郭峰民：关键修炼——精益生产之生产效率提升

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课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 20251

联系老师

适用对象

全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者

课程介绍

课程背景：

精益生产对于很多企业来说是个技术活，课堂枯燥乏味，令人沉沉欲睡！

有没有一个快乐好玩的精益课堂呢？

有没有一个直观体验的精益课堂呢？

有没有一个现场即学即用的课堂呢？

有，那就是《体验式精益训练》郭峰民老师的课程，来吧，全程参与刺激紧张的角逐大赛即将开始。

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”

课程收益：

● 理解精益生产方式的核心体系

● 掌握精益生产方式的原理原则

● 学会识别推进精益的七大障碍

● 理解企业利润是依赖生产制造

● 了解丰田公司高利润秘密武器

● 学会系统发现解决问题的思维

● 学会识别浪费及现场改善步骤

课程时间：0.5天，3小时

课程对象：全体需系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者

课程方式：理论讲授+沙盘模拟+角色扮演+体验互动+案例研讨

课程特点：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲

引入：企业如何会越做越大？以及产生的后果？

第一讲：精益生产思想体系

一、精益的经营思想

1. 企业的首要任务——持续盈利

案例分析：持续盈利的四种途径:提高产品价格、增加销售额、控制财税支出、降低过程成本

2. 降本增效的三大原则

1）缩短过程周期时间

2）局部工序服从整体

3）持续精进改善思想

二、精益背后的丰田史

1.精益两大支柱的渊源

1）自动化形成发展阶段

丰田创始人丰田佐吉——全球第一台自动纺织机诞生

2）准时化形成发展阶段

a二次世界大战爆发带来的过剩危机

b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和

2. 精益生产发展的全球热潮

3. 精益生产的体系之屋构建

第二讲：精益生产七大障碍

一、现场管理是基石

1. 一目了然的可视化现场

2. 持续精进的5S管理

二、七大障碍识别及对策

1. 过剩浪费障碍的解决方法

2. 库存浪费障碍的解决方法

3. 等待浪费障碍的解决方法

4. 不良浪费障碍的解决方法

5. 过分浪费障碍的解决方法

6. 动作浪费障碍的解决方法

7. 搬运浪费障碍的解决方法

三、系统问题思维意识

1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距

2. 正确解决问题的科学思维

案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋

案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元

1）找出问题真因

工具运用：5WHY分析法

2）层层分解问题

工具运用：海因里希法则

3）发动全员智慧

工具运用：“鱼塘会议”

