让一部分企业先学到真知识！
让一部分企业先学到真知识！
一、课程背景
“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
【您的企业是否存在以下经营难题？】
二、培训学员对象
总经理、企业高管，企业部门部长、经理，企业采购、生产、质量、技术、人力资源等部门管理人员
三、课程特色
博采众家之长，融贯中西管理精华，工商学院理论体系
课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例
课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心
课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行
3、工具简明实用：
一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式
4、讲师经验丰富：
具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享
1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率
2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化
3、掌握建立教育培训和自主保全机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平
4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题
5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益
6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。
7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资
以下课程内容为《设备TPM管理实战》的标准课纲，根据客户的培训需求和实际情况，可作出相应的调整。
第一讲：TPM基本概念
一、TPM定义？
——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全
二、TPM 发展历史是?
1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国 逐步发展过来
——美国PM方式对比日本TPM方式
2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全
3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化
4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团
5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善
三、TPM活动目的
——人体质改变：复合型员工
——设备体质改变：设备最大效率化体现
——企业体质改变：企业运营方式体现
四、TPM 推进体系
——基础构筑：5S+提案+小组活动
——支柱内容：TPM8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全
——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力
五、TPM推进的12个步骤
第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言
第2步：TPM导入教育和实践活动
第3步：成立TPM推进组织
第4步：TPM基本目标设定
第5步：制定TPM推进计划
第6步：TPM 导入大会
第7步：构筑生产部门效率化体质
第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制
第9步：构筑品质保全体制
第10步：构筑管理间接部门的效率化体制
第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制
第12步：TPM完全实施和提高水准改善
六、TPM 成果
案例：日本企业（西尾泵厂+尼桑汽车公司）TPM推进带来成果
案例：有形效果、无形效果
第二讲：自主保全
一、什么是自主保全
1、自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）
必要性1：设备6损失与自主保全有关系
必要性2：设备的不良70%来自自主保全
必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全
2、自主保全的定义
——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。
3、自主保全活动内容是设计3阶段
第一阶段：导入推进阶段
第二阶段：教育提高阶段
第三阶段：巩固完善阶段
4、自主保全的目的
1）自己的设备自己负责
2）成为设备主任的操作者
3）可以发现异常的现场管理
5、自主保全推进的目标与对象
——对象：人、设备、现场管理体制
——目标：体制变化，不良、故障、灾害 零化
6、自主保全推进行7步法
第1步法：初期清扫（基本磨炼）
第2步法：发生源/困难个所改善（返回原貌）
第3步法：清扫加油基准书制作（重新磨炼）
第4步法：总点检（行动基准做成）
第5步法：自主点检（基准执行）
第6步法：品质标准化（锤炼基准）
第7步法：自主管理（文化奠定）
7.保全活动分担的变化
——专门保全业务→自主保全业务转化
——改善/预防保全业务→专门保全业务转移
二、自主保全阶段别推进要领
1、第一阶段：初期清扫
1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹
2）初期清扫推进流程
——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格
3）My Machine活动方法
——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。
——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿
案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例
2、第二阶段：两源改善活动
——对发生源、困难源进行改善活动
1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” è 缩短所需时间, 工作轻松
2）活动步骤：制定活动计划è调查现象è分析原因è树立实施改善计划è调查效果维持管理è诊断
3、第三阶段：制定清扫、注油基准书
——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准
1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用
2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区
4、第四阶段：总点检
——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备 细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环， 使自主管理熟练.
