崔军：突破成长----约束理论（TOC）管理技术

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 生产管理

课程编号 : 19157

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适用对象

制造业中高层管理人员（总经理、副总、总监、经理、主任、课长）；工程技术人员

课程介绍

课程背景：

企业经营发展面临的三大问题：

1.现状痛点制约问题：生产运营问题层出不穷，经营指标绩效低下，需要提升制造竞争力。

2.企业发展规划问题：企业经营跟不上市场变化，运营系统效率低下，企业需要可持续发展。

3.团队组织人才问题：人才第一资源，企业所有的问题都是人造成的，需要提升员工管理技能。

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）15天或以上，制造费用占营收比率高达20%以上，企业经营处于微利或亏损边际。

上述经营效益如此低下，为什么存在这么多问题？问题真因是什么？如何将复杂问题简单化？如何有效解决？约束理论TOC方法论将会给出有效的解决，企业有效运用约束理论TOC管理工具进行系统改善优化，可产生的经济效益：设备OEE提升30%，OPE提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，生产周期时间降低50%，有效的提升人效、机效、平效等经营指标，提升企业的体质，提升企业制造竞争实力，提升企业的获利能力。

约束理论TOC与精益生产、六西格玛并称为全球三大管理理论。

本系列课程从约束理论TOC管理技术理论认知、约束理论TOC方法论的应用落地、约束理论

TOC改善案例分享介绍，结合生产运营实际场景，系统地分析讲解约束理论TOC，注重学以致用，能接地气地将约束理论TOC管理技术有效落地实施班，帮助企业提升运营管理能力，向管理要效益，实施开源节流降本增效，实现企业经营效益最大化。

崔老师从事商业讲师十多年。曾服务富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业二十多年，有产品工程技术、生产制造管理、精益智造发展等方面实操经验阅历，致力于为制造业企业赋能服务，老师课程结合在国际大公司所学所用的经历经验分享给服务客户。

课程目标：

● 倡导卓越运营模式，推动系统优化改善

● 规范系统逻辑分析，直指系统环节短板

● 分析现状实质问题，给出系统解决方法

● 解析企业运营管理，掌握约束理论TOC

● 精益运营高质高效，提高制造竞争实力

授课风格：

适合性：贴近企业实际，结合生产场景，进行互动答疑，提升学员管理技术认知

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、副总、总监、经理、主任、课长）；工程技术人员

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲：认识现代管理技术发展：精益智造、六西格玛、约束理论TOC

一、管理技术理论发展

1. 质量控制

1）TQC

2）TQM

3）Six Sigma

4）精益六西格玛

2．生产模式

1）大量生产

2）精益生产

3）敏捷制造

4）智能制造

3．经营管理

1）方针管理

2）平衡积分卡

3）战略管理

4）标杆管理

5）精益管理：精益思想→约束理论→精益TOC

二、了解精益运营

1．精益与老婆Lean Production & Lao Po】

2. 精益与经营

3. 精益与客户

4. 精益与公司

5. 精益与工厂

课堂讨论：精益管理价值无处不在，您心目中的精益管理如何做？

三、精益生产五大原则

1．价值

2．价值流

3．流动

4．拉动

5．尽善尽美

案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

四、价值流管理

1．工厂价值的实现过程

2．工厂的运作本质：价值的流动

3．价值流分析

4．企业获取利润的方式

1）计划经济：售价=成本+利润

2）市场经济：利润=售价—成本

3）精益成本管理：成本=售价—利润

五、精益成本管理思维方式

1．成本归零心法

1）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”

2）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”

3）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”

4）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”

