工序改善方法：提升企业生产效率的关键
在现代制造业中，工序的改善是提升企业生产效率、降低成本和提高产品质量的核心任务之一。随着经济的快速发展和市场竞争的日益激烈，企业亟需通过精益生产的方法来优化其运营流程，消除各类浪费，从而实现高效、低成本的生产目标。本文将深入探讨工序改善的各种方法，并结合精益生产的理念，帮助企业在实际操作中获得切实的收益。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
精益生产的基础概念
精益生产不仅是一种生产方式，更是一种管理思想和原则。它强调通过消除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本来生产出高品质的产品。精益生产的核心在于识别并消除浪费，浪费可以分为七大类，包括等待、搬运、不良、动作、加工、库存和制造过多过早等。了解这些浪费的类型是进行工序改善的第一步。
工序改善的四大方法
在进行工序改善时，可以采取以下四种方法：
- 消除：将作业任务完全分担到其它工序，以减少某一工序的负担。
- 分担：针对瓶颈工序，合理分配工作量，以提高整体效率。
- 连接：将相互间工时短的工序连接起来，减少等待时间。
- 合并：将两个以上的工序合并，以减少人员配置和作业时间。
通过这些方法，企业可以有效地缓解瓶颈工序的压力，提高生产效率，为企业的可持续发展打下坚实的基础。
瓶颈工序改善的维度
在进行瓶颈工序的改善时，可以从以下几个维度进行分析和优化：
- 设备：提高设备的使用效率，改进工具和夹具的设计，使其更符合作业需求。
- 作业改善：通过动作改善、作业拆解和分割来提高作业效率。
- 人员提高：提升作业人员的技能水平，合理调整作业人员的配置。
例如，某生产线通过提高设备的利用率和优化作业流程，成功实现了瓶颈工序的改善，生产效率显著提升。
动作经济原则在工序改善中的应用
动作经济原则是工序改善中的重要理论，其主要包括四个基本原则：
- 减少动作数量：尽量简化操作步骤，减少不必要的动作。
- 追求动作平衡：合理安排作业顺序，确保各个工序之间的工作负荷均衡。
- 缩短动作移动距离：优化作业环境，尽量减少工人移动的距离，提高工作效率。
- 保持轻松自然的节奏：设计合理的工作节奏，避免工人疲劳。
通过遵循这些原则，企业可以更好地进行工序改善，提升整体生产效率。
工作场所的优化原则
在进行工序改善时，工作场所的优化同样至关重要。以下是一些有效的工作场所优化原则：
- 工具和物料的固定放置：确保工具和物料存放在固定位置，方便工人随时取用。
- 材料和工装预置：将所需材料和工装预置在小臂范围内，减少工人取用的时间。
- 利用重力喂料：尽可能利用重力原理进行物料传递，减轻工人负担。
- 适当的通风与照明：为工人提供良好的工作环境，提高工作效率。
- 舒适的工作台椅高度：确保工人的工作台和椅子的高度适宜，减少身体疲劳。
这些优化措施不仅提高了生产效率，还提升了员工的工作满意度。
工具使用的原则
在工序改善中，工具的合理使用能够显著提高工作效率。以下是一些工具使用的原则：
- 专用工具的使用：为特定工序设计专用工具，提高工作效率。
- 工具多功能性：选择多功能工具，减少工具的种类和使用频率。
- 易于操纵：确保工具的设计符合人体工学，便于操作。
- 适当的位置：将工具放置在工人易于接触的位置，减少取用时间。
- 按手指负荷能力分配工作：合理分配作业任务，避免工人疲劳。
通过采取这些措施，企业可以在工序改善中获得显著成效。
持续改善的重要性
工序改善并不是一次性的任务，而是一个需要持续进行的过程。通过建立完善的反馈机制，企业可以及时识别并解决生产过程中出现的问题。采用PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，企业能够不断改进生产流程，确保工序的高效运转。
结论
工序改善是企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量的重要手段。通过精益生产的方法，企业可以识别并消除各类浪费，优化生产流程，实现高效、低成本的生产目标。结合上述的工序改善方法和原则，企业不仅能够提升生产效率，还能增强市场竞争力，为可持续发展奠定基础。
在未来的发展中，企业应继续探索和应用新的管理思想和生产方法，不断推动工序改善的深入，确保在激烈的市场竞争中立于不败之地。
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刁东平
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