1)总点检活动目的
——培养设备操作者4大能力：
①发现异常能力
②条件设定的能力
③维持管理的能力
④应急措施的能力
——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性
——理解 6大系统 『主 System 和 Sub System 之间的关系』
①润滑系统
②油压系统
③气动系统
④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统
⑤电装控制系统
⑥连接配件和设备主体
2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点
——机床的加工点由 3 种系统构成
① 形成加工点的 System
② 决定加工位置的 System
③ 维持加工点的连续性的 System
3）总点检活动开展12个步骤：
第一步：总点检项目设定
第二步：制作总点检基准
第三步：总点检教育训练计划
第四步：实施教育训练
第五步：实施总点检
第六步：报告，说明结果
第七步：缺陷 List 对策立案
第八步：实施缺陷项目改善
第九步：点检再实施
第十步：诊断
第十一步：处理指责事项
第十二步：合格 认证，进行下一阶段
5、第五阶段：自主点检
——按点检标准，每天的点检，并认真填写记录，发现异常时，能遵守设备异常的处理程序，并
梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件
1）设备目视管理
——各种目视的管理标识设计增加；
2）各层级实施自主点检
——操作工、班组长、维修工、车间检查组各自确认和检查评价
3）自主点检 主要内容：
①研究可视化管理或失误防止 提高作业效率和MISS防止
②对外观的异常 + 根据内部劣化的异常可以用五感感知的能力开发
③梳理设备生产品质条件，与制品的品质条件切合性，并遵守实际运行中规定的品质要素条件
4）活动推进方法：
①4M（人、设备、方法、资材）品质改善体制基本构筑
③现场制造【产品品质】条件构筑
图表：SPEC 参数管理图
6、第6阶段: 标准化确立【工程品质保证】
——切实保证自主保全活动标准化定着，规范活动、提高作业的品质；
1）工程品质保证的改善
①对决定品质的要因：工程、设备、人制作基准书(标准)作成及遵守 ，确保良品条件
②FP（傻瓜式）方法：防止失误造成品质不良的方法
2）FP种类：报警式、限定式、停止式
7、第7阶段: 自主管理
——完善TPM自主保全手册，制订设备自主管理的目标和措施 .
1）编写TPM自主保全手册
2）自主保全持续改进方法：
①实施自主保全的管理（绩效考核）
②导入活动方针目标，引领向上提升
③各级评审小组，每周/月组织检查评审
④每月/季度举办成果发表会，奖励优秀机台及员工
3）实施GOLD设备认证活动
练习：自主保全实践作业
第三讲：计划保全
一、计划保全是什么？
1.计划保全概念
——通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动；
2.保全方式和分工
——计划保全分为定期保全、预知保全、事后保全、改良保全
3.计划保全推进体系
1）最小投入：
①提高设备效率的活动：延长设备MTBF的活动，缩短设备MTTR的活动
②提高保全效率的活动
2）建立计划保全体制（组织、指标、阶段性方法、考核等）
3）最大产出：零故障 零不良 零灾害
4.计划保全STEP活动
1）Step1: 保全环境整备
2）Step2: 劣化复原弱点的改善
3）Step3: 高品质 信赖性 改良保全
4）Step4: 预防保全 标准化
5）Step5: 保全情报体系构筑
5.设备指标管理体系
——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等
二、故障情报管理
1.关键设备评价管理:
图表：设备重要度评价表
2.设备故障ABC定义及管理
——根据故障时间以及影响来判定
3.故障管理流程 ：
1）根据故障时间，管理流程差异化：故障时间长短 汇报路劲不同
2）故障记录
案例：系统化故障叫修记录
3）故障记录数据分析
案例：系统化数据
三、定期保全
1. 保全活动分类
——维持性保全和改善性保全
2. 定期（定量）保全
——依据时间周期、运转次数、产量来确定保全周期
3. 定期保全区分
——依据设备重要程度评价标准对设备分级，
