提升现场管理效率的五大要点解析

现场管理要点

在现代制造业中，现场管理的有效性直接关系到企业的生产效率、成本控制和产品质量。随着市场竞争的加剧，越来越多的企业开始重视精益生产这一管理理念。精益生产不仅仅是对生产过程的优化，更是一种深刻的管理思想，旨在通过消除浪费、提高效率来实现更高的客户满意度和企业竞争力。本文将围绕现场管理的要点，结合精益生产的理念进行深入探讨。

刁东平：《精益生产实战》

【课程背景】“精益”不仅仅是一种先进的生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。精益生产是对整个生产系统进行彻底地去除各个生产环节的浪费，以高效率和最低成本生产出高品质产品的管理运营方式。本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业推行精益生产实践而设。【课程收益】明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费学习削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率通过持续改善消除浪费，提高生产效率，提高产品品质建立起高效、低成本的生产运作系统【课程特色】案例绝大部分采用刁老师亲自辅导中国企业落地的实际案例，绝对实战。融合研讨、模拟体验、分享、专题讨论、设计辅导等沉浸式教学方法。【课程对象】企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等【课程时间】2天（6小时/天）【课程大纲】一、精益生产是如何颠覆传统生产方式的？1、制造型企业的增值原理：2、通过制造的增值原理理解浪费，一切不增值的活动都是浪费；3、生产制造方式发展的三个阶段：案例：从福特流水线到丰田生产方式4、精益生产的定义课堂练习：哪些行为是属于不增值的？5、新时代背景下中国制造的选择：为什么精益是实现制造业竞争力的唯一途径？二、精益生产为什么大幅度提升效率的机理？1、精益的五大原则：价值：价值只能由最终用户来确定。案例：为什么这家工厂的时间增值率只有0.27%价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动。案例：典型的大批量处理的恶果：低效率的机场安检通道流动：创造价值的各个活动（步骤）流动起来案例：医院服务的价值流拉动：让用户按需求拉动生产尽善尽美：持续改进，将价值流动速度显著加快。2、效率的误区：提高效率与提高强度整体效率和个体效率案例：如何走出个体计件制的困局；真效率和假效率案例：如何将假效率转化为真效率设备稼动率和可动率3、精益生产的结构：精益生产屋三、七大浪费的识别及其对策1、等待浪费及其对策2、搬运浪费及其对策3、不良浪费及其对策 4、动作浪费及其对策5、加工浪费及其对策6、库存浪费及其对策7、制造过多过早的浪费及其对策8、三种利润公式和目标倒置利润法9、识别必要但无附加价值的活动案例：库存的浪费是万恶之源四、现场精益管理要点1、现场管理的特点：业务面广人员流动大物料大量流动不可控因素多2、顾客满意五要素实现客户的品质满意实现客户的成本满意实现客户的交期满意实现客户的安全满意实现柔性制造的目标3、精益管理中的PDCA/DMAIC循环对出现的问题漠视和无助阶段会做事情，但没有方法的阶段能够用管理工具分析复杂问题的阶段4、五个凡是工作法的逻辑:计划,结果,责任,检查,激励现场操练：五个凡是的工作法五、流程化生产1、流线化生产的意义JIT实施过程全貌按功能布置的设备和按流程布置的设备案例：流线化与非流线化生产方式的品质与交货期的差异分析2、流线化生产的八个条件一个流生产按工艺流程布置设备生产速度同步化多工序操作员工多能化走动作业设备小型化生产线U形化3、设备和生产线的设计、布置设备布置的三不政策：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居。一笔画的工厂布置案例与讨论：流线化生产改善实例4、案例分析：流线化生产案例1：某厂电路板插件生产线提高效率实例流线化生产案例2：某铸造厂缩短交货期实例六、 均衡化生产1、线平衡：分析，调整使之平衡2、线平衡的意义：提高生产线整体的生产效率减少等待的浪费减少在制品和库存缩短加工周期和流线化生产互为条件案例讨论：线不平衡造成中间在库，降低整体效率3、工时测定方法各种工时测定方法：秒表法，照片、录像分析法，作业要素法，MTM法秒表法工时分析的七个步骤课堂练习：“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定工时测试数量要求，工时表单的填写异常值的识别和处理方法4、线平衡率的计算和意义线平衡的计算方法线平衡的含义课堂练习：某生产线作业速度分析和线平衡计算5、改善线平衡的方法分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的实例分析案例分析1：增加人员，设置平行工作站，消除瓶颈工序案例分析2：分担转移改善和合并工序七、 工序改善1、工序改善四大方法消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，合并二人以上的工序减少人员配置2、瓶颈工序改善方法的维度设备：提高设备效率改进，工具夹具作业改善：动作改善作业，拆解分割人员提高：作业技能，调整作业人员案例：某生产线通过四大方法进行瓶颈改善3、工序作业改善动作要素按作用分类动作经济原则4、动作经济的四个基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏5、肢体运用原则双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则尽可能以最低级动作工作尽可能以最低级动作工作保持轻松节奏的原则利用惯性的原则手脚并用的原则减少的突变的原则案例：通过整理整顿进行配置改善，满足保持轻松节奏的原则6、工作场所原则工具物料应放置在固定场所材料、工装预置在小臂范围内利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的通风、照明工作台椅高度要舒适安全可靠的原则案例：如何将材料、工装预置在小臂范围内7、工具运用原则专用工具的原则工具多功能的原则易于操纵的原则适当位置的原则按手指负荷能力分配工作案例：如何工具放置在适当的位置原则