2．塑造成本归零价值观

3．打造成本归零方法论

1）成本归零-换思维

2）成本归零-建体系

3）成本归零-变机制

4）成本归零-改习惯

六、六西格玛概述

1．什么是六西格玛？

2．六西格玛目的

3．六西格玛方法：DMAIC过程

4．六西格玛如何有效应用

现场互动：约束理论TOC与精益智造、六西格玛直接的相互关系

第二讲：直指瓶颈：约束理论（TOC）系统优化

一、约束理论（TOC）概述

1. 约束理论（TOC）的定义

2．约束理论（TOC）的起源

3. 约束理论（TOC）的应用对象

4. 约束理论（TOC）的应用目的

5. 约束理论（TOC）五大核心步骤

1）找出系统中存在的瓶颈

2）突破这些瓶颈的方法

3）所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施

4）具体实施第二步中提出的措施使第一步中找到的瓶颈环节不再是企业的瓶颈

5）持续改善，谨防人的惰性成为系统的瓶颈

案例分析：木桶理论，什么是瓶颈？什么是短板？

6. 三个瓶颈条件

1）物理瓶颈：需要 ›生产能力

2）市场瓶颈：需要〉生产能力

3）方针瓶颈：企业方针、经营架构组织、供应方法等匹配问题

二、瓶颈理论方法论应用范畴

1. 瓶颈理论的三个重要假设

2．瓶颈理论的系统观

3．瓶颈理论在制造上的应用

1．生产制造上的瓶颈

1）工序瓶颈

2）作业瓶颈

3）产线瓶颈

案例分享：现场互动，如何解决生产线瓶颈工序？

2．瓶颈理论的财务和运营指标

3. 瓶颈理论的冲突图

4．瓶颈的识别：目标与现象的差距

5．瓶颈的解决方案：转型升级共创高峰

1）工厂生产管理

2）财务与绩效管理

3）供应链管理

4）项目管理

5）市场客户

三、瓶颈理论的实施原则

1．瓶颈理论的形成过程

1）制造业瓶颈解决

2）产销率的理论和方法

3）管理理念与管理工具

2．优化生产技术应用九大原则

1）求物流平衡而非生产能力的平衡

2）非瓶颈资源的利用程度不由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定的

3）资源的“利用 Utilization”和“活力 Activation”不是同义词

4）瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失

5）非瓶颈资源节省的一个小时无益于增加系统产销率

瓶颈控制了库存和产销率。

7）转运批量可以不等于加工批量

8）批量大小应是可变的，而不是固定的

9）制度作业计划时应考虑系统资源

第三讲： 精益TOC：提升企业制造竞争实力

一、瓶颈是问题，问题要改善

1. 何为问题

2. 问题的分类

3. 问题的类型

4. 端正对待问题的态度

案例分析：我们对待问题的态度来源于哪里？

5. 正确描述问题的习惯

2. 认识IE改善

1）何谓改善

2）如何理解什么是改善

3）改善是为了谁？

3. 改善,首先要改变思维

1）改善的“三头主义”思想

2）20种不良情绪

3）10种良好行为

4．IE改善的基本意识

5．哪些问题需要改善

成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作
工作量：工作量最多的工作
人数：有很多员工从事的工作
进度：不能按照预定进行而需要加班的工作
质量：难以达到所要求质量基准的工作
浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作
安全：容易发生危害的工作
疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作
环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……
效率：投入与产出之比，经济效益至上

