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陶建科：金牌班组管理技能提升

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课程概要

培训时长 : 3天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 班组长

课程编号 : 27409

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适用对象

现场管理者（车间主任、班组长、储备干部）、最好有其他关心中基层管理者成长的主管领导参与

课程介绍

课程背景                                                                                

陶老师带领团队走过了近500家学校、医院、矿山（中国神华、晋煤集团等）及各企事业单位，，发现企业现场管理者往往因为新人上岗、订单杂、组织协调跟进不力等原因，其工作多数处在三忙状态即工作忙、计划盲、目标茫，如何做好现场管理确保生产任务落实并形成标准规范的模式，都是广大管理者急待解决的核心难题。

人机料法环，环环要相连，一环脱了节，生产难上难！生产制造作为一个系统工作，首先需要信息流与物资流的高效对接，接下来才有生产现场班组工序价值流的启动，如何全员围绕企业的核心价值来工作，并在实现价值的情况下用“职责流”来锁定全同价值，让生产系统与生产的支持系统进行的高效对接，是企业管理的重中之重，也是产生最终业绩的唯一途径。而在现实中，各部门各自为政，自以为是的现象屡见不鲜，使整体运作处於低效状态。

本系列课程首先从班组现场管理的角色定位开始，落实职责的同时，指导班组长如何做好每日工作安排；第二步做好现场精益5S管理与优化，通过现场5S的落实，创造良好的生产现场，并将问题显性化；第三步做好现场效率改善，从八大浪费入手，导入七大改善工具，让具备管理能力的人员具备瓶颈打通、效率提升的动手能力；第四步让管理者真正从一名现场管理者成长为一名生产资源的现场协调者，提升组织协调能力，全力以赴保证生产任务的达成。

课程收益                                                                                 

管理系统化的概念与思维

明确自我职责，提升管理意识，职责流的规范化；

直面管理现状实质问题，并从咨询角度系统给出答案

从思维上改变人，从行为上约束人，从结果上成就人

树立全新管理思维，具备团队集体意识

掌握班组生产现场管理方法

掌握生产过程要素控制与产品质量控制

掌握生产过程效率改善提升方法

掌握生产资源的准备与协调管理

班组管理长效机制打造与系统化管理

授课风格                                                                                 

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有工具，有方法，有表单，随拿随用

创新性：对传统管理模型进行深入创新，开发学员智慧与创造力

 授课方式                                                                              

课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15% 

 授课对象                                                                              

现场管理者（车间主任、班组长、储备干部）、最好有其他关心中基层管理者成长的主管领导参与

课程时长                                                                               

3天（6H/天）

课程大纲                                                                               

第一讲：生产系统思维与车间管理

  1. 管理的六大问题
  2. 现场管理七要素
  3. 利润的三大来源
  4. 生产管理三大流程价值分析
  5. 制造业运营模型分享（新创）
  6. 生产运营系统与生产车间管理