第三讲、生产效率提升及标准化

1.生产线平衡率

1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用：生产线瓶颈改善对策

工具分享：生产线平衡率的的计算公式、生产节拍的计算方式

2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整（八大浪费改善对策）

2. 作业标准三票（标准作业、山积图等精益工具应用方法案例讲解）

1）改善重复循环的作业

工具分享：标准作业组合票

2）改善工序之间的平衡

工具分享：工序能力标准作业

3）挖掘循环作业的改善着眼点

工具分享：山积图

工具分享：标准作业可视票

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• 郭峰民：关键突破——制造业降本增效沙盘: 课程背景：当前全球经济进入微利竞争，成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低20%，相当于企业利润增加114%。企业的现金流如同人体的血液，大部分企业的倒闭不是没有订单，也不是没有利润，而是没有了现金流。所以对于中国的制造业来说：缩短过程周期、提高产品品质、降低生产成本、防范安全事故、提升生产效率的生产管理体系就变得迫在眉睫。本课程将站在企业的经营角度，运用精益的理论，模拟制造业生产线沙盘，层层深入分析降本增效的各个维度，让一线管理者深刻明白基层管理的重要性，同时掌握基层管理的重点工作及方法。课程收益：● 深刻理解企业生产管理的价值流● 理解企业最大的浪费是隐性成本● 掌握多品种小批量定制化生产原则● 掌握排除生产过程浪费的方式方法● 掌握提升产品品质的原则原理工具● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法● 掌握现场管理改善的范围要领原则课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等课程模型：课程大纲第一讲：企业经营管理思想一、盈利是企业的首要任务1. 企业为了完成社会使命，首先要盈利2. 企业持续盈利的四种途径1）提高产品价格2）增加销售额3）控制财税支出4）降低过程成本案例分析：持续盈利的四种途径3. 产品严重过剩阶段的盈利途径：降本增效二、企业成本的构成1. 显性成本构成2. 隐形成本构成3. 企业的血液：现金流案例分析：为什么这家企业亏损了？三、企业的生产方式1. 传统大批量的生产方式已经成为历史2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势3. 精益价值流原则：让一切流动起来1）认识价值流图2）识别增值和不增值活动课堂实操：现场绘制价值流图第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总8. 学员内部总结分享回顾9. 讲师点评指导第三讲：降本增效之缩短周期一、缩短过程周期时间是唯一线索1. 采购周期时间2. 生产周期时间1）加工时间2）搬运时间3）检查时间4）停滞时间案例分享：李小龙与李连杰的PK二、彻底排除过程周期的七大浪费1. 等待的浪费与改善案例：烧水冲茶——员工监管机器作业过分加工浪费与改善案例：冰箱喷涂和衣柜刷油漆3. 动作的浪费与改善案例：李小龙与李连杰的PK4. 不良的浪费与改善案例：收到一个不符的快递5. 搬运的浪费与改善案例：奥马冰箱招人难的解决方案6. 库存的浪费与改善案例：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润7. 过剩的浪费与改善案例：员工计件制超产奖，公司却没利润三、生产效率提升的三大工具1. 生产线平衡率改善1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用：生产线瓶颈改善对策工具分享：生产线平衡率的的计算公式2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票1）改善重复循环的作业工具分享：标准作业组合票2）改善工序之间的平衡工具分享：工序能力标准作业3）改善现场物流的布局工具分享：标准作业可视票3. SMED快速换模第一步：区分线内和线外时间第二步：把线内转化为线外第三步：缩短线内时间第四步：缩短线外时间工具分享：视频录像和换模记录单第四讲：沙盘实操——降本增效生产方式沙盘模拟1. 现场分小组组装生产线2. 各小组购买原材料3. 各工序了解作业指导书4. 生产沙盘模拟规则讲解5. 客户下达订单需求6. 各工序组装加工产品7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总8. 学员内部总结分享回顾9. 讲师点评指导第五讲：降本增效之提升品质一、正确看待品质的四个思想1. 品质的定义是符合客户的用途标准2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同3. 品质一次合格是在降低成本4. 不仅要有责任心更要有良心案例：报告造假的核酸检测二、提升品质的三大方式1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受2. 事中必做的“六检”工作1）自检、互检、专检2）首检、巡检、终检3. 事后必做的“四不放三分析”1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过2）危害分析、原因分析、标准分析三、品质分析的“七大工具手法”1. 查检表2. 层别法3. 柏拉图4. 鱼骨图5. 散布图6. 直方图7. 控制图四、提升品质的人才培养1. 作业标准的OJT培训2. 检查作业的标准教育3. 制定标准作业的能力4. 品检标准作业样板展五、标准规则持续完善1. 梳理脑海中惯有的经验技术2. 把经验编制为可操作的表准3. 把现有的表准规范通用标准4. 在标准的基础上持续的改善游戏互动：标准规则形成阶段第六讲：降本增效之现场改善一、现场才是答案案例分析：唐人街探案如何找到凶手案例引入：某公司质量不合格的原因分析？1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测1）现场人的管理2）现场机的管理3）现场料的管理4）现场法的管理5）现场环的管理6）现场测的管理二、现场管理的方法1. 让一切问题可视化1）可视化管理的本质案例互动：让一切一目了然视频分享：提升效率便于管理2）可视化管理十大范围2. 5S的管理方法1）整理实施2）清扫实施3）整顿实施4）清洁实施5）素养实施三、改善从发现问题开始1. 明确问题的定义：理想与现实的差距2. 发现问题的八大维度1）过去对比2）目标对比3）部门对比4）标准对比5）后工序比6）基准对比7）烦恼的事8）4M对比3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋1）问题分解工具：海因里希法则2）问题分析工具：三现主义；5WHY3）制定对策工具：5W2H4）问题反馈工具：A3报告4. 激发全员参与改善提案1）改善的专家是现场的员工案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示2）制定激发全员智慧的提案工具：开展激发全员的鱼塘会议

