课程背景:
对于企业来说,成本的增加、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等,一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格才能为企业降低成本,提升利润。
因为有了现场现物的管理思想和行动,健全工具能够随时显示问题和异常的状况,企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应,日积月累培养人员能迅速在现场解决问题,对正在发生的问题和异常在当口处置解决,这是过程管理的办法,是抓现行犯的做法(对事),是成本最低的;在没有现场现物风格的情况下,比如有了质量或设备那方面的问题或异常,只能是事后追查原因,这是结果管理的办法,是追踪犯人的做法(对人),事实上只要是事后找肯定找不到真正原因的,不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生,这样成本是很高的。
而生产效率的提升基础是现场作业的标准化,没有标准就发现不了问题,没有问题就无法进行改善。随着百年未遇的大变局,竞争会越来越激烈,企业只有持续提升生产效率,降低成本,才能立于不败之地。本课程将从现场管理者的思维意识入手,认识到现场管理与企业的经营关系,持续不断缩短过程周期时间,改善各种生产瓶颈,提供改善的方法工具,来规范现场管理,提升生产效率。
课程收益:
● 认识企业生产过程中的成本浪费
● 重新认知5S管理的原理方法
● 深刻理解企业经营与现场管理之间的关系
● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧
● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维
● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部
课程形式:讲授法,体验法,小组讨论法,案例分析法、视频教学法等
课程模型:
课程大纲
第一讲:企业经营与现场管理
一、经营结果尽在现场的体现
1. 企业成本因过程而不同
2. 降低成本重在缩短周期
3. 缩短周期关键排除浪费
1)七大浪费尽在现场发生
二、现场管理的六大要素
案例引入:某公司质量不合格的原因分析?
工具分享:5M1E层别法——现场管理的人机料法环测
1. 现场人的管理
2. 现场机的管理
3. 现场料的管理
4. 现场法的管理
5. 现场环的管理
6. 现场测的管理
第二讲:现场管理的思想和5s管理方法
一、让一切问题可视化是基础
1. 可视化管理的本质
案例互动:让一切一目了然
视频分享:提升效率便于管理
2. 可视化管理十大范围
1)颜色线条可视化
2)空间地名可视化
3)地面通道可视化
4)物品材料可视化
5)移动工具可视化
6)设备电气可视化
7)工具器具可视化
8)安全警示可视化
9)外围环境可视化
10)工作进度可视化
二、5S现场管理法的内容实施
1. 整理
1)整理的内涵定义
案例分析:为什么要整理?
2)四步,确定整理对象
第一步:根据区域划分要和不要
第二步:根据使用频率来划分要和不要
第三步:根据物品使用状态来划分要和不要
第四步:不要的物品处理程序
3)解读三大整理工具
工具解读:红牌作战法——现场辅导效果最好
工具解读:犹豫不决法
工具解读:一半一半法
4)明确整理的三大要点
2. 清扫
1)清扫的内涵定义
2)清扫的三零政策:零故障、零灾害、零事故
案例分析:为什么要清扫?
3)确定清扫场所对象
4)清扫的方法和用具
方法一:区分污渍的种类和程度
方法二:看不见的地方是清扫的重点
方法三:清扫用具的准备
工具分享:清扫的自检表
3. 整顿
1)整顿的内涵定义
课堂互动:游戏“找数字比赛”
2)明确整顿对象和责任人
3)区别整顿与整齐
4)整顿的30秒原则
5)整顿的五大步骤
彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观
4. 清洁
课堂讨论:清洁的内涵定义
1)清洁的要点:标准化
2)清洁的三不政策:不制造、不恢复、不扩散
3)清洁的方法手段——可视化展示与竞赛化活动
5. 素养
案例分析:大家评论谁是有素养的人?
1)素养的形成:人情-法治-文治
2)素养形成的方法
a培训教育规则
b信息的公开化
三、四个方法,持续完善标准规则
1. 梳理脑海中惯有的经验技术
2. 把经验编制为可操作的表准
3. 把现有的表准规范通用标准
4. 在标准的基础上持续的改善
游戏体验:标准规则形成阶段
第三讲:排出浪费与效率提升
一、整体宏观识别浪费
1. 常见的企业精益推进步骤
2. 精益价值流原则:让一切流动起来
1)认识价值流图
2)识别增值和不增值活动
课堂实操:现场绘制价值流图
二、常见的七大浪费与改善
1. 等待的浪费与改善
案例分析:烧水冲茶
案例分析:员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析:冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析:李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析:收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析:奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析:一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析:员工计件制超产奖,公司却没利润
三、生产效率提升法
1. 生产线平衡率改善
1)生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用:生产线瓶颈改善对策
工具分享:生产线平衡率的的计算方法
2)生产线平衡率提升的法则:重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
工具分享:标准作业组合票——改善重复循环的作业
工具分享:工序能力标准作业——改善工序之间的平衡
工具分享:标准作业可视票——节拍、顺序、在制品
3. SMED快速换模
1)快速换模的时间定义
第一步:区分线内和线外时间
第二步:把线内转化为线外
第三步:缩短线内时间
第四步:缩短线外时间
工具分享:视频录像和换模记录单
第四讲:持续改善提升的手段
一、改善从发现问题开始
1. 明确问题的定义:理想与现实的差距
2. 发现问题的八大维度
1)过去对比
2)目标对比
3)部门对比
4)标准对比
5)后工序比
6)基准对比
7)烦恼的事
8)4M对比
二、解决问题的四个步骤——每个人都是天生问题的解决者
案例引入:老奶奶一天让母鸡生两个蛋
第一步:分解问题
工具分享:海因里希法则
第二步:分析问题
工具分享:三现主义;5WHY
第三步:制定对策:
工具分享:5W2H
第四步:反馈问题
工具分享:A3报告
三、改善提升——全员参与改善提案
1. 改善的专家是现场的员工
案例分析:新冠疫情的吹哨人给我们的警示
2. 制定激发全员智慧的提案
3. 开展激发全员的鱼塘会议