工序改善方法：精益生产思想的实践
在现代制造业中，工序改善显得尤为重要。随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，企业面临着如何提高生产效率和产品质量的挑战。精益生产作为一种先进的管理思想和生产方式，为企业提供了有效的解决方案。本文将深入探讨工序改善方法，结合精益生产的核心理念，分析其对制造业的深远影响。
【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则
精益生产的基本理念
精益生产不仅是一个生产过程的改进工具，更是一种系统化的管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和降低成本，实现企业的可持续发展。其基本理念包括：
- 价值创造：每一个生产环节都必须为最终用户创造价值，一切不增值的活动被视为浪费。
- 持续改进：通过不断的优化流程，提升生产效率和产品质量。
- 全员参与：鼓励员工在各自的岗位上提出改善建议，共同推动精益化进程。
识别与消除七大浪费
在精益生产中，识别并消除浪费是提高效率的关键。七大浪费包括：
- 等待浪费：生产过程中由于设备故障、人员调配不当等原因造成的等待时间。
- 搬运浪费：不必要的物料搬运导致的时间和资源浪费。
- 不良浪费：由于质量问题造成的返工、报废等损失。
- 动作浪费：工作中不必要的动作或动作不合理导致的效率降低。
- 加工浪费：生产过程中工艺不合理造成的资源浪费。
- 库存浪费：过多的库存占用空间和资金。
- 制造过多过早的浪费：生产超过客户需求的产品，导致库存压力。
通过对这些浪费的识别和分析，企业可以制定相应的对策，优化生产流程，提高整体效率。
工序改善的四大方法
在进行工序改善时，有四种主要的方法可以被运用：
- 消除：将作业任务完全分担到其他工序中，避免瓶颈工序的出现。
- 分担：通过合理分配工作量，优化瓶颈工序的工作流程。
- 连接：将相互间工时短的工序进行连接，提升整体效率。
- 合并：将二人以上的工序合并，减少人员配置，降低成本。
提升设备效率的策略
在工序改善中，设备的高效运用是至关重要的。通过以下策略，可以有效提升设备的效率：
- 改进工具夹具：优化工具的设计和使用，使其更加符合生产需求。
- 加强设备保养：定期维护和保养设备，确保其在最佳状态下运行。
- 实施设备稼动率管理：通过数据分析，找出设备的利用率和空闲率，进行合理调配。
动作经济原则
动作经济是提高工作效率的重要理论基础，其四个基本原则包括：
- 减少动作数量：通过分析工作流程，尽量减少不必要的动作。
- 追求动作平衡：确保各个工序的动作时间相对均衡，避免出现瓶颈。
- 缩短动作移动距离：合理布局工作场所，减少员工在工位间的移动距离。
- 保持轻松自然的节奏：使员工的工作节奏保持在一个舒适的范围内，避免疲劳。
工作场所的优化原则
为了提高工作效率，合理的工作场所布局至关重要。以下是一些优化原则：
- 工具物料固定放置：确保工具和物料在固定的位置，减少寻找时间。
- 利用重力供料：在适当的位置设置供料装置，使物料能够通过重力自然下落。
- 适当的通风与照明：为员工创造良好的工作环境，提高工作效率。
- 工作台高度适宜：根据员工的身高设计工作台，确保其使用舒适。
案例分析：某生产线的工序改善实例
为了更好地理解工序改善方法的实际应用，以下是一个来自制造业的案例分析：
某电子产品制造厂在生产过程中，发现其电路板插件生产线的效率较低，交货期经常延误。经过对生产流程的深入分析，管理团队决定实施工序改善。
首先，他们识别出瓶颈工序是插件焊接环节。通过分担该工序的工作量，将部分任务转移到其他工序，减轻了焊接工序的负担。同时，增加了焊接员工的数量，提升了生产能力。
其次，团队对工作场所进行了优化，确保工具和物料的合理摆放，减少员工在工作中的移动距离。此外，通过改进设备和工具，他们提升了焊接设备的效率，缩短了生产周期。
经过一系列的工序改善，生产线的整体效率提升了30%，交货期也大幅缩短，客户满意度显著提高。这一成功案例充分证明了工序改善方法在实际应用中的有效性。
总结
工序改善方法在精益生产中扮演着重要的角色。通过识别和消除浪费、优化生产流程、提升设备效率以及合理布局工作场所，企业能够实现更高的生产效率和更好的产品质量。随着市场的竞争愈发激烈，持续的工序改善将是企业保持竞争优势的关键。
在未来的发展中，企业应当更加重视精益生产理念的应用，鼓励全员参与改善活动，以实现长期的可持续发展。通过不断的学习和实践，企业将在激烈的市场竞争中立于不败之地。
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刁东平
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