刁东平 培训咨询

精益生产的基本概念

精益生产是一种以“消除浪费”为核心的管理模式。其基本理念在于通过优化生产流程，减少不增值活动，从而提高整体生产效率。通过对生产环节的合理分析与调整，企业能够在确保产品质量的前提下，降低成本、缩短交货时间。

• 增值原理：制造型企业的增值过程是通过将原材料转化为成品的过程。在这一过程中，只有那些能够增加产品价值的活动才是必要的，其他的则应被视为浪费。
• 生产方式的发展：从福特流水线到丰田生产方式的演变，精益生产的兴起标志着传统生产方式的颠覆。传统的批量生产方式往往导致资源的浪费，而精益生产则倡导按需生产，降低库存。

精益生产提升效率的机理

精益生产通过五大原则来提升生产效率，这些原则包括：价值、价值流、流动、拉动和持续改进。每一项原则都为企业提供了提升效率的具体路径。

• 价值：价值的定义只能由最终用户来确定，企业要明确客户的真正需求。
• 价值流：识别从原材料到成品的所有活动，确保每一个环节都能为客户创造价值。
• 流动：创造价值的各个活动应顺畅流动，避免任何形式的阻塞与延误。
• 拉动：生产应基于客户需求进行拉动，而不是根据预测进行推送。
• 持续改进：企业应致力于不断改进生产流程，提升价值流动速度。

七大浪费及其对策

精益生产的核心在于识别和消除七大浪费，这些浪费包括：

• 等待浪费：生产环节中的等待时间会造成资源的闲置，应通过优化流程来减少等待。
• 搬运浪费：不必要的搬运会增加成本，应设计合理的布局以减少搬运距离。
• 不良浪费：产品缺陷会导致返工和废品，企业应加强质量管理，减少不良品的产生。
• 动作浪费：员工不必要的动作会降低效率，应通过标准化作业来减少无效动作。
• 加工浪费：过度加工会增加成本，企业应确保每道工序都能为产品增值。
• 库存浪费：过多的库存不仅占用资金，还可能导致过期或损坏，应根据实际需求进行库存管理。
• 制造过多过早的浪费：生产过量会导致资源浪费，企业应基于市场需求进行生产规划。