第二讲：班组角色定位

  1. 班组的定义
  2. 班组管理重要性
  3. 班组长的四重定位
  4. 班组管理5大特点

第三讲：班组工作标准化：班前检查

  1. 班前查1：交班
  2. 班前查2：人员、物资
  3. 高效班前会
  4. 班前会组织与演练

第四讲：班组工作标准化：班中控制

  1. 班中控1：人员管理
  2. 班中控2、设备管理
  3. 班中控3、物料管理
  4. 班中控4、工艺管理
  5. 班中控5、5S管理

第五讲：班中控制之进度与质量

  1. 计划下达
  2. 看板管理
  3. 生产跟进
  4. 异常处理
  5. 质量问题分析手法
  6. 真对策与假对策
  7. 5W

第六讲：班组工作标准化：班后清理

  1. 班后清的主要内容
  2. 4清
  3. 1会
  4. 2表
  5. 5S
  6. 每日工作时间安排表

第七讲：协调沟通：高效团队的润滑剂

  1. 没有沟通，就没有团队
  2. 基层管理者沟通的三大障碍
  3. 班组人员沟通的五项原则
  4. 协调沟通，快乐工作
  5. 建立渠道，避免沟通障碍

小组互动：

沟通失败视频案例分析

沟通成功视频案例分析

第八讲：沟通在班组现场应用

批评的方法与禁忌

小组互动：批评案例分析

表扬的方法与禁忌

小组互动：表扬案例分析

管理者忌语

被管理者忌语

小组互动：制度制订与执行案例分析

第九讲：有效激励：高团队的助推器

  1. 团队成员需要激励
  2. 敢于授权，激发责任心
  3. 赞美可以收到神奇的激励效果（赞美艺术）
  4. 情感激励，凝聚力产生的源泉
  5. 四大肯定
  6. 七大支持
  7. 竞争同样是激励
  8. 危机也可以用来激励