模板分享：国际标杆企业推行《全员提案改善管理制度》模板介绍

改善案例1：日本人运输鱼故事

改善案例2：产品检测自动化输送管道系统构建实例介绍

二、向国际标杆企业学习精益TOC立项改善

1．企业为什么要做精益TOC立项改善

2．精益TOC立项改善实施大计划

3．精益TOC立项改善如何落地切入

4．精益TOC立项改善实施绩效目标

5．精益TOC立项改善类别分析

1）DFX可制造性

2）作业可自动化

3）自働化

4）新模式创新

5）作业改善

6）品质改善

7）物流配送改善

8）物流自动化

9）快速换线

10）布局改善

11）四新技术

12）管理及生产模式创新

6．工厂精益立项改善如何有效落地

思考题：九点四线连接解答思考与启发

案例分享：全流程精益立项改善落地实例介绍

培训结束：现场互动交流

崔军老师的其他课程

• 崔军：提升制造竞争力，助力企业做强做大——IE工业工程: 课程背景：企业经营发展较多会面临如下三大问题：1. 企业现状需求痛点问题：提质、增效、降本、减库等方面需要精益变革，提升制造竞力.2. 企业未来发展规划问题：流程系统优化、数字化转型、智能制造落地，保障可持续发展3. 团队人才梯队建设问题：需要发展需要学习型组织建设，提升管理技术人员专业管理技能模具是企业之母，IE是企业之父。IE四大基本职责是：设计、规划、评估、创新。IE的天职是提升制造竞争力，助力企业做强做大。IE现场改善，可以提升人的资质、设备资质、企业的资质，实现降本增效，保障企业获利能力；IE规划，可以进行流程优化，使企业运营更高效，保障企业可持续发展。没有IE改善就没有精益化，没有精益化就没有数字化；没有数字化就没有智能化，IE不仅是传统企业赢利的利器，更是现代先进制造技术企业发展的基础。在众多IE改善活动的公司，可产生的经济效益：人效OPE提升35%，机效OEE提升30%，坪效单位面积产值提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，安全事故降到零，员工士气大幅度提升。本系列课程从IE体系、IE职责及事务、IE管理工具的应用、国际标杆企业IE现场改善及精益立项改善案例分析等维度进行工业工程讲解。课程内容紧紧围绕生产现场应用场景，首重学员能学以致用，能接地气有效落地实施。帮到企业通过培训学习，提升IE技术及管理应用能力，向管理要效益，实现降本增效，企业经营效益最大化，为企业经营创造价值。崔老师有富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业，以及日资、港资厂IE部门负责人工作经历，对产品工程、生产制造、工业工程、精益生产、智造制造等方面有较多实操经验，致力于为制造业企业赋能服务，通过培训帮助企业实现：生产人才育成团队建设、企业生产现状问题解决、企业未来生产发展规划等需求，为企业发展开创价值。课程目标：● 学习工业工程体系，提升企业竞争实力● 推行 IE 设计规划，优化企业运营流程● 构建 IE 评估机制，保障企业高效运行● 学习 IE 改善手法，解决生产现场问题● 推动 IE 提案改善，提升企业经营效益● 直击现状实质问题，给出系统解决方法● 树立全新管理思维，积极推进管理变革● 解析生产现场问题，透视真因制定举措● 合理调配生产资源，提高资源应用效益.● 培养精益文化基因，提高制造竞争实力授课风格：适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造业中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干）；工程技术人员课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲 IE工业工程概述企业生产系统与工业工程企业生产系统的结构与运行目标生产现场的常见问题IE工业工程应运而生“IE”概念定义一：IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价定义二：IE是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福案例分享：丰田总裁丰田章男对丰田生产系统(TPS)的解析定义三：综合运用多种现代管理工具和技术，有效配置及合理使用企业资源，进行设计、规划、评估、创新﹐以获取运营系统最优化，企业经济效益最大化一门科学案例分享：富士康大学对工业工程的解读，明细富士康科技集团IE的四大职责IE的重要性美国企业对IE的认识日本企业对IE的认识富士康企业对IE的认识IE的重要性总结举例说明：模具是企业之母，IE是企业之父4．工业工程的基本意识1）成本和效率意识2）问题和改革意识3）工作简化和标准化意识4）全局和整体意识5）以人为中心的意识5.工业工程的四大基本职能1）设计2) 规划3）评估4）创新6.工业工程概述小结1）IE的核心工作不仅仅是降低成本、提高质量和生产率2) 提高生产效率是IE的出发点和并非终点3）IE是综合性的应用知识体系（技术+管理）4）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一IE是系统集成和优化技术6）IE的不仅面向宏观进行设计规划、也面向微观管理7）IE制定作业标准和劳动定额等举例说明： IE无处不在，IE无所不能第二讲工业工程发展一、工业工程的发展过程第一阶段 —— 经典IE的建立IE的起源A.工业工程之父：泰勒B.动作研究之父：吉尔布雷斯中国IE管理技术的引进案例分享：让我们看看IE史上两个关于他们经典的小故事第二阶段 —— 经典IE的发展：工业工程从早期应用工作研究解决现场效率提高发展到企业整体的设计、改善，包括工厂设计、物料搬运、人机工程、生产计划、贮存控制、质量控制等第三阶段 —— 现代IE的建立：丰田生产方式（简称“TPS”）、全面质量管理（简称“TQM”）、系统工程、计算机技术等被引入IE学科，逐步奠定了现代IE的理论基础与技术基础丰田精益屋体系及构建逻辑JIT准时化生产自働化TQMa.以顾客为中心b.领导的作用c.全员参与d.过程方法e.系统管理f.持续改进g.以事实为基础h.互利的供方关系第四阶段 —— 现代创新、国际化IE: 精益生产（Lean Production）；TPM（ Total Productive Maintenance）— 全员生产保全, 以及ERP系统真正地加入信息管理，并实现了全球资源的充分利用。 1）精益生产五大原则a.价值b.价值流c.流动d.拉动e.尽善尽美2）TPM五大支柱a.自主保养b.个别改善c.计划保养d.建立设备初期管理机制e.