施不仅能有效提升生产效率，还能降低成本、提高产品质量。随着全球经济的快速发展，企业面临着激烈的市场竞争，因此，如何通过精益生产来实现高效、低成本的生产运作，成为了企业管理者必须重视的课题。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
一、精益生产的核心理念
精益生产是对传统生产方式的一次颠覆，它强调去除浪费，以高效的流程来实现价值的最大化。根据刁东平老师的课程内容，精益生产的核心在于识别和消除七大浪费，这些浪费包括等待、搬运、不良、动作、加工、库存以及生产过多过早的浪费。
- 等待浪费：指在生产过程中，由于各种原因导致的停滞时间。
- 搬运浪费：指在生产过程中，物料和产品的搬运所消耗的时间和资源。
- 不良浪费：指由于产品不合格而造成的返工和废品。
- 动作浪费：指工人执行工作时多余的、不必要的动作。
- 加工浪费：指在加工过程中，增加了不必要的步骤或流程。
- 库存浪费：指在生产过程中，库存过多导致的资金占用和空间浪费。
- 生产过多过早的浪费：指在客户需求还未明确时，提前生产产品，造成的资源浪费。
通过识别这些浪费，企业可以采取相应的对策进行工序改善，从而提升整体生产效率。
二、工序改善的四大方法
在工序改善的过程中，可以通过以下四大方法来提升生产效率：
- 消除：将作业任务完全分担到其他工序，避免瓶颈工序的出现。
- 分担：将瓶颈工序的工作量合理分配，降低其负担。
- 连接：将相互间工时短的工序进行合并，提升整体效率。
- 减少人员配置：通过优化工序，减少不必要的人员配置，提高工作效率。
这些方法的实施可以帮助企业有效应对生产中存在的瓶颈问题，优化生产流程。
三、瓶颈工序的改善策略
瓶颈工序是影响整个生产流程效率的关键环节，因此，改善瓶颈工序是提升整体生产效率的重要环节。根据课程内容，可以从以下几个维度进行改善：
- 设备：通过提高设备的使用效率，减少故障率，确保设备的正常运转。
- 工具和夹具：优化工具和夹具的使用，提高操作的便捷性和效率。
- 作业改善：对作业动作为优化内容，进行拆解和分割，提升作业的灵活性。
- 人员提高：提升作业人员的技能水平，合理调整作业人员的配置。
这些策略的实施将有助于消除生产中的瓶颈，提高整体的工作效率。
四、工序作业改善的动作要素
工序改善不仅仅是流程的优化，更涉及到作业动作的合理性。根据动作经济原则，工序作业的改善可以从以下几个方面进行：
- 减少动作数量：精简不必要的动作，提高工作效率。
- 追求动作平衡：确保每个动作的执行时间平衡，避免因动作不均衡导致的效率下降。
- 缩短动作移动距离：优化工作环境，减少工人移动的距离，提高工作效率。
- 保持轻松自然的节奏：通过合理的工作安排，确保工人以轻松的状态完成作业。
通过这些改善措施，企业可以有效提升工序的作业效率，降低生产成本。
五、工作场所的优化原则
工作场所的合理布局对于工序改善至关重要。以下是一些优化工作场所的原则：
- 工具物料应放置在固定场所：确保工具和物料的固定位置，减少寻找时间。
- 材料、工装预置在小臂范围内：确保工人能够在最短的距离内获取所需材料，提高工作效率。
- 利用重力“喂”料：通过合理的布局，利用重力的方式进行物料的供给。
- 适当的通风、照明：确保工作环境的舒适性，提高工人的工作效率。
- 工作台椅高度要舒适：通过调整工作台和椅子的高度，确保工人以舒适的姿势进行作业。
这些工作场所的优化原则将直接影响工人的工作状态和效率，进而影响整体生产效率。
六、工具运用原则
在工序改善中，工具的合理使用也是提升效率的重要环节。应遵循以下原则：
- 专用工具的原则：根据不同的工序，使用专用工具，提升作业效率。
- 工具多功能的原则：选择具备多种功能的工具，减少工具的种类，降低管理难度。
- 易于操纵的原则：确保工具的使用简单，降低工人的学习成本。
- 按手指负荷能力分配工作：合理分配工作任务，避免工人因负荷过重而导致的效率下降。
通过合理的工具运用，企业能够有效提升作业效率，降低生产成本。
七、持续改善与企业文化的构建
工序改善不是一次性的任务，而是一个持续的过程。企业应建立持续改善的文化，鼓励员工积极参与到改善活动中来。通过定期的培训和团队建设，提升员工的参与感和责任感，从而实现企业的长远发展。
通过以上的分析与探讨，工序改善方法不仅仅是提高生产效率的手段，更是企业在激烈市场竞争中立于不败之地的关键。希望企业能够充分认识到工序改善的重要性，并将其融入到日常管理中，为实现高效、低成本的生产运作体系而不断努力。
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刁东平
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