第十讲：效益思维与车间效率管理

  1. 现场管理与丰田
  2. 真效率与假效率
  3. 个别效率与整体效率
  4. 浪费意识和价值意识
  5. 生产现场八大浪费
  6. 瓶颈与短板管理

第十一讲：现场改善策略与浪费治理

  1. IE：寻找最佳工作方法
  2. IE七手法简介
  3. 防呆法
  4. 双手法
  5. 流程法
  6. 五五法
  7. 现场3不原则
  8. 分析的ECRS原则
  9. 案例分析

第十二讲：生产资源协同与组织管理：六步工作法

  1. 计划
  2. 准备
  3. 协调
  4. 攻关
  5. 稽核
  6. 考核

第十三讲：准备工作六动作

  1. 清单
  2. 核对
  3. 需求
  4. 催料
  5. 备料

第十四讲：课程总结与升华

  1. 量化管理单位
  2. 细化管理动作
  3. 革除管理四大顽疾
  4. 课程总结：
  5. 跟进或指导：（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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课程背景：据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作......因此日本企业整理出了七大浪费。工业工程（IE）的兴起真正让管理走向了科学化，它强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使人、机、料、法、环、质整个管理系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。而我们在咨询现场经常看到，很多企业的产线平衡率不到70%，意味着近30%的工时浪费。让生产过程高效，必须研究IE七大手法。在真实的生产现场，我们还发现，除了制造的七种浪费之外，如何让人、机、料、法、环、质等一系列资源，有机融合，避免在管理层面出现漏洞而造成生产系统低效（即管理浪费）？生产系统既需要有执行力的个人，更需要有执行力的团队。解决人均产能（产值）低下、品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、问题踢皮球、人员士气低......这一系列乱象。本课程将以一种全新的管理系统思维，让生产任务和实现过程实现全员互动，紧密结合，确保执行结果的达成，真正做到工作配合与执行“0”借口,解决管理方面的严重浪费。真实提升企业管理水平。课程收益：帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策将生产八大浪费与现场工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题剖析管理核心问题，打造真正能落地的精益系统建立工作协调，当面实现责任锁定，确保执行结果精确控制生产全过程，全员跟进结果打造长效机制，提升制造企业管理质量。授课风格：适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，神同才能行同实用性：有工具，有方法，有表单，随拿随用创新性：对传统管理模型进行深入创新，开发学员智慧与创造力授课方式：课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%课程模型： 授课对象：主管领导，生产部经理（厂长）、工程师、工艺员、班组长及一线员工，最好有其他关心管理者成长的主管领导参与课程时间：1～2天（6H/天）培训大纲：第一讲：丰田成功的秘密生产三大流的识别（新创）管理系统控制图分享（新创）精益生产的概念和原则精益生产系统解读浪费的概念七加一（八）种浪费的表现第二讲：七大浪费（上）不良品浪费过量生产浪费过剩浪费动作浪费第三讲：七大浪费（下）库存浪费搬运浪费等待浪费第四：IE工业工程概念汽车工业分析生产实例分析 工业工程起源（管理学起源）工业工程的研究范围 第五讲：IE七手法（上）防呆法动改法五五法流程法第六讲：IE七手法（下）人机法双手法抽查法第七讲：第八种浪费：管理浪费管理浪费的概念被动型工作组织与主动型工作组织木桶原理新解..四步工作法计划：统一目标准备：工作准备协调：信息对接攻关：问题解决第八讲：长效机制打造与执行                       持续改善9大创意改善的2种精神量化与细化管理革除四大顽疾课程总结（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
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课程背景：大数据分析发现：当前企业广泛存在客户需求定制化、个性化、要求多等突出问题。陶老师带领团队走过了近500家企业、企事业单位，发现他们有以下共性：制度多，流程少，定性多，定量少，口号多，行动少，开始“差不多”，结果“差很多“，无法高效达成客户之需求。人机料法环，环环要相连，一环脱了节，生产难上难！生产制造业作为一个系统工作，首先需要信息流与物资流的高效对接，接下来才有工序价值流的启动，如何让全员围绕企业的核心价值来工作，让生产系统与生产的支持系统进行的高效对接，是企业管理的重中之重，也是产生最终业绩的唯一途径。而在现实中，各部门各自为政，自以为是的现象屡见不鲜，使整体运作处於低效状态。如何打造一套优秀的管理模式，高效组织系统资源，驱动生产系统全价值链有效运行，发挥各阶管理人员作用、不容不迫迎合客户需求，才是有效的突破之道。本课程抓住企业关键价值流，以客户为导向，集聚全员力量，实现企业效益不断提升，在激烈竞争中立於不败之地。本课程使用大量企业现场管理案例，告诉管理者如何有效地实施生产高效管理与系统快速提升。课程收益：管理系统化的概念与思维明确自我职责，提升管理意识，职责流的规范化；直面管理现状实质问题，并从咨询角度系统给出答案能帮企业找出最佳生产方式，打造高效的生产信息流；打造企业高效物资流，使我们的计划不再落空；打造高效的精益工艺流，让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现；能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策；通过软手段，完善整个订单执行系统的管理，保质保量达成；通地硬手段，提高生产率，保障交付。