宋志军：精益生产与自动化

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 精益生产

课程编号 : 3613

联系老师

行业不限

适用对象

企业中高层管理人员

课程介绍

【课程时间】：2天/12H

【培训对象】：企业中高层管理人员

【课程背景】：

来自于2011年起的宏观调控、产业政策和各种社会思潮的叠加,导致了中国制造业环境空前恶化，企业家精神荡然无存。其中特别值得一提的是，温州大量的民间资本（含不少“知名品牌制造业企业”）,正在“逃离制造业”,中小企业在一片“产业升级”声中纷纷抛弃主业,加入到资本运作的队伍里来。而尚在坚守主业的民营企业则步履维艰，人心思退，正在急切寻找生存的出路，一个产业空心化趋势正在蔓延。

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

【培训目标】：

课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并结合工业4.0及智能化制造未来的前景，针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。

【课程时间】：2天/12H

【培训对象】：企业中高层管理人员

【培训大纲】：

第一章、精益生产介绍

一、精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

二、精益生产的优势在哪里？

三、丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例--精益制造系统架构介绍

四、精益在中国的挑战

第二章、精益战略与目标

一、精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考

二、精益目标—“七个零”浪费目标

三、价值流革新——压缩80％生产周期L/T的精益方法

四、价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结）

第三章、精益的五项基本原则

一、根据客户的需求定义价值

二、识别价值流并据此安排经营活动

三、让产品在增值过程中流动

四、让用户拉动价值流

五、永远追求尽善尽美

第四章、精益生产的两大支柱

一、准时化生产（JIT）

同步生产/连续流

工厂布局与流动单元设计
布局对效率和物流的影响
生产节拍时间（Takt）

均衡生产计划和排程

生产数量的均衡
产品品种的均衡
生产排程的均衡
生产线平衡
实施均衡化步骤

拉动生产

价值流（VSM）设计
推动系统与拉动系统比较
拉动系统的含义及其重要作用
拉动式生产的原则、方法
生产计划和物流控制
看板系统设计与看板数量
实施拉动系统的制约因素