教育训练案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业有那些可借鉴的工具二、工业工程的发展趋势1.应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织2.应用重点从提升现场生产效率到提高系统的集成化综合效益3.特别依赖于信息科学与技术4.突出研究生产率和质量的改善案例分享：关于电动机DFX可制造性模块化设计应用案例分析三、工业工程的内容体系1.人因与效率工程2.生产系统工程3.现代经营工程4.运筹学及系统工程案例分享：关于流水线木制栈板人因工程应用的案例分析第三讲基础IE：全员提案改善一、工作研究概述1．工作研究概念：工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为基础工业工程。工作研究起源于泰勒提倡的“时间研究”和吉尔布雷斯提出的“动作研究”。2．工作研究的目标：是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证人员及物料等资源均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境3.工作研究的内容体系1）方法研究a. 程序分析b．操作分析c．动作分析2）时间研究a. 码表测时b．工作抽样c．预定时间标准d．标准资料法 4.工作研究的改善技术1）改善的定义2）改善意识的建立3）改善的基本手法案例分享：关于日本人运输鱼提升存活率的改善案例分析二、基层IE在工厂运营中的重要性1．战略与经营规划2．KPI目标体系建设管理3．战略落地重要举措实施评估4．工厂生产工时管理5．工厂运营绩效评估考核三、IE改善的正确思维1.改善是为了谁？1）为了公司？2）为了自己？2.改善要革新思维1）“三头”观念：2）10种良好行为3）20种不良情绪四、基层IE现场改善1．哪些工作需要改善成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作工作量：工作量最多的工作人数：有很多员工从事的工作进度：不能按照预定进行而需要加班的工作质量：难以达到所要求质量基准的工作浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作危险性：容易发生危害的工作8）疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作9）环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……游戏活动：九点成线，通过游戏活动，我们得到的启发是什么？2. IE现场改善常用的工具1）ECRS原则2）动作经济原则3）人因工程4）IE七大手法5）QC七大工具6）5W2H7）5WHY8）PDCA戴明循环解决问题九大步骤3．全员提案改善管理制度1）《全员提案改善管理制度》系统文件分享2）《全员提案改善报告》模板3）《全员提案改善发布会》模板案例分享1：应用DFX技术进行电动机驱动总成设计开发案例分享2：电器底盘托架产品模块化案例分享3：产品检测自动化输送管道系统案例分享4：总装线安灯系统案例分享5：双手反向对称操作作业案例分享第四讲 IE应用：精益立项增值改善一、增值改善概述1.价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度2.价值流：价值流指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动3.增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动4．非增值1）辅助作业2）浪费：工厂八大浪费介绍A．库存浪费B．搬运浪费C．过量浪费D．过剩浪费E．不良浪费F．动作浪费G．等待浪费H．管理浪费5. 学习标杆企业增值改善1）丰田：非生产现场新七大浪费2）富士康：生产现场新十大浪费二、企业为什么要推进增值改善1.制造业面临的6大问题1）产能无法满足市场需求2）无法按时按量交货3）人员效率低下4）库存过高，积压资金5）质量无法满足客户要求6）生产成本过高2.传统企业推进精益立项增值改善可产生的效果1）减少生产周期时间2）减少库存3）提高生产效率4）减少产品市场缺陷5）降低废品率6）提升安全指数7）降低生产场地面积3．标杆企业精益立项改善文化1）富士康精益改善文化：FPS简介2）美的集团精益改善文化：MBS简介三、开展精益立项增值改善1．对标精益变革增值改善标准化体系30条找差2．工厂精益变革改善:第一阶段标志1）按节拍生产2）无间断流动生产3）拉动式作业4）In line5）产线逆时针流6）休息换班不清线7）品质内建不良品线外处理9）定义标准WIP3．工厂精益变革改善:第二阶段标志安灯系统LCIA站姿作业单边作业对面供料多能工工程人员100%现场工作4．工厂精益变革改善:第三阶段标志DFX产线自动化物流自动化车间自动化MES信息化系统数字化转型7）智能制造5.精益立项增值改善模块分类1）DFX：可制造性、模块化设计、通用件等2）自动化：物流、加工、产线、工厂等3）自働化：安灯系统，自动品质保障系统4）质量稳定：品质内建防呆防错，5 Why分析不良TOP 3等5）模块化剥离：KD模组剥离外包6）产线物料稳定：采用双箱制供料作，水蜘蛛配送7）设备稳定：TPM 、快速换模、设备辅助设施二次开发等8）人员稳定：多能工、作业标准化、训练道场、人力蓄水池等9）生产模式：连线、流动、拉动、按节拍生产、前方供料及手边仓等10）工装夹具：LCIA 、物流配送架、定位及加工治具等11）人因工程：工作环境、劳动负荷、动作等级及动作经济原则等12）创新技术或模式等：四新技术、管理模式、生产模式等6．制定精益立项增值改善实现效果目标四、规范精益立项增值改善活动程序1．积极进行精益改善立项：《精益立项书》1）确定精益变革项目2）明确精益改善目的3）成立项目组织，明确项目经理及项目组成员4）制定项目组成员工作职责5）量化制定精益改善目标6）制定项目推进进程计划书2．成立推进室1）推进实布局规划2）项目组成员考勤规则3）项目启动项目组誓师大会3．改善思路分析，制定确定项目4．了解生产现状1）现场调研2）数据采集3）数据分析4）明确需改进的问题点5．制定改善举措，确定实施计划作业改善清单明细品质改善清单明细可制造性改善清单明细模块化剥离改善清单明细可自动化改善清单明细物流配送改善清单明细6．优化现场，改善实施落地7．改善绩效验证、评估及标准化8．精益立项绩效发布会及激励机制案例分享：精益立项改善实操案例分享，生产全流程实现绩效突破培训结束：现场互动交流