强化企业制度执行力，提取数据流，实现数据化绩效考核； 长效机制打造与系统化管理，最终实现全价值链规范化管理。授课风格：适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，神同才能行同实用性：有工具，有方法，有表单，随拿随用创新性：对传统管理模型进行深入创新，开发学员智慧与创造力授课方式：课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%课程模型：授课对象：董事长，总经理；企业副总、生产、计划、物资管理人员、车间主任等管理人员，最好有全体主管领导参与课程时间：2天（6H/天）起（按客户需求可设计系统方案）培训大纲：第一讲：生产系统思维与流程分析管理六大问题管理的七要素管理三mang问题原因分析与解决思路分析企业利润的三大来源生产管理三大流程价值分析制造业运营模型分享（新创）第二讲：高效分工与职责流打造生产组织的概念组织设置的原则管理的五处约束高效组织的职能分工九大员职能分析九大员流程分析指挥系统的概念普通生产组织高效生产组织第三讲：高效信息流驱动与生产组织（新创6D工作法）计划准备协调攻关稽核考核第四讲：生产任务执行与过程控制计划下达（计划的制作要领，工艺分解表）公开管理生产跟进异常处理班组评比过程改进第五讲：资源全面准备与协调控制清单核查需求催料备料报欠存量管理原则物料排查与交期确认仓库数据准确性提升管理第六讲：工序过程改善优化（效率提升）生产要素的状态分析精益生产概念精益解读与应用真效率与假效率个别效率与整体效率瓶颈与短板5S管理的重要作用与案例分析第七讲：效率改进方法（精益管理与执行）IE七手法PDCA工序流优化管理系统资料第八讲：持续改进和执行落地长效机制的打造细化与量化革除执行的四大顽疾课程总结与升华跟进或指导（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
• 陶建科：精益化管理与数字化转型
课程背景：当前时代工业4.0正在不断深化，陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力及企事业单位，很多企业在研究日本的精益生产，也在企业推行了很多年，但结果并没有实质性的进展，当前社会存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出管理难题，对管理的要求进一步提高，很多企业想进步但没有有效的策略与思路。陶老师研究中国制造20多年，结合12年世界500强企业管理实战经验，研究出适合于当前国情的精益化模式。生产管理作为一个系统工作，我们需要在订单变化时，人机料法环的组织也随之变化。我们从订单的组织、计划分解、资源配套、任务执行、问题跟进，都需要一系列高效的思维与动作相互配合，从全系统层面打造优秀制造团队，并结合精益管理的方法，固化为企业的执行标准，全力以赴打造适合国情的高效精益制造系统。本课程另一个重点：为企业向工业3.0、4.0实现数字化与智能化转型铺路，扫清执行障碍。课程收益：现代企业运营系统思维（统一全员目标）高效精益信息流管理与打通；(延伸至APS)打造企业精益物流链，确保生产任务有保障；(AGV)打造高效的工艺链（价值流），让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现；(MES)通过软手段，完善整个管理执行系统的管理，保质保量达成客户需求；通地硬手段，提高运作效率，保障交付和业绩。数字化制造的系统讲解与转型成功案例分析长效管理机制建立与执行。授课风格：适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，神同才能行同实用性：有工具，有方法，有表单，随拿随用创新性：对传统管理模型进行深入创新，开发学员智慧与创造力授课方式：课程讲授65%，案例分析及小组研讨20%，实操练习15%课程模型：（以订单驱动现代企业精益化管理）授课对象：总经理、高管团队、生产管理系统（负责人、班组长、主任）、工程及技术管理系统、品质管理、生产计划全员、其他部门主管级以上管理人员（管理团队越齐、级别越高，改变越大，效果越好）课程时间：2~3天（6H/天）培训大纲：第一讲：生产管理系统化思维管理的六大问题现代企业管理七大要素企业利润的三大来源企业管理的六大问题生产管理三大主流程价值分析生产管理运作模型分享（新创）第二讲：精益生产意识与方法精益生产的概念和特点精益生产的核心流程精益生产的五大原则个别效率与整体效率增值与浪费识别八大浪费识别第三讲：管理浪费分析与治理（指挥系统搭建）精益生产与价值流信息流的作用分析精益生产与日本文化九模块责任与职能分析普通模式与优秀模式被动模式与主动模式现场结合客户案例第四讲：JIT准时化生产：六大动作（高效部门协作.APS）计划——全员目标凝聚团队准备——全员准备服务团队协调——全员沟通承诺团队攻关——全员攻关保证目标稽核——全员稽查保证执行考核——全员考核成果兑现第五讲：生产任务全员透明化控制(MES)计划下达公开管理生产跟进异常处理评优评先过程改进第六讲：生产及质量问题有效分析管理（生产过程问题分析解决）异常快速处理模式问题分析工具5WHY真对策与假对策第七讲：资源全面准备与协调控制清单核查需求催料备料报欠第八讲：物资管理与仓储优化 物料计划七步法交期不良分析基准交期表交期进度跟进步骤交期管理八大方法缩短交期六大法宝采购四备模型物资分析与存量控制仓储管理三步法仓储四备模型AGV的使用条件第九讲：生产过程精益优化管理（降低生产成本）生产要素的状态分析打通工艺瓶颈的六大方法过程改善四步骤IE应用七手法第十讲：精益走向数字化制造数字化工厂：信息流APS数字化工厂：设备管理数字化工厂：生产过程管理MES数字化工厂：质量管理(QC)数字化工厂：客户管理数字化工厂：成本管理某数字化工厂案例分享第十一讲：课程总结与升华细化与量化管理革除四大顽疾课程总结：跟进或指导：（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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