• 郭峰民：关键突破——制造业降本增效: 课程背景：当前全球经济进入微利竞争，成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低20%，相当于企业利润增加114%。企业的现金流如同人体的血液，大部分企业的倒闭不是没有订单，也不是没有利润，而是没有了现金流。所以对于中国的制造业来说：缩短过程周期、提高产品品质、降低生产成本、防范安全事故、提升生产效率的生产管理体系就变得迫在眉睫。本课程将站在企业的经营角度，运用精益的理论，层层深入分析降本增效的各个维度，让一线管理者深刻明白基层管理的重要性，同时掌握基层管理的重点工作及方法。课程收益：● 深刻理解企业生产管理的价值流● 理解企业最大的浪费是隐性成本● 掌握多品种小批量定制化生产原则● 掌握排除生产过程浪费的方式方法● 掌握提升产品品质的原则原理工具● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法● 掌握安全事故预防管理的八大手段● 掌握现场管理改善的范围要领原则课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等课程模型：课程大纲第一讲：企业经营管理思想一、盈利是企业的首要任务1. 企业为了完成社会使命，首先要盈利2. 企业持续盈利的四种途径1）提高产品价格2）增加销售额3）控制财税支出4）降低过程成本案例分析：持续盈利的四种途径3. 产品严重过剩阶段的盈利途径：降本增效二、企业成本的构成1. 显性成本构成2. 隐形成本构成3. 企业的血液：现金流案例分析：为什么这家企业亏损了？三、企业的生产方式1. 传统大批量的生产方式已经成为历史2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势3. 精益价值流原则：让一切流动起来1）认识价值流图2）识别增值和不增值活动课堂实操：现场绘制价值流图第二讲：降本增效之缩短周期一、缩短过程周期时间是唯一线索1. 采购周期时间2. 生产周期时间1）加工时间2）搬运时间3）检查时间4）停滞时间案例分享：李小龙与李连杰的PK二、彻底排除过程周期的七大浪费1. 等待的浪费与改善案例：烧水冲茶——员工监管机器作业过分加工浪费与改善案例：冰箱喷涂和衣柜刷油漆3. 动作的浪费与改善案例：李小龙与李连杰的PK4. 不良的浪费与改善案例：收到一个不符的快递5. 搬运的浪费与改善案例：奥马冰箱招人难的解决方案6. 库存的浪费与改善案例：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润7. 过剩的浪费与改善案例：员工计件制超产奖，公司却没利润三、生产效率提升的三大工具1. 生产线平衡率改善1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业案例运用：生产线瓶颈改善对策工具分享：生产线平衡率的的计算公式2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整2. 作业标准三票1）改善重复循环的作业工具分享：标准作业组合票2）改善工序之间的平衡工具分享：工序能力标准作业3）改善现场物流的布局工具分享：标准作业可视票3. SMED快速换模第一步：区分线内和线外时间第二步：把线内转化为线外第三步：缩短线内时间第四步：缩短线外时间工具分享：视频录像和换模记录单第三讲：降本增效之提升品质一、正确看待品质的四个思想1. 品质的定义是符合客户的用途标准2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同3. 品质一次合格是在降低成本4. 不仅要有责任心更要有良心案例：报告造假的核酸检测二、提升品质的三大方式1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受2. 事中必做的“六检”工作1）自检、互检、专检2）首检、巡检、终检3. 事后必做的“四不放三分析”1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过2）危害分析、原因分析、标准分析三、品质分析的“七大工具手法”1. 查检表2. 层别法3. 柏拉图4. 鱼骨图5. 散布图6. 直方图7. 控制图四、提升品质的人才培养1. 作业标准的OJT培训2. 检查作业的标准教育3. 制定标准作业的能力4. 品检标准作业样板展五、标准规则持续完善1. 梳理脑海中惯有的经验技术2. 把经验编制为可操作的表准3. 把现有的表准规范通用标准4. 在标准的基础上持续的改善游戏互动：标准规则形成阶段第四讲：降本增效之安全管理一、安全管理三个认知1. 什么是安全2. 事故的类型3. 事故的条件二、安全重在预防1. 防范胜于救灾案例分析：企业火灾发生后2. 预防事故的八大手段1）安全隐患排除2）吓出冷汗报告3）危险预知KYT4）安全QC改善5）安全作业指导6）安全培训教育7）安全唱和指呼8）危险源识别图现场案例：找隐患比赛第五讲：降本增效之现场改善一、现场才是答案案例分析：唐人街探案如何找到凶手案例引入：某公司质量不合格的原因分析？1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测1）现场人的管理2）现场机的管理3）现场料的管理4）现场法的管理5）现场环的管理6）现场测的管理二、现场管理的方法1. 让一切问题可视化1）可视化管理的本质案例互动：让一切一目了然视频分享：提升效率便于管理2）可视化管理十大范围2. 5S的管理方法1）整理实施2）清扫实施3）整顿实施4）清洁实施5）素养实施三、改善从发现问题开始1. 明确问题的定义：理想与现实的差距2. 发现问题的八大维度1）过去对比2）目标对比3）部门对比4）标准对比5）后工序比6）基准对比7）烦恼的事8）4M对比3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋1）问题分解工具：海因里希法则2）问题分析工具：三现主义；5WHY3）制定对策工具：5W2H4）问题反馈工具：A3报告4. 激发全员参与改善提案1）改善的专家是现场的员工案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示2）制定激发全员智慧的提案工具：开展激发全员的鱼塘会议

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