• 崔军：降本增效----精益生产提升运营效益: 课程背景：工厂生产经营，面对的三大问题：1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力。2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展。3．团队人才建设问题：人才是第一资源，所有问题都与人相关，干部专业技能提升很重要。据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂人力整体生产效率（OPE）不足50%，工厂设备整体生产效率（OEE）不足55%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%以上，制造实力弱，企业经营处于微利或亏损边际。在众多开展精益变革改善的公司，产生的经济效益：人效OPE提升35%，机效OEE提升30%，坪效单位面积产值提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，安全事故降到零，员工士气大幅度提升，有效实现人的资质提升、企业体质的提升，帮助企业扭转经营劣势，提高企业的获利能力。本系列课程从精益生产体系、精益生产管理、精益生产工具应用、精益成本管理、精益绩效管理及精益变革改善实操落地等维度，系统地分析讲解精益生产。课程内容结合学员生产现场场景实际，注重学以致用，能有效地落地实施。课程有大量的国际知名公司精益变革增值改善实例，提供标准化的模板、工具、表单，真正实现即学、即拿、即用，更好地掌握精益管理技能，提升精益管理能力，向管理要效益。实现降本增效、价值开创、企业经营效益最大化。崔老师有台资、日资、港资、民营及国企工作经验，曾服务过富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业知名公司，从事专业讲师十多年，擅长领域有产品工程技术、生产制造管理、精益生产、智造制造等方面，致力于为制造型企业赋能服务。课程效果：● 效果1：学习精益生产体系，构建企业精益管理，建设精益管理组织体系● 效果2：倡导精益生产文化，建设精益改善制度，制定精益改善活动机制● 效果3：推动精益变革改善，提升企业经营效益，确定精益变革改善目标● 效果4：直击现状实质问题，给出系统解决方法，输出问题分析思维导图● 效果5：树立全新管理思维，积极推进管理变革，给出全员提案管理制度● 效果6：解析生产现场管理，掌握精益管理工具，熟练运营精益十大工具● 效果7：掌控产品生产异常，提升产品质量管控，规范品质异常闭环管理● 效果8：分析生产工时损失，提升生产效率管制，规范损失工时异常管理● 效果9：合理调配生产资源，提高资源应用效益，制定人效机效坪效目标● 效果10：培养精益文化基因，提高制造竞争实力，给出精益绿带黑带标准授课风格：适合性：贴近企业实际，结合生产场景，进行互动答疑，提升学员管理技术认知实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气课程时间：2天，6小时/天课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主任等）；工程技术人员课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲：全面认识：精益生产一、精益生产概述1. “精益”释义2．精益生产概念3．精益生产起源二、精益运营1．精益与老婆Lean Production & Lao Po】2. 精益与经营3. 精益与客户4. 精益与公司5. 精益与工厂6. 精益与TPS7. 精益与ACE（获取竞争优势）课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理价值无处不在？三、精益生产五大原则1．价值2．价值流3．流动4．拉动5．尽善尽美案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？四、价值流管理1．工厂价值的实现过程2．工厂的运作本质：价值的流动3．价值流分析4．如何绘制价值流程图VSM5．价值流改善案例分析：摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享五、精益生产与传统生产方式比较1．手工生产方式2．大批量生产方式3．精益生产模式现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？第二讲：追本溯源，精益生产与TPS一、认识TPS 1. 什么是丰田TPS2. 丰田TPS的产生3．丰田三个主要人物推进TPS的发展二、TPS的基本思想1．企业经营的目的2．丰田实现增加利润方式：注重降低成本，保护利润3．成本的构成4．丰田生产方式的目标5．在TPS中监督者发挥重要作用：监督者五大条件1）工作的知识2）职责的知识3）教授的技能4）待人的技能5）改善的技能6．通过制造方法改变成本：消除生产七大浪费三、TPS丰田屋的两大支柱1．准时化生产2．自働化四、推行TPS可产生的效益1. 丰田汽车工业推进TPS产生的效益2．中国企业推进TPS应用的效果五、TPS的现代发展1. 日本制造业是否过了鼎盛时期？2. 丰田总裁丰田章男对丰田生产系统（TPS）的解析3. 丰田生产方式TPS与工业5.0案例分析：丰田生产方式TPS给我们的启发是什么？第三讲：直指目标：为什么要推进精益生产一、制造业面临的问题1. 产能无法满足市场需求2. 无法按时按量交货3. 人员效率低下4. 库存过高，积压资金5. 质量无法满足客户要求6. 生产成本过高问题重复发生，每日忙于救火研发能力不够，量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货二、企业推进精益生产可产生的效果1. 减少生产周期时间2. 减少库存3. 提高生产效率4. 减少产品市场缺陷5. 降低废品率6. 提升安全指数7. 降低生产场地面积案例分析：SMT驱动板生产线快速换线改善（换线时间从2小时降低到15分钟）三、推进精益生产的终极目标1．“零”转产工时浪费22．“零”库存3．“零”浪费4．“零”不良5．“零”故障6．“零”停滞7．“零”灾害四、推进精益生产对企业生产的重要性1. 通过改善消除浪费提高附加价值实现2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法3．成本下降10%，相对于利润提升100%案例分析：精益研发，电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例分享第四讲：内功修炼：精益成本管理一、精益成本管理思维方式1．成本归零心法1）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”2）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”3）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”4）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”2．塑造成本归零价值观3．打造成本归零方法论1）成本归零-换思维2）成本归零-建体系3）成本归零-变机制4）成本归零-改习惯二、精益成本管理方法论1．弹性成本2．成本仪表3．成本钦差4．组织瘦身5．资源挖掘三、精益成本管理职能1．保战略：凭借预算成为战略翻译官2．够专业：打铁还需自身硬3．懂业务：业财一体化4．能赚钱：低调务实创利润四、成本管理模式1．作业成本法1）解决了间接费用的分配准确性2）实现持续降低成本3）消除不增值作业4）提供相对准确的成本信息实5）明确成本标的范围6）科学、有效地控制成本2．成本企划：目标成本管理1）顾客与市场导向2）成本源流管理3）前馈式成本管理4）综合性成本管理第五讲：效率至尊：工厂整体生产效率提升一、生产效率概述1. 生产效率定义2. 生产效率及相关指标的换算1．OPE（OEE）=产出工时／可用工时2．产出工时=产出良品数x单件产品标准时间3．可用工时=可用时间x可用人数4．