宋志军：设备综合效率(OEE)分析/计算与改善

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 3639

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行业不限

适用对象

设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程介绍

课程背景：

在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。

课程目标：

加深理解TPM的内容与对企业的重要
认识设备工作中的各种损失及其比例；
了解设备考核指标0EE的内涵和意义
在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率
提升设备综合效率的种种具体做法
推荐数字化的综合效率管理系统
通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤
理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用；
提高机器设备使用率和综合生产效率。

适合对象：

设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程时间：

2天/12小时

课程大纲：

一、TPM的起源、发展历程及定义

二、实施TPM的目标

三、TPM的三大思想

七、实施TPM能给我们带来什么帮助？

第一讲：与时俱进——认识TPM和综合效率OEE

让人眼花缭乱的管理工具体系
质量/生产/设备管理路线图
质量/生产/设备管理路线图
企业生产大有潜力可挖
设备八大损失的改善目标
OEE的概念和本质
TEEP的概念
OEE由来和变迁
OEE和TEEP的总体水平
质量管理体系中对OEE的要求

问题讨论：设备效率损失在哪里？

第二讲：全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算

有关时间概念的定义
日历时间
负荷时间
开动时间
净开动时间
价值开动时间
哪些应归关于休止时间
哪些归类于停机时间
造成设备速度降低的时间类别
生产不合格品导致的时间损失
结合生产实际看日历时间的组成
表示设备可靠性的指标
平均故障间隔期
平均维修时间
OEE的计算公式
设备利用率的计算公式（计算TEEP时用）
OEE中时间开动率的计算公式
OEE中性能开动率的计算公式
OEE中合格品率的计算公式
OEE计算关键点：理论加工时间和实际加工周期
理论Circle Time的确定原则
OEE计算困惑：性能开动率为什么会大于１？
性能开动率为什么不能大于１？
性能开动率为什么不能大于１？
性能开动率大于1反映的深层次原因
困惑应对：性能开动率计算的建议
OEE的计算
OEE公式的展开：OEE本质

示例一：某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法

示例二：单台设备OEE计算示例

练习1－－单台设备生产的OEE计算

示例三：生产线OEE的计算示例

练习2－－流水线生产的OEE计算

示例四：多批次多品种生产线计算OEE举例

练习三：电子元器件企业的实际模拟案例练习

为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP
计算OEE的目的
OEE关注哪些设备？
OEE计算的困惑和误区
如果把OEE用于考核
OEE水准(Level)评价表
故障损失评价
准备作业损失(7/8)和速度损失评价
瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价

第三讲：效率改善——设备总效率（OEE）的分析与改善方法

OEE的四级体现了改善程度的深化
OEE雷达图（Radar Chart）
OEE计算及分析流程
鱼骨图分析OEE值不高的原因
PM分析法

案例：PM分析法举例

可以改善的环节

案例：某钢厂热轧生产线计划停机改善

案例：某化工流程企业故障设备类型统计

案例：某化工流程企业故障原因统计

第四讲：科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施

降低停机损失的分析和改善
TPM自主保全AM
故障的快速分析与判断-FAT
快速维修QM
预防维修PM
定期保全——步骤
快速换型SMED实例
缩短生产准备时间的分析和改善
快速换型SMED实例
快速切换的实施法则
设备性能降低的分析和改善
设备性能降低的分析和改善
设备的维修： TPM要员工达到什么效果？
设备技术改造
产品不良的分析与改善
产品不良分析的原因
消除不良的对策
4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等
防呆法 peke yake

案例：设备改善事例分享

第五讲：无穷无尽——设备长期处理最佳状态

设备的6S与目视化
为什么要做6S
什么是6S
TPM中的“整理”
TPM中的“整顿”
TPM中的“清扫”
设备管理的标准化
TPM活动与TPS
精益生产系统工具与OEE