现场管理的特点

现场管理在精益生产中占据着重要地位，其特点主要体现在以下几个方面：

• 业务面广：现场管理涉及到多个环节，从原材料的采购到成品的交付，管理者需全面了解各个环节。
• 人员流动大：生产现场人员的流动性较大，管理者需有效协调，确保生产顺畅。
• 物料流动不可控：物料的流动往往受到多种因素的影响，管理者需及时调整，确保物料供应充足。
• 环境变化多：生产现场的环境变化频繁，管理者需灵活应对，及时处理突发问题。

顾客满意五要素

在精益生产中，顾客满意度是最终目标。为实现客户的满意，企业需关注以下五个要素：

• 品质满意：确保产品质量符合客户的期望，建立严格的质量管理体系。
• 成本满意：通过精益管理降低生产成本，以更具竞争力的价格满足客户需求。
• 交期满意：优化生产流程，确保按时交货，增强客户的信任感。
• 安全满意：保障员工的安全与健康，营造良好的工作环境。
• 柔性制造的目标：根据市场需求变化，灵活调整生产计划，满足客户的个性化需求。

PDCA/DMAIC循环在现场管理中的应用

PDCA（计划-执行-检查-行动）和DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）循环是精益管理中常用的工具。这些工具帮助管理者系统地分析和解决问题，提高现场管理的有效性。

• 定义：明确问题的性质和影响，确定改进目标。
• 测量：收集相关数据，进行基准分析。
• 分析：识别问题的根本原因，找出改进的关键点。
• 改进：制定实施方案，进行现场改进。
• 控制：建立持续监控机制，确保改进效果的维持。

五个凡是工作法的逻辑

在现场管理中，五个凡是工作法是一种有效的管理工具。其逻辑包括：

• 计划：明确工作目标和计划，确保各项工作的有序进行。
• 结果：对工作结果进行评估，确保达成预期目标。
• 责任：明确各项工作的责任人，确保责任落实到位。
• 检查：定期检查工作执行情况，及时发现问题并纠正。
• 激励：通过激励机制提高员工的积极性，促进工作效率。

流线化生产的意义

流线化生产是精益生产的重要组成部分，它通过合理布局和设备配置，提高生产效率，减少浪费。有效的流线化生产能够实现以下目标：

• 提高生产效率：通过同步化生产速度，减少等待时间和非增值活动。
• 减少库存：实现适时生产，降低库存占用，提升资金利用率。
• 缩短交货周期：优化生产流程，提高交货的及时性，增强客户满意度。

均衡化生产与线平衡

均衡化生产是实现流线化生产的重要条件。通过线平衡，企业可以提高整体生产效率，减少等待浪费。此外，企业应采用多种工时测定方法，确保作业速度的平衡。

• 工时测定：使用秒表法、照片法等多种工时测定方法，确保每道工序的工时合理。
• 线平衡率的计算：定期计算线平衡率，及时调整生产线的作业速度，确保生产效率的最大化。

工序改善与动作经济的原则

工序改善是提升现场管理效率的关键。通过消除瓶颈工序和优化动作，要实现更高的生产效率。动作经济的四个基本原则是改善工序的重要指导原则：

• 减少动作数量：优化作业流程，消除不必要的动作。
• 追求动作平衡：确保每个工序的工作量相对均衡，避免工序间的等待。
• 缩短动作移动距离：合理布局工作台和物料，减少员工的移动距离。
• 保持轻松自然的节奏：提高员工的工作舒适度，降低疲劳感。

总结

现场管理是企业实现精益生产的重要环节，通过消除浪费、优化流程和提升效率，企业能够在激烈的市场竞争中保持优势。通过对精益生产理念的深入理解与实践，企业不仅能够提升生产效率，还能实现更高的客户满意度和产品质量。未来，现场管理的有效性将继续推动企业的可持续发展，成为企业成功的重要保障。