4. 定期保全——步骤
——设备资料→基准书→要领/手顺书 →点检卡→保全计划→实施
四、TPM活动方法
1. 5大支柱的平衡来开展重要性
——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理
案例1：OEE不均衡—个别改善优先型
案例2：OEE无提高—自主保全优先型
案例3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行
案例4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行
2.TPM活动三要素
1）三要素：板、物、人
——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）
3.TPM Step活动诊断
1)诊断的目的：进度和成果把控，管理者与现场交流平台创建，以及某个活动结束标记
2）诊断要点：改善成果、全员教育、肯定鼓励
3）诊断流程：自主诊断→专家诊断→部门领导诊断→总经理诊断
第四讲：个别改善
一、个别改善定义
——针对设备的缺陷或不足，在原来设备结构和原理的基础上，进行性能和状态提升的改进活动。
二、个别改善的PM方法
——是一种常见的现地现物的分析问题方法
三、个别改善活动的一般方法
——方法：PDCA改善方法
四、个别改善实战运营
案例：
——二日间改善活动+ LOB改善活动+课题化改善活动+WORLD TOP活动
第五讲：设备综合效率OEE
一、OEE的构成
——时间稼动率*性能稼动率*良品率
——OEE反面6大损失：故障、交替、空转、速度、不良、初期收率
二、提案改善
1、提案活动功能
——改善的功能、全员参与的功能、教育功能、关系合作功能
2、提案定义
——是指个人或团体在生产、技术、营业及管理等公司的整个活动过程中，认为对公司有益的研究、发明、构思等一切意见都提出来，把想出的主意写在提案书上提出
3、提案活动基本思想：
1） 针对自己的活动
2）首先改善自己的事
3）从小的改善开始
4）提倡可以实施的提案
5）全员都参加的活动
4、提案所需的行动5个阶段
——发现→调查→构思→整理记录→着手提交
第六讲：教育训练
一、教育目的
1. 训练操作人员具有基本保全及简易改善技能
2. 支援TPM活动
二、教育训练体系
1.课程类型：TPM教育、基本教育、劳工教育
2.教育对象：按照职位不同区分课程
案例：一般技师-副组长-组长-技术长-工程师|管理者-课长-副理-厂长
3.技能评价
案例：
1）评价内容：基础理论和专业实践技能
2）评价对象：岗位从业人员
3）评价基准：参考图表
4.人才实践道场建立
案例：设置保全教室
——实物图、操作台、各系统实物图、各种工具仪器使用介绍区、各备品功能结构及点检要求说明
案例：简易教材制作
——OPL(ONE POINT LESSON)点滴教材制作
第七讲：设备MP初期管理
——MP活动=MP设计：设备规划-设计制图-制作审核+初期流动管理：安装试车-初期流动
一、MP活动重点
1、设备开发期限 短缩推动
——同步工程推动、工序合理化、FMEA、SPCA统计
2、初期流动管理推行
——设备稳定性确认、教育训练、备品|书面资料提交
3、情报回馈体系运作
二、MP活动前后对比
——设备综合效率和量产能力去统计前后对比判定
三、情报回馈体系运作
1、参与部门：设计规划部门+设备保全部门+制造部门+品质部门+环卫部门
2、情报回馈方式：各部门通过记录方式，资料汇总，反馈到设计规划部
四、MP活动实践运营
案例：
1）基础搭建：实践道场+制造技术+自动化技术
2）支柱引入：LCIA+FP+MP设计+MP设备
3）活动目标：低费用、高效率的设备运营
第八讲：怎么样才能固化TPM
一、TPM管理标准化
1.标准化类型
1）管理体系标准
——管理基准 +保全技术标准
2）设备保全标准
——设备点检/检查标准(老化测定) +整备标准 (防止老化) +修理标准 (修理老化)
3）保全作业标准
——以技术为主的作业拟定保全作业标准
二、系统化管理：设备智能管理系统
案例：助理工业4.0集团智能设备管理系统
第九讲：计划保全实践（设备专业保全）
1.案例样式：
——设备专业保全手册制作样式介绍
2.专业保全实战的实践
3.专业保全实战案例发表及评价
第十讲：课程尾声
一、各组发表实习成果
二、对各组评价
三、评价优秀者奖励
四、致词
五、合影留恋
吴正伟