问题讨论：“谁”该是 TPM 的参与人？

历次TPM项目培训及辅导照片：

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• 宋志军：精益现场管理与改善训练: 【课程背景】：精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。精益生产技术是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、提高生产效率、达到准时出货率的生产体系就变得刻不容缓了。本课程的目的就是将先进的管理理念和有效的改善手段与学员共同分享，帮助企业打开现场改善大门，协助企业打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步。【本课程将协助您：】明确精益生产的定位及其运作模式--- 阐述精益生产是价值转化的地点，现场是利润产生的源泉。围绕增值，从传统化到精益化进行模式构建。明确改善技法应用，实践精益现场--- 全面介绍精益生产的有效技法及实施要点，运用IE改善工具及现场管理现代化、作业文件标准化建设等先进方法，形成管理向精益化的转型。明确现场改善目标，实现成本最优--- 运用企业生产运作真实案例，提出有建设性的改善建议和意见，并提供可操作性的解决方案。【培训收益】：◆ 通过全面系统地讲解，让学员掌握精益生产在企业的收益及如何运用；◆ 提升学员的浪费意识、改善意识和改善能力；◆ 掌握精益生产的实施技法与精益工具应用方法；◆ 掌握运用精益IE七大手法进行流现场改善与效益提升；◆ 掌握现场改善十大利器并结合企业的实际案例进行分析与讨论；◆ 都会学员从成本的角度制定现场改善计划与改善方案的提出。【培训对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等【培训时间】：2天/12H/每天6H【培训内容】：第一讲：精益现场管理技巧一、精益现场管理的模型二、现场管理=维持+改善三、现场管理的六大任务四、现场管理的系统图示第二讲：现场管理七种武器一、现场管理七种武器箭——执行力算盘——精打细算鼓——激发士气放大镜——仔细观察发动机——加油打气钥匙——交流沟通剪刀——剪清理顺二、七种武器的使用时机勤前篇的使用方法及案例工作中的使用方法及案例结束前的使用方法及案例第三讲：提升现场管理能力的基本步骤一、正确的现场意识从3G到5G的转变五项主义5S：现场管理之基石动态管理：项目细化+数字化推移管理改善无止境：问题意识与问题眼光标准化作业：标准化、严格遵守和变化点管理全员智慧经营：QC小组活动、自动研究活动、专题改善活动质量是制造出来的，不是检查出来的成本掌握在自己的手中二、现场管理/改善工具红牌作战定点摄影目视管理标准化作业管理广告牌第四讲：精准IE常用技术应用一、工业工程IE介绍及常用领域二、IE七大手法应用动作改善法应用与案例解析双手法应用与案例解析防呆法应用与案例解析流程法应用与案例解析人机法应用与案例解析五五法应用与案例解析抽样法应用与案例解析第五讲：现场问题发掘与改善的十大利器（结合案例进行讲解）一、如何发掘现场问题二、问题：现场效益哪里来？三、利器一：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线四、利器二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置五、利器三：流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率六、利器四：动作要素减一减——减去多余的动作要素七、利器五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间八、利器六：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率九、利器七：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线十、利器八：车间环境变一变——变革工作和车间的环境十一、利器九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题十二、利器十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决第六讲：现场管理者的主要失误一、抱怨主管支持度不够，缺乏自主改善意识二、过于偏重产量而忽略质量三、过高估量作业者能力和自觉性四、不愿现场自主稽核五、视质量要求为负担六、缺乏追根究底第七讲：企业案例分析、讨论与课程总结

• 宋志军：TPM自主维护与目视化管理: 实施TPM全员生产性维护项目背景：一般企业存在发下问题：设备管理存在问题：设备跑、冒、滴、漏；员工未实施自主维护三级保养实施不到位；设备未实施定置管理；设备未实施挂牌管理；设备管理责任不明确；设备表面有污迹、油污；可移动设备未实施区域定位摆放；未实施可视化管理。设备管理体系设备管理程序不健全；设备管理监督考核缺少有效的手段；设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高；主管与员工没有正确的设备管理意识；员工缺乏设备持续改善意识。TPM全员生产性维护的提升：细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”，企业原有竞争优势不复存在的情况下，必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力，创造新的竞争优势。这一优势的创造，首先是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此，必须抓好人的管理。TPM全员生产性维护培训项目总体策划与计划：通过贯彻“以人为本”的思想，树立员工良好的行为习惯，培养员工爱岗敬业，主人翁的敬业精神和工作态度，塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养，通过全面实施设备管理（TPM自主维护），提高员工设备自主维护管理水平，不断完善完善设备管理制度，发现并消除设备管理中的薄弱环节，使设备管理规范化、标准化、制度化。本项目预计按一天培训加一天现场指导，具体安排如下：TPM全员生产性维护课程内容课程前言：在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，我们到底是不是设备的主人呢？如果是的话我们又是怎样驾驭设备，使得设备的总效率提高，降低设备停台率呢？通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备总效率的目的。适合对象：设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员课程时间：2天/12小时课程目标：提高全员设备管理意识，了解设备管理基础知识；系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤全面了解生产设备的使用和维护知识；建立设备自主维护管理标准，做好日常点检与保养；掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失；了解可视化的精髓及在设备管理中的应用；提高机器设备使用率和综合生产效率。课程内容：设备管理基本知识设备维修模式和策略（TPM）TPM的起源、发展历程及定义TPM活动规模TPM的理念TPM的三大思想开展TPM现场管理的四个“全”开展TPM现场管理的五个“六”TPM的五大标准TPM导入的步骤及方法案例：先进企业成功案例说明设备自主维护体系建立设备的自主维护体系何为自主维护自主维护的目的设备自主维护的作用设备操作人员素质要求：三好、四会、五纪律TPM自主维护标准设备日常保养设备日常保养要求设备日常保养规范设备日常保养流程设备的日常点检设备日常点检要求设备日常点检规范设备日常点检流程案例分析：某企业点检制度分享设备巡检设备日常保养要求设备日常保养规范设备日常保养流程设备点检的分类及分工TPM自主保养的展开步骤自主保养7STEP活动的展开步骤一：清扫、点检步骤二：发生源、困难部位改善步骤三：制定自主保养执行基准图示案例：自主保养执行基准书步骤四：设备总点检案例：空气压系统流程图制作及点检项目设定范例步骤五：自主检测步骤六：标准化建设步骤七：自主管理的彻底落实案例分析：某企业设备自主保养实施方法设备损失预防与攻击生产活动中的16大损失设备综合效率(OEE)如何攻击损失定义损失测量市场确定损失结构损失重点寻求降低损失的途径图示损失变化趋势案例分析：某大型企业OEE计算让设备长期处于最佳状态一、如何使员工全力以赴？二、现场可视化管理应用何谓可视管理可视化看板管理的5大功效可视管理工具：颜色管理、标识管理、看板管理、PDCA改进工作场所可视管理构成要件可视管理的应用要领案例分析：在设备管理中的应用要点及案例演示课程总结课程总结及问题解答及课后作业布置历次TPM项目培训辅导照片：

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