平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）5．操作效率=产出良品数／设定产能6．稼动率=投入工时／可用工时7．设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间8．产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率9．总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失10．平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能11．操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失12．稼动损失=未稼动时间x人数。13．投入时间＝可用时间-未稼动时间14．未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间15．投入工时＝投入时间x投入人数3. 工厂两大重要生产效率1）OPE：工厂整体人员生产效率2）OEE：工厂整体设备生产效率二、OPE概述1. OPE解读：1）OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，2. OPE时间架构1）停线损失：稼动效率2）效率损失：作业效率3）不良损失：良率3. OPE的计算： OPE案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算三、OEE概述1. OEE解读：1）OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率2）有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。3．稼动时间的设定1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数3）特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数4. OEE时间架构1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间2）非计划停机损失：时间稼动率3）速度损失：性能稼动率4）不良损失：良率5. OEE的计算：OEE6. OEE演算案例分析：OEE 计算7．世界级OEE标准案例分析：现场结合学员生产现场实际互动，脑力激荡，实例分析如何提升设备OEE？第六讲：卓越运营：精益生产系统构建一、精益生产管理体系1. 精益生产的“三化”1）准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首2）自働化：安灯系统，品质保障机制，实现品质内建3）少人化：通过构建CELL生产、多能工、水蜘蛛物流配送及自动化等，依据订单数实现操作人员的弹性化2．精益化的基础：6S、TPM、标准化作业等3．精益生产由众多模块构成集成4．精益生产的宗旨：消除一切浪费，实现利润最大化案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善二、JIT概述1. JIT概念2. JIT基本思想简介3．JIT应用解读4. 传统生产方式问题5. JIT生产方式应用效果6. 实行JIT的必备条件7. 如何达成JIT生产三、精益自働化1．自働化的本质2．安灯系统3．三现主义案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线“自働化”案例分享四、精益生产的目的1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润2．设计工艺革新：降低产品材料成本、作业标准时间3. 消除一切浪费：工厂八大浪费排除1）等待浪费2）搬运浪费3）库存浪费4）不良浪费案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享5）过量生产的浪费6）过剩加工的浪费7）动作的浪费8）管理的浪费案例分析：动作经济原则双手反向对称应用案例分享4．学习标杆企业“生产现场新十大浪费”5．学习标杆企业“非生产现场新七大浪费”五、精益生产推动及实现的十大工具工具一：6S现场活动与目视化管理工具二：TPM全面生产维护工具三：VSM价值流分析工具四：SOP标准化作业工具五：PULL拉动生产工具六：JIT准时化生产工具七：LOB生产线平衡设计工具八：SMED快速换模工具九：Kanban看板管理工具十：kAIZEN持续改善案例分析：如何编写SOP《标准化作业指导书》，编写流程，构成模块，注意事项等现场互动：推进精益生产，了解你的企业“三工”：产工、制工、品工的职责工作吗？第七讲：尽善尽美：全员提案改善管理制度一、认识改善1. 何谓改善如何理解什么是改善何谓「提案改善」制度4．如何理解「提案改善」制度5．「提案改善」制度的推进部门二、IE概述1. IE定义：1）定义一 2）定义二2. IE起源3. 基础IE的研究范畴4．IE的四大基本职能5. IE在工厂运营中的重要性案例分析：日本人运输鱼故事6. 改善的正确思维1）改善是为了谁？2）“三头”观念：头头、从头、头脑3）20种不良情绪4）10种良好行为7．改善落地推进思路1）哪些工作需要改善梳理11大项2）改善类别细分11大项8．改善的基本意识9. IE改善常用的工具1）ECRS原则、动作经济原则、人因工程等 2）IE七大手法、QC七大工具、5W2H、5WHY分析法等3）PDCA管理循环工作方法、解决问题九大步骤等工具分享：1.《全员提案改善管理制度》系统文件、2.《提案改善报告》报告模板工厂提案改善案例分享：例1：应用DFX技术进行电动机驱动总成设计开发例2：电器底盘托架产品模块化例3：产品检测自动化输送管道系统例4：总装线安灯系统第八讲：突破创新：精益变革立项改善《组织精益管理评价准则》雷达图分析1．生产现场精益度评分1）员工管理及成长2）设备及自働化3）准时化物流4）标准化作业5）生产绩效管理6）生产绩效管理7）场地及工位布局8）质量有效控制9）快速切换10）稳定化生产2．精益度评价及雷达图分析1）优秀标准2）良好标准3）一般标准4）低下表象3．精益运营之精益度问题分析4．精益变革十大举措1）消除八大浪费2）消除断点3）标准化作业4）品质内建5）精益设计6）精益布局7）……向标杆企业学习精益变革1．企业为什么要做增值改善1）企业经营现状2）企业面临的困难3）解决困难的有效对策2．学习标杆企业精益改善文化1）富士康精益改善文化：FPS简介2）美的集团精益改善文化：MBS简介三、开展精益变革1．对标精益标准化体系30条找差2．应用精益变革改善工具分析3．工厂精益变革改善:第一阶段标志1）按节拍生产2）无间断流动生产3）拉动式作业4）In line5）产线逆时针流6）休息换班不清线7）品质内建不良品线外处理9）定义标准WIP4．工厂精益变革改善:第二阶段标志安灯系统LCIA站姿作业单边作业对面供料多能工工程人员100%现场工作5．工厂精益变革改善:第三阶段标志DFX产线自动化物流自动化车间自动化MES信息化系统数字化转型7）智能制造6．精益立项增值改善实现效果 7．增值改善活动程序步骤1．积极进行精益改善立项：精益立项书1）确定精益变革项目2）明确精益改善目的3）成立项目组织，明确项目经理及项目组成员4）制定项目组成员工作职责5）量化制定精益改善目标6）制定项目推进进程计划书2．成立推进室1）推进实布局规划2）项目组成员考勤规则3）项目启动项目组誓师大会3．改善实施制定改善计划4．了解生产现状1）现场调研2）数据采集3）数据分析4）明确需改进的问题点5:制定改善举措落地实施作业改善清单明细品质改善清单明细可制造性改善清单明细模块化剥离改善清单明细可自动化改善清单明细物流配送改善清单明细作业模式变革规划报告组织职责变革规划报告6．优化现场，流线化生产7．管控及验证8．建立培训及激励机制9．持续改善10．标准化案例分享：精益立项变革改善，生产全流程分析实现绩效大突破，实操案例分享培训结束：现场互动交流

• 崔军：《TPM全面生产维护》提升设备OEE: 课程背景：TPM全面生产维护目的：是提高设备OEE（工厂设备整体生产效率），以及工厂整体运营效益。设备是工厂重资产资源，在机器换人、智能制造及数字化转型的趋势下，设备的投资效益，关系到企业的制造核心竞争力。据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%，企业经营处于微利或亏损边际，企业老板望“利”兴叹！生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，向管理要效益势在必行。为此，企业推行《TPM全面生产维护》非常重要。在众多国际化知名公司开展TPM活动中，产生的经济效益可以达到：机效OEE提升30%，人效OPE提升35%，坪效提升50%，制造费用下降30%，安全事故降为零，员工士气大幅度提升，企业经营效益得以改善，获利能力得以提升。本课程深入浅出地讲解：生产效率管理、工厂生产工时管理、设备损失工时分析、TPM五大支柱、SMED快速换线、TPM活动有效推行、国际知名公司推行TPM方法论模板路径。课程结合学员生产实况场景，生产现场中存在的问题进行教学。帮助学员答疑解惑，将所学转化为所用，解决现行工作中的痛点问题，实现价值开创，提升工厂整体生产效率，提升企业制造竞争实力。课程目标：● 认知生产效率管理，树立效率至上理念，理出生产效率提升思维导图● 了解工厂工时管理，树立数据管理意识，梳理生产异常损失工时实况● 直击现状实质问题，给出系统解决方法，探寻设备整体效率低下真因● 学习全面生产维护，开展整体效率提升，制定TPM推行活动组织目标● 明晰精益运营价值，推行TPM持续改善，规划设备全面维护实施方案● 掌控产品生产变异，提升产品质量管控，精准制定质量异常改善策略● 树立创新管理思维，学习四新技术应用，输出技术颠覆突破改善计划● 合理调配生产资源，提高资源应用效益，制定计划物料配送改善方案● 持续推进TPM改善，提升人员管理技能，提高企业资质制造竞争实力课程风格：适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，再改变结果实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用创新性：应用四新技术分析，开创新思维，创建新模式，实现管理突破实效性：课程介绍的管理工具、方法论及改善案例，均来自知名企业的成熟经验提炼课程时间：2天，6小时/天课程对象：中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%课程大纲第一讲回归基本：工厂生产工时管理一、标准时间1.标准时间（S.T）定义2. 标准时间的分类1）人员的标准时间（OST）2）设备的标准时间（MST）3. 作业时间的构成1）有效时间：主要工作时间的净时间2）无效时间：准备时间、辅助时间二、标准时间的重要作用1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本2. 衡量生产运行效率3. 确定产品的成本,供产品定价参考4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善6．评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心案例分析：分析产品的标准成本构成三、产品标准时间建立方法1. 秒表工时测量法2. MOD法3．标准时间基础数据库查询法4．IE专家心智时间测定法现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？现场带领学员进行心意时间测试四、产品生产工艺数据库1. 产品生产工艺基础资料构建1）新产品制造承接阶段2）产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段2. 标准时间产品生产工艺数据表库上线管理1）IE工程部职责2）生产部门职责3）品保部门职责五、标准工时的15个相关概念解析1．OPE=产出工时／可用工时2．产出工时=产出良品数x单件产品标准时间3．可用工时=可用时间x可用人数4．平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）5．操作效率=产出良品数／设定产能6．稼动率=投入工时／可用工时7．设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间8．产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率9．总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失10．平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能11．操作损失=总损失工时-平衡损失－稼动损失12．稼动损失=未稼动时间x人数。13．投入时间＝可用时间-未稼动时间14．未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间15．投入工时＝投入时间x投入人数现场教学：生产线平衡率如何计算？如何进行数据分析？如何改善提升？第二讲效率至上：工厂整体生产效率一、工厂整体生产效率概述1. 生产效率定义2. 生产效率计算3. 工厂整体生产效率内涵1）OPE：整体人员生产效率2）OEE：整体设备生产效率二、OPE概述1. OPE解读：1）OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，2. OPE时间架构1）停线损失：稼动效率2）效率损失：作业效率3）不良损失：良率3. OPE的计算：案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算三、OEE概述1. OEE解读：1）OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率2）有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。2. OEE应用相关概念解读1）Total operating time:可供工时,其中每台机日可供工时为24hr, 周可供工时为7*24hr2）Up time:处于开机状态的时间3）Down time:处于未开机状态的时间4）Not scheduled:机台未排配时间5）Run:正常生产工时,直接产出产品和创造价值6）Set up:机台开机,调机、换模工时7）ENG:工程验证,包括试模与量试工时等8）Idle:因断料/品质/人力等原因造成损失工时9）Down:机故﹑模故造成损失工时10）Repair:机台维修工时；Maintain:机台保养工时3．稼动时间的设定1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数3）特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数4. OEE时间架构1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间2）非计划停机损失：时间稼动率3）速度损失：性能稼动率4）不良损失：良率5. OEE的计算： 6. OEE演算案例分析：依据某工厂车间当天的生产信息，现场带领学员进行车间当天生产OEE计算7．世界级OEE标准案例分析：现场结合学员生产现场实际互动，脑力激荡，实例分析如何提升设备OEE？第三讲机器换人：工厂自动化一、工厂自动化设备概述1. 自动化设备1）自动化设备定义：通过设备完成产品的加工或检测等单元化作业的工程技术。2）自动化设备6核心要素2. 工厂自动化1）工厂自动化定义：通过设备、设施自动完成产品的加工、检测或运输等作业的工程技术2）工厂自动化8大核心要素3. 智能化工厂1）智能化工厂定义：是基于工厂标准化、精益化、自动化、信息化及数字化集成运用等基础之上，由知识化人才进行操作运营管理的智能高效工厂，包含数据的自动采集，异常自动处理，智能排产及智能物流等全流程控制的硬件软件综合集成。