夏玉臣：突破性绩效改善综合能力提升训练体系

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课程概要

培训时长 : 2天

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课程分类 : 薪酬绩效

课程编号 : 16197

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适用对象

中基层管理人员、各级工程技术人员

课程介绍

【课程背景】

企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：

1. 质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。

2. 成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。

3. 交期过长。有的企业，自家产品的竞争力并不强，可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。

………….

同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？

殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。

经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？

【课程收益】

夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本系列课程：

结合多家企业成功的综合绩效改善实践
融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体
综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具
为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导
- 第五期收获分享、作业点评

【课程简介】

² 第一期：导入培训——突破性绩效改善的组织、氛围创建；

² 第二期：质量突破——突破性质量改善的系统方法；

² 第三期：效率突破——突破性效率提升的有效手段；

² 第四期：成本突破——突破性成本削减的综合技巧；

² 第五期：交期突破——突破性交期压缩的整合思维；

² 第六期：整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善。

【课程对象】中基层管理人员、各级工程技术人员

【授课方式】

激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组4~6人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

第六期整合升级

——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善

【课程大纲】

第六期演练布置、PK竞赛规则

第一部分正确处理质量、效率、成本、交期的关系

质量是企业的生命
1. 劣质等于自杀、质优方能生存
2. 质量能力的提升才是康庄大道
效率是制胜的关键
1. 效率决定成本
2. 整体的、真实的效率才名副其实
成本关乎企业发展
1. 成本高企、企业难存
2. 舍小取大、方为正途
交期直接影响订单
1. 快速交货、不得不为
2. 快速交货不是质量低劣的理由
综合考虑、统筹兼顾是必然选择

※课堂讨论

第二部分精益思想的全面应用

精益思想的回顾
1. 精益的概念
2. 增值与非增值
3. 八大浪费
4. 精益思想五大原则
精益管理的基本内容
1. 精益战略
2. 精益营销
3. 精益组织管理
4. 精益研发
5. 精益供应链
6. 精益生产
7. 精益物流
8. 精益流程再造
9. 精益改善
精益思想的全面应用
1. 表面效率与真实效率
2. 局部效率与整体效率
3. 提升整体效率、压缩整体周期、削减整体成本

※课堂练习

第三部分产品全生命周期的策划改善

产品全生命周期的概念
1. 调研、规划
2. 产品与过程设计
3. 加工、装配
4. 储运、销售
5. 安装、调试
6. 运行、使用
7. 维修、保养
8. 终止使用、处置
产品全生命周期的质量策划
1. 顾客之声
2. 卡诺模型
3. 质量功能展开
4. FMEA
5. 控制计划
6. 过程能力
7. 实验设计
产品全生命周期的成本设计
DFX
1. 制造工艺性设计
2. 装配工艺性设计
3. 可靠性设计
4. 维修性设计
5. 测试性设计

※课堂练习

第四部分持续改善的配套建设

持续改善机制
1. 推进组织
2. 推进流程
3. 激励方案
持续改善培训
1. 质量意识
2. 精益生产
3. 六西格玛
4. 流程改善
5. 价值工程
6. QCC
改善项目的认可
1. 改善成果的确认
2. 改善项目的验收
3. 改善成员的认可

第五部分课程总结

全课程内容总结与本期回顾
后续安排 & 老师寄语

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

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• 夏玉臣：突破性绩效改善综合能力提升训练体系: 【课程背景】企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：1. 质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。2. 成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。3. 交期过长。有的企业，自家产品的竞争力并不强，可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。………….同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？【课程收益】夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本系列课程：结合多家企业成功的综合绩效改善实践融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导第三期收获分享、作业点评【课程简介】² 第一期：导入培训——突破性绩效改善的组织、氛围创建；² 第二期：质量突破——突破性质量改善的系统方法；² 第三期：效率突破——突破性效率提升的有效手段；² 第四期：成本突破——突破性成本削减的综合技巧；² 第五期：交期突破——突破性交期压缩的整合思维；² 第六期：整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善。【课程对象】中基层管理人员、各级工程技术人员【授课方式】激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组4~6人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。第四期成本突破——突破性成本削减的综合技巧（2天）【授课方式】第一部分突破性成本削减成本削减的意义成本的定义表面成本与实际成本水下冰山与隐藏工厂成本削减的意义案例1：工厂“三合一”，产能不降反升案例2：喷漆生产线不良率从20%+到5%-，年节约金额超千万元人民币案例3：生产线从500人日产1200台冰箱到350人日产1600台冰箱，设备零投入突破性成本削减的途径突破性成本削减的概念抓大放小，剑指隐藏工厂，实现成本突破突破性成本削减方法论简化工作流程，剑指隐藏工厂提升工作效率，成本应声而降改善产品质量，总能降低成本消除现场浪费，成本不战而降※课堂练习第二部分简化工作流程，剑指隐藏工厂纵向管理与部门壁垒现代管理的起源与发展职能化管理的优势与弊端打破部门壁垒，减少流程内耗通过ECRS流程改善，全面提升流程绩效Elimination消除Combination合并Rearrangement重排Simplification简化总结：流程简化与完善是消灭隐形工厂的基本手段打破部门壁垒，推行流程管理ECRS改善流程绩效※课堂练习第三部分提升工作效率，成本应声而降直接部门直接部门的工作效率通过IE改善，提升人工效率通过TPM，提升设备效率通过快速切换，提升产线效率通过流程简化，提升流程效率案例：冰箱生产线效率提升间接部门“充分发挥职能，尽力完善服务”才是对成本改善的最大贡献只盯“一针一线、半丝半缕”是对突破性成本改善的最大侮辱“打破壁垒、完善流程”是服务效率提升的关键所在总结：提升效率是降低成本的最佳选择效率与成本是一对孪生兄弟，效率提升直接带来成本改善只抓显性成本是改善乏力的具体表现第四部分改善产品质量，总能降低成本质量成本的概念质量成本的构成外部失效成本内部失效成本检验成本预防成本质量改善与失效成本削减通过QCC活动，解决日常质量问题通过8D问题解决，减少客户投诉过程能力提升与检验成本削减通过六西格玛改善，提升过程能力通过质量策划，预防质量问题通过DFX，降低制造成本、装配成本、测试成本、服务成本总结：改善质量可以降低成本，而不是相反为了成本节约的“一针一线、半丝半缕”而牺牲质量是误入歧途、自寻死路有很多行之有效的方法可以帮助企业从根本上提升品质保证能力，消灭失效成本，减少检验成本，进而削减总体质量成本第五部分消除现场浪费，成本不战而降七大浪费与隐性成本品质不良库存浪费动作浪费搬运浪费过量生产等待无附加价值的加工案例1：喷漆过程改善案例2：马达工厂三合一总结：隐性成本才是突破性成本改善的重点所在提高认识、转变观念是实现成本突破的关键意识到有问题是解决问题的前提已经有很多成熟的方法可以解决成本削减问题第六部分课程总结第四期课程回顾作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰

• 夏玉臣：突破性绩效改善综合能力提升训练体系: 【课程背景】企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：1. 质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。2. 成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。3. 交期过长。有的企业，自家产品的竞争力并不强，可偏偏交货期又远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。………….同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？【课程收益】夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本系列课程：结合多家企业成功的综合绩效改善实践融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导第二期收获分享、作业点评【课程简介】² 第一期：导入培训——突破性绩效改善的组织、氛围创建；² 第二期：质量突破——突破性质量改善的系统方法；² 第三期：效率突破——突破性效率提升的有效手段；² 第四期：成本突破——突破性成本削减的综合技巧；² 第五期：交期突破——突破性交期压缩的整合思维；² 第六期：整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善。【课程对象】中基层管理人员、各级工程技术人员【授课方式】激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组4~6人；同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变；模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。第三期效率突破——突破性效率提升的有效手段（2天）【课程大纲】第一部分突破性效率提升效率提升的意义效率的定义表面效率与真实效率局部效率与整体效率效率提升的意义突破性效率提升的途径突破性效率提升投入工时不变，大幅提升有效产出有效产出不变，大幅减少投入工时突破性效率提升方法论完善产品设计，简化工作流程创建数据系统，紧盯生产瓶颈改善设备管理，狠抓快速换型消除现场浪费，确保增效成功※课堂练习第二部分完善产品设计，优化制造流程完善产品设计，提升生产效率和管理效率控制产品品种，减少切换、调整和管理工作量顾客不能识别的差异是无效差异优化产品结构和选材，降低加工和装配的难度搞好质量策划，提升过程能力优化流程设计，提升生产效率改善加工流程，优选加工技术优化工厂布局，改善物流路径改善加工工艺，提升加工效率优化设备选型，平衡全线产能改善工装模具，促进快速换型案例1：医疗行业，普遍取消了“划价”这一步骤案例2：某珠宝制造公司，改善前，按工序划分部门；改善后，整个生产部门分成完整的几条生产线，生产效率提升30%总结：效率提升改善的根本点优化产品设计，可以减少工作总量、降低工作难度改善流程和布局，可以减少工作总量、降低工作难度优化设备、工艺、工装的选择，可以提升效率、减少浪费※课堂练习第三部分创建数据系统，紧盯生产瓶颈创建数据系统，完善效率报告Y=f(x)数据分层自动统计全面覆盖聚焦瓶颈工位，力图实现突破动作分析与改善（设备与人员）设备升级人员调整人机互补案例：某家电制造公司，从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元总结：效率提升改善的突破口创建数据系统，等于为效率改善安装一套“指路明灯”快速、准确地识别瓶颈、改善瓶颈是取得整体改善效果的关键所在第四部分改善设备管理，狠抓快速换型改善设备管理，提升综合设备效率通过设备动作ECRS分析与改善，提升设备能率通过设备故障问题的分析与解决，提升设备开动率通过设备品质问题的分析与解决，提升良品率案例1：某马达厂，大壳冲压工程从45SPM到180SPM，铁片冲压工程从500SPM到2000SPM案例2：某马达厂，设备开动率从60%到85%；不良率从10%+到1%-狠抓快速切换，消除换型浪费区分内部作业与外部作业，提前做好外部作业通过作业流程和方法的改变，将一部分内部作业转化为外部作业通过工装夹具的改善和应用，大幅压缩两类作业时间总结：效率提升改善的加速器借助设备的引入和改善来提升瓶颈工序的产出是制胜的关键快速换型是缓解产出瓶颈的有效手段第五部分消除现场浪费，确保增效成功七大浪费品质不良：QC问题解决法、8D问题解决法、六西格玛库存浪费：走两步、退一步动作浪费：IE改善搬运浪费：流程改善、IE改善过量生产：单件流、拉动生产等待：生产线平衡、价值链平衡无附加价值的加工：价值工程案例：某电子制造公司，手机外壳喷漆过程不良率从20%+到5%-，生产效率提升20%总结：效率提升改善的基本面做好日常管理，消除七大浪费，巩固效率提升改善的成果为下一轮的效率突破做好准备第六部分课程总结第三期课程回顾作业布置 & 老师寄语※ 分组发表、教师点评、集体评分※ 学习心得、感悟、收获分享※ 答疑、优胜小组表彰

夏玉臣：突破性绩效改善综合能力提升训练体系

课程概要

适用对象

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