二、自働化

自动停机
Poka-yoke 及其基本原则
异常的处理、问题的发现和解决流程
质量控制的基本工具

案例--精益生产实例视频欣赏

第五章、工业4.0时代从精益化到自动化

一、制造自动化：自动化VS机械化

自动化的过去、现在、将来
自动化的基本原理及主要技术
机械化：由机器代替人力劳动
讨论：自动化为什么不成功？自动化VS自働化

二、LCIA简便自动化

逐步自动化：人机工程与人机联合分析，人机组合与分离，半自动化到完全自动化

区别工具（TOOL）与机器（Machine）：实现了没有人陪伴的设备才叫机器

简便自动化的定义及其基本条件
加工作业的自働化：区别人工动作与机器动作

加工自働化的步骤及完全自动化的过程演变
加工作业的自动化项目
加工作业自动化过程要点与装置设计

组装、装配作业的自働化

装配自动化的步骤及完全自动化的过程演变
装配作业的自动化项目
装配作业自働化过程要点及装置设计

搬运、搬送作业的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运

搬运、搬送作业自动化的步骤及自动化的过程演变
搬运、搬送作业自动化项目
搬运、搬送作业自动化过程要点与装置设计

本节课堂演练：拍摄一段公司现有某生产线生产过程中的视频现场进行讨论

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• 宋志军：POKA-YOKE防错技术实战-- 省力化、省人化、自働化、简便自动化: 培训对象：制造型企业高层决策人员生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员产品及过程开发管理人员及工程师改善项目负责人及骨干培训时长：2天，12学时。课程背景：研究表明，大部分的产品缺陷都是由于人为错误引起的，美国工程师Rook通过对23000 个有缺陷的部件进行统计后得出约80％的缺陷都是由人为错误引起的。为了对人为错误进行控制，1961年丰田公司的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山Poka Yoke(fool proofing)方法，即防呆、防傻的意思。他认为，100％的检验只是能够剔除废品，但不能提高产品合格率，而防错法的目的就是要提高产品的合格率而不是为了剔除废品。防错法对于防止产品缺陷，提高产品的合格率是有着极大作用的。目前，国外很多公司如摩托罗拉、通用、霍尼威尔等，都在积极运用防错法。在Shigeo Shingo 博士的帮助下，丰田汽车公司建立了自己的防错体系，在生产车间，平均每台设备上有12 道防错装置。POKA－YOKE 防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。防错法的突出优点就是成本低、见效快、方法简单。应用这种方法，可以——1.提高效率：减少作业停滞，缩短作业周期；量化指标（P：效率D：交期）2.改善管理：减轻作业强度，改善协作关系；量化指标（S：安全M：士气）3.节约成本：低减品质不良，提升盈利空间。量化指标（Q：品质C：成本）随着用工成本的急剧增加，工业自动化成为许多企业的盲目追求。国内制造企业普遍自动化程度不高，设备精度和可靠性较差，操作人员的素质较低，防错法的优点正好可以弥补这些不足，本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念；而能朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现。培训目标：培养对防错的原理、历史和优点的认识和理解解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统帮助理解防错技术如何适应现代精益生产体系，彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费开发计划和使用防错技术的能力，从而切实提高生产效率培训对象：制造型企业高层决策人员生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员产品及过程开发管理人员及工程师改善项目负责人及骨干培训时长：2天，12学时。内容大纲：防错什么是防错？防错的起源与发展为什么要防错？防错的收益错误、人为错误的分析与再发防止对策防错与质量体系的关系缺陷、故障、不良的分析与防错的对策防错与零缺陷、质量工具的关系异常的管理与自働化的对策防错与精益生产的关系JIDOKA(自働化)：零不良，工序内造就品质，确保100%良品制造JIDOKA(自働化)：省人化，不需要对机械设备进行运转看护分享与发现：日常生活中的防错实例防错原理防错的管理流程防错的2个途径（产品与过程设计、制造过程与生产系统）防错的3类检测方法防错的4种模式防错的5大原则与方法防错的10大原理：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理防错的人机工程学防错的红牌条件防错的3个等级防错的7步法实施与推广课堂演练：生产现场的防错红牌作战产品和过程设计的防错技术（面向制造的防错设计)案例分享：产品设计防错实例分析过程设计防错的基本原则与原理零部件仅具有唯一的装配位置零部件的防错设计特征越明显越好夸大零部件的不相似处夸大零部件的不对称性设计明显防错标识最后的选择：通过制程来防错最完美的防错是不必防错课堂演练：FMEA分析与防错对策拓展：可靠性设计技术制造过程与生产系统的防错技术防错的技术思维：特性识别与流程识别（零部件特性法、作业步骤法、统计法）技术1：机械防呆导位辅助公差补偿技术2：逻辑制动条件设定安保装置误动作防止系统与安全装置技术3：系统纠错界面信息声光警示定位停止系统技术4：作业指引作业指导计量检校课堂演练：样板生产线防错技术研讨防错装置的设计与验证防错装置的概念及基本要素：检测、反馈、改正和预防防错装置的基本功能及特征：制止、控制、报警防错装置的类型及实例：预防类、检测类最需要进行防错的场合，不适合采用防错装置的场合防错装置设计的基本原则最好的、最常用的5种防错装置案例分享：防错装置的设计与应用实例防错装置的验证：PPAP（生产件批准程序）验证防错技术系统的认证：防错技术开发、使用、更新的系统管理课堂演练：样板生产线的防错检测技术分布、防错装置设计分布从防错到自働化：LCIA简便自动化的应用自働化、自动化、简便自动化省力化、省人化、少人化简便自动化的六大基本条件彻底的作业改善标准作业排除浪费的作业与作业的再分配平准化生产与均衡化生产按照节拍时间生产与LOB生产线平衡自働化的作业方式加工的自働化：区别人工动作与机器动作组装、装配作业的简便自动化搬运、搬送作业的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运课堂演练：样板生产线自动化改造的阶段划分及实施计划

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