2）智能化工厂16个核心要素A、以安全为前提B、人机作业分离C、设备模块化及小型化、可移动及替换性D、出现异常自动停止E、符合精益原则F、能够处理长短期变异G、设备具备标准接口可进行数据自动采集H、智能高效I、知识型人才J、体现信息化&数字化K、具备可追溯性L、硬件和软件的合理配置M、远程控制N、大数据O、互联集成P、创新、转型、颠覆、引领未来3）智能化工厂实现七大路径A、作业标准化B、运营精益化C、产品模块化D、生产自动化E、管理信息化F、决策数据化G、工厂智能化二、自动化设备投入分析1．自动化建设成本与产量分析：成本投入需求和订单量的盈亏平衡点1）手工生产2）低自动化等级3）高自动化等级2．自动化等级构建的影响分析1）自动化等级构建九大维度分析2）自动化等级建设与成本投资分析三、自动化设备应用分析1. 自动化设备分类1）通用单机2）专用单机3）物流自动化4）模块加工自动化5）装配线体自动化6）智能化工厂2. 自动化设备对人才技能的要求1）领军人才2）核心人才3）专业人才四、自动化设备维保模式分析1. 自动化设备基本维保方式1）一级维保2）二级维保3）三级维保2．自动化设备分级维保模式1）非智能通用设备2）非智能专用设备3）智能通用自动化设备4）智能专用自动化设备3．自动化设备维保职责划分1）设备供应商2）工厂设备人员3）工厂操作人员五、自动化设备TPM的重要性1. 减少设备效率的六大损失1）故障维修损失2）换模与调试损失3）空转与暂停损失4）速度低下损失5）不良与返工损失6）开工不足损失2．提升设备全生命周期效益1）延长设备使用生命周期3．消除设备安全隐患1）设备控制2）安全控制案例分析：冲床快速换模如何做到10分钟以内，或一键切换？第四讲工匠精神：设备零故障思想一、正确认识设备故障1．设备故障的定义：设备机器、部品等丧失规定的功能2．如何理解“故障是人故意引起的障碍”3．零故障的4个基本思考方式1）设备的故障是人为的2）功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障3）“设备会发生故障”的思考方式→“设备不发生故障”的思考方式4）思考转变为“可以达成零故障”的思考方式4．设备故障的分类1）功能停止型故障2）功能下降型故障二、设备故障来源1．来源于微缺陷→缺陷成长理论2．来源于缺失基本维保需求3．来源于缺失计划维保要求4．异常操作、使用、管理等不当引起三、设备管理不合理的要素1. 五项微缺陷要素2. 五项基本条件要素3. 六项困难部位要素4. 六项污染发生源要素5. 七项不要不急品要素6. 六项不安全部位要素四、设备的基本条件和使用条件1. 设备三大基本条件1）清扫点检2）紧固部件3）润滑管理2. 使用条件：1）设计制作2）组装安装3）动作条件4）环境条件5）维持条件五、设备零故障的对策1. 具备基本条件2．严守使用条件.3．使设备恢复正常4．改善设计上的弱点5．提高操作/保全技能现场讨论：设备故障来源于……第五讲设备提效： TPM全面生产维护一、TPM简介1. TPM定义：即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于设备生命周期，含设备的设计、制造、使用、保养等所有部门，从最高领导到一线员工全员参与，开展团队持续改善，推进【全员生产设备维护】的一种管理活动。2．TPM 目标：致力于 OEE 最大化的目标3．TPM起源4．TPM强调五大要素1）OEE 最大化2）设备全寿命期间3）所有部门4）每位员工5）自主小组活动5．TPM管理的发展历程1）事后保全BM2）预防保全PM3）改良保全CM4）保全预防MP5）TPM6．TPM管理的目的1）人的体质改善2）设备的体质改善企业体质之改善二、TPM五大支柱系统架构1．TPM五大支柱1）自主保养2）计划保养3）个别改善4）建立设备初期管理体制5）教育训练2. TPM三化管理1）合理化2）标准化3）系统化三、现代TPM八大支柱（增设3支柱）1．增设3支柱1）事务效益2）安全环境3）质量保全2．TPM八大支柱关系图第六讲设备维护核心： TPM五大支柱一、TPM五大支柱一：自主保养1．自主保养定义2．为何要导入自主保养3．自主保养的重要性4．自主保养七大要点1）设备初期清扫2）发生源和困难处对策3）自主保养（清扫/注油）基准书的制定4）设备总点检5）自主点检6）标准化（品质保全）7）落实自主管理5．自主保养开展内容细项6．自主保养对现场操作人员的益处二、TPM五大支柱二：个别改善1. 个别改善定义2. 如何开展个别改善3. 个别改善的十大步骤1）对象设备、生产线的选定2）组成研究小团队3）对现状损失的调研把握4）完善课题及设定目标5）制定计划草案6）制定现状损失的改善举措7）改善实施8）效果确认9）固化、标准化10）水平开展三、TPM五大支柱三：计划保养1. 计划保养定义2. 计划保养的目的3. 计划保养种类1）定期保养2）预知保养3）事后保养4）改良保养4. 计划保养活动步骤1）第一步：自主保养支援基本构筑，设备评价和现状调查2）第二步：劣化复原和弱点改善3）第三步：情报管理体制的构筑4）第四步：定期保养体制的构筑5）第五步：预知保养体制的构筑6）第六步：计划保养的评价四、TPM五大支柱四：建立设备初期管理体制1. 何谓设备初期管理体制2. 设备初期管理体制的三大目标1）缩短设备开发设计制作时间2）使设备容易制造/容易使用/容易维护3）免保养性/信赖性高五、TPM五大支柱五：教育训练1. 教育训练两个的目标1）提升从业人员及专业保养人员之技能2）实操中能有效减少设备效率的六大损失2. 教育训练的内容1）TPM专业技能类课程培训2）TPM改善活动实操训练第七讲改善活动：TPM管理应用实施一、TPM推展组织职责建立引入：全员参与生产保养：设定从高层到基层组织及工作职责1. 最高阶主管：决定方针和目标2. 中阶主管：目标与推行3. 四类基层执行员工及对应职责二、 TPM推展目标1．年度目标：生产设备故障率≦450PPM2．长期目标：产设备零故障、零灾害三、制定年度TPM推展日程案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享四、年度推动方案1．目视化管理推展1）目视化管理方法2）制订,并实施案例展示：工厂设备目视化管理全景图分享2．自主保养推展九大事项1）制定2）自主保养教育训练3）自主保养示范机或示范线的建立4）自主保养活动小组的建立及职责5）自主保养基准书的建立6）自主保养步骤展开的方法7）自主保养作业8）自主保养核查9）自主保养奖惩措施标准表单分享：自主保养活动推展A.《清扫、给油、点检设备基准表》B.《设备异常部位问题提出表》C.《设备保养日点检表》D.《设备异常处理记录表》E.《自主保养稽核表》F.《自主保养小组成员表》G.《自主保养设备保养地图》3．计划保养推展五步1）准备设备现有预防保养系统2）建立设备零件Life Cycle管理制度3）制订并不断完善计划保养标准4）完善计划保养信息系统5）建立计划保养稽核机制标准表单分享：计划保养活动推展H.《设备零配件生命周期统计表》4．设备改善推展1）设备部成立设备改善小组2）建立质量保养机制5．稽核、检讨、评估、奖惩推展工作1）每周 2）每月 3）每季6．奖惩措施第八讲实例分享：某公司喷涂线TPM立项改善提升设备OEE一、TPM喷涂线设备效率提升改善1．项目概述1）项目背景2）项目改善前问题描述3）项目改善组织架构4）项目改善推进时间计划2．现状调查及改善目标设定1）质量指标：一次性下线合格率2）效率指标：OEE设备整体效率3．项目改善思路分析4．设备异常停机1）停机时长2）原因分析3）对策制定5．一次性合格率1）不良原因分析2）改善举措制定6．改善方案汇总7．重要改善举措成果展示8．效果验证9．标准化输出二、总结与下一步打算1．要将相关流程、标准制度化，巩固改善成果，并保持下去2．好的改善举措向其他喷涂线横向推广互动交流：培训结束

崔军：突破成长----约束理论（